Rotační (skládací) vyhřívané vibrační stoly (stojany) - výroba, dodávka, montáž. Formování s krátkým stojanem Vyhřívané stojany pro kreslení tvarování desek

Při výrobě železobetonových výrobků na skládkách se používají stolní a průtokové výrobní metody.

Při stolní metodě je výrobek během výrobního procesu nehybný na jednom místě, zatímco betonové dlaždice a vibrátory se pohybují od jednoho vyrobeného výrobku ke druhému. Výrobky se lisují na otevřených plochách nebo v napařovacích komorách. Směs se přivádí do bednění kbelíky a betonovými dlaždicemi a hutní se hloubkovými nebo namontovanými vibrátory.

Metoda lavice se používá k výrobě velkorozměrových konstrukcí, včetně předpjatých. Rozlišujte mezi krátkými a dlouhými stojany. Na krátkých stojanech se vyrábí jeden nebo dva produkty současně a na dlouhých stojanech pět nebo více produktů umístěných v jedné řadě.

Výroba stojanu je časově velmi náročná a vyžaduje velké výrobní plochy.

Při metodě toku kameniva se výrobky ve výrobním procesu pohybují jeden za druhým přes řadu technologických stanovišť: stanoviště pro přípravu forem (čištění a mazání), vyztužování, ukládání směsi a hutnění, tepelné zpracování, odbedňování. Délka setrvání produktů na každém sloupku je od několika minut (s vibračním zhutňováním na vibrační plošině) až po několik hodin (ve vytvrzovací komoře).

Mostní železobetonové konstrukce (předpjaté nosníky svršků automobilových a železničních mostů délky 18, 24, 33 m, výšky 0,9 ... 1,7 m; vícedutinová podlaha do délky 18 m; mostní prvky skříňového průřezu) - masivní více- tunové prvky.

Nosníkové konstrukce jsou vyráběny na stacionárních železobetonových a mobilních (valovacích) kovových stojanech. Pokud je nepraktické převážet stavby na velké vzdálenosti, jsou uspořádány skládací stojany, které se po použití v jednom podniku demontují a postaví v blízkosti jiného rozestavěného objektu.

Stacionární stojany se vyrábějí zapuštěné ve formě komor, které zároveň slouží jako místo pro tepelné zpracování betonových konstrukcí. Stojany jsou vyrobeny z rozpěrné komory a rozpěrného nosníku. Distanční-komorové stojany (obr. 163, a) mají na úrovni terénu výkonné železobetonové hlavice 2, které slouží jako dorazy pro předpjatou výztuž.

Rýže. 163. Stacionární stojany pro výrobu nosníků horních konstrukcí mostů:
a - rozpěrná komůrka, b - rozpěrná příčka; 1 - přítlačná deska, 2 - hlava, 3 - vyrobený nosník, 4 - svazek výztuže, 5 - kryt, 6 - štít bednění, 7 - paleta, 8 - distanční nosník

Ve stojanech rozpěrných nosníků (obr. 163, b) se tah výztužných nosníků provádí také na železobetonové hlavě 2, která je pokračováním silového nosníku. Hlavy jsou vyrobeny nad úrovní terénu. Tahové síly výztuže zachycuje železobetonový distanční nosník 8. Směs s kuželovým tahem 6 ... 8 cm je přiváděna do dutiny formy a hutněna ve vrstvách pomocí hloubkových vibrátorů. Vzhledem k tomu, že stupeň vyztužení konstrukcí je vysoký, je směs vibrována obzvláště opatrně. Doba betonování takových trámů je několik hodin. Předpokladem výroby prací je návaznost betonáže. Technologické přestávky v betonáži by neměly být delší než 1 hodina.

Na konci betonování se víko 5 stojanu rozpěrné komory uzavře a do komory se přivádí pára. Na stojanu distančního nosníku jsou ve stěnách bednění umístěny parní pláště. Na konci cyklu betonáže je výrobek podroben tepelnému zpracování.

Ve stojanech s rozpěrnými komorami se zpravidla vyrábí několik nosníků najednou po délce. Takové stojany se nazývají dlouhé. K napínání výztuže slouží výkonné hydraulické zvedáky. Takže při výrobě nosníků o délce 33 m by měla být kapacita zvedáků 500 tun.

Na distančních stojanech lze vyrábět nosníky různých délek.

Mobilní stojany jsou umístěny na podvozcích železničních vozů, což umožňuje jejich přepravu nejen přes skládku, ale i na delší vzdálenosti.

Pojízdný stojan (obr. 164) se skládá z vozíků 7, spojených rámem, tvoří se paleta 4, skládací bočnice 3 a upevňovací zařízení. Vana formy má pružný kryt, který umožňuje použití namontovaných vibrátorů 5 s vibračními hřídeli pro hutnění betonu ve spodní zóně nosníku. Pro zhutnění stojiny a pásnic nosníků se používají běžné ruční ponorné vibrátory.

Rýže. 164. Pojízdný stojan na výrobu nosníků horních konstrukcí mostů:
1 - vozík železničního podvozku, 2 - koncový doraz, 3 - skládací boky formy, 4 - paleta formy, 5 - vibrátory

Výztuž je tažena hydraulickými zvedáky na koncových dorazech 2 - výkonné silové konzolové nosníky kombinované s paletou. Zvedák je umístěn na speciálním vozíku.

Moderní polygony pro výrobu nosníků rozponových konstrukcí mostů se skládají z řady sloupků: příprava forem, vyztužení, betonáž, tepelné zpracování, odizolování výrobku a kontrola kvality práce.

Sloupky jsou umístěny uvnitř (dílny) i na otevřených prostranstvích. Stanoviště tepelného zpracování je umístěno na speciálních stanovištích vybavených zdroji páry nebo ve speciálních štěrbinových komorách, kam se produkt přivádí ve formě a kde se napařuje.

Zvláštní místo ve výrobní technologii je věnována provozní kontrola kvality práce: příprava forem, tah výztuže a umístění montážních armovacích klecí, zajištění požadované ochranné vrstvy, cyklus formování a ohřev léčba.

Po odbednění zkontrolujte celkový vzhled výrobků: přítomnost trhlin, nedokončené plochy betonu, holá výztuž. Pokud se vyskytnou závažné závady, produkt je odmítnut (může být v budoucnu použit v nekritických zařízeních).

Homogenita betonové struktury konstrukce je kontrolována ultrazvukovou defektoskopií. Kontroluje se také vzduchotěsnost betonu.

Pečlivá kontrola celého cyklu práce umožňuje získat vysoce kvalitní produkty, které poskytují specifikovanou trvanlivost a spolehlivost konstrukcí.

Ve stolní výrobě jsou výrobky vyráběny v přenosné nebo stacionární formě. Přenosné formy jsou instalovány na speciálně vybavených stanovištích, kde jsou připraveny (vyčištěny a promazány), vyztuženy a následně betonovány.

Betonová směs se hutní na vibračních plošinách nebo pomocí hlubinných vibrátorů. Je přiváděn a distribuován pomocí betonových dlaždic nebo betonových rozdělovačů. Lisované výrobky jsou odesílány do důlních komor k tepelnému zpracování. Po napaření musí mít betonové konstrukce zpravidla pevnost minimálně 70 %.

Cyklus pro získání hotových výrobků je 1 ... 12 hodin, z toho 1,5 ... 2 hodiny jsou pro přípravu forem, vyztužení, betonování, zbytek - pro cyklus tepelného zpracování.

Pro výrobu dlouhých předpjatých výrobků se používají dlouhé stojany, na kterých se lisuje 4 ... 6 výrobků současně (obr. 165). Výztuž se táhne výkonnými hydraulickými zvedáky 1 na dorazech 3. Výztuž se napíná z obou stran. Za tímto účelem se výztuž protáhne speciálními vodítky 4 na dorazu stojanu 3 a spojí se s tyčemi a úchyty 2. Potom se ke každé tyči střídavě přivedou hydraulické zvedáky z jedné a druhé strany a napnou ji. Po napnutí se jeho poloha zafixuje v dorazu stojanu. Formy 7 jsou stacionární s pevnou paletou, sklopnými bočnicemi a parními plášti. Parní pláště umožňují tepelnou úpravu směsi přímo na lavici. Ke každému stojanu je připojen parovod s rozdělovači. K montáži forem se používají speciální zařízení a také zvedací mechanismy (jeřáby, nosníkové jeřáby, autojeřáby).

Rýže. 165. Dlouhý stojan na výrobu předpjatých konstrukcí:
1 - hydraulický zvedák, 2 - tyče s chapadly, 3 - doraz stojanu, 4 - vodítka, 5 - upevňovací membrány, 6 - výrobek, 7 - formy, 8 - vibrátory

Betonová směs se pokládá ve vrstvách pomocí samohybných betonových dlažeb nebo kbelíků a hutní se namontovanými nebo vnitřními vibrátory 8.

Po skončení cyklu tepelného zpracování se podélné desky vyjmou z bednění a odstraní se koncové desky, odřízne se předpjatá výztuž a výrobek se přesune do skladu.

Technologie výroby železobetonových desek pevného bednění je znázorněna na obr. 166. Celkové území polygonu je rozděleno do čtyř oddělení: I - expozice výrobků a kontrola, II - příprava forem, III - vytvrzování, IV - lisování. Jsou zde dvě výrobní linky umístěné rovnoběžně s podélnou osou dílny.

Rýže. 166. Technologické schéma pro výrobu železobetonových a železobetonových desek:
I - oddělení expozice a kontroly, II - oddělení přípravy forem, Ili - oddělení paření, IV - oddělení lisování, 1, 2 - hotové bednící desky, 2 - vozík. 4 - paleta forem, 5 - pískovací zařízení, 6 - zásobník, 7 - tryska, 8 - mostový jeřáb, 9 - napařovací komory, 10 - formovací sloup, 11 - stavební rám, 12 - bunkr, 13, 14 - betonové dlaždice, 45 , 16 - vibrační stoly, 17 - přidržovací a ovládací sloupek, 18 - čistící sloupek, 19 - mazací sloupek

Betonová směs z míchacího oddělení je pomocí rozdělovacího zásobníku 12 přiváděna do betonových dlažeb 13, 14. Poté je přiváděna do forem instalovaných na vibračních stolech 15, 16. Po formování jsou výrobky ve formách odeslány do napařovacích komor 9. zpracování pomocí zařízení 5. Tento proces zahrnuje odstranění cementového filmu z vnitřního povrchu desek pro zlepšení adheze betonu. Hotové výrobky 3 jsou skladovány v kazetách na záchytném a kontrolním stanovišti 17. Po všech operacích pro posouzení kvality výrobku jsou instalovány na vozíky 2 a odvezeny do externího skladu.

Formy zbavené produktů jsou očištěny v sekci 18, mazány - v 19. Po přípravě forem je položena výztuž. Hotová forma se přivádí na vibrační stůl. Poté se cyklus opakuje.

U stolní technologie probíhá formování výrobků ve stacionárních nepohyblivých formách a zařízení se pohybuje z jedné formy do druhé. Tato metoda se používá při výrobě velkorozměrových konstrukcí a konstrukcí nasycených výztuží. Stojan je vybaven zařízením a zařízením pro přípravu a napínání armovacích a betonážních konstrukcí. Délka stojanů může být 20...150m a někdy i 200m.

1 zastavení stojanu

2 - hydraulické zvedáky s chapadly

3 - čerpací stanice

4 - zařízení pro plynulý přenos napětí z výztuže do betonu

5 - formy s parním pláštěm

6 - betonová dlažba

7 - instalace pro výrobu sáčků

8 portálový jeřáb.

Při použití technologie lavic je vhodné použít mechanický způsob napínání výztuže při použití dlouhých lavic a na krátkých lavicích lze použít elektrotermický způsob.

Formy jsou očištěny, promazány, instalovány podél spodní linie, jsou instalovány zapuštěné díly, položena předpínací výztuž po celé délce stojanu. Na začátku je výztuž natažena o 40-50% zadané hodnoty, poté je pracovní výztuž instalována v přísně navržené poloze a upevněna speciálními svorkami. Je instalována nepředepnutá výztuž, formy jsou uzavřeny a fixovány v konstrukční poloze. Pomocí rozdělovače betonu se betonová směs pokládá. Pokládka se provádí ve 2-3 vrstvách a hutní se vibrátory, povrch se uhladí a zakryje. Nosič energie se přivádí do parních plášťů forem a začíná HTT.

Hlavní výhody: nehybnost betonové směsi po zhutnění při tuhnutí a tvrdnutí a před nabytím dané pevnosti, což eliminuje možnost deformací z vnějších mechanických příčin. V tomto případě je možné zesvětlit spodní část formy, protože. forma leží nehybně na pevném základu a na její pevnost a tuhost není třeba spoléhat pro přepravní podmínky. Přenos sil od namáhání výztuže do konce tvrdnutí betonu je možný na speciálních stavebních konstrukcích přiléhajících k formovacím sloupkům. Drobná mechanizace lavicové metody vyžaduje značné kapitálové investice.

Vady; na všechny pošty je nutné dodávat suroviny a polotovary, což komplikuje intrashopovou přepravu. K provádění stejných operací jsou pracovníci nuceni přecházet z místa na místo, což snižuje produktivitu práce. Zařízení pro dodávku elektřiny, páry a stlačeného vzduchu se prodlužují a jsou stále složitější. Při tvrdnutí betonu je neracionálně využívána výrobní plocha. Produkty jsou do skladu přiváženy ze všech stanovišť, což zvyšuje nákladovou dráhu jeřábu, komplikuje bezpečnostní systém a obsluhu jeřábové techniky.

Schéma lavice by se mělo používat při výrobě dlouhých výrobků (> 6 m) s předpjatou výztuží. Je vhodné použít pro vertikální tvarování v kazetových instalacích plošných konstrukcí pro bytovou výstavbu. Zefektivnění organizace výroby je možné, pokud počet stolních linek zajišťuje možnost nepřetržitého pohybu specializovaných pracovních jednotek z jedné formovací linky na druhou v pravidelných intervalech.

Existuje několik typů technologie lavic:

1. stacionární kovové formy a železobetonové formy - matrice pro tvarování křivočarých a plochých velkorozměrových tenkostěnných prvků;

2. betonové stojany s hladkým, leštěným povrchem pro formování různých velkorozměrových prvků ve formách bez dna. s konvenční výztuží a s napětím výztuže;

3. kovové a železobetonové formy, skládací a neskládací, skupinové formy - stojany sestavené ve výrazně namáhaných obalech, ve kterých se vyrábějí napěťově vyztužené nosníky, žebrové desky, piloty, pražce atd. V závislosti na počtu vyrobených produktů:

a) dlouhé znamená výrobu více výrobků současně

b) krátké stojany pro výrobu 1 výrobku po délce stojanu a 1-2 výrobků po šířce ve vodorovné poloze

Dlouhé stojany jsou dávkové a přetrvávající.

V závislosti na umístění stojanu ve vztahu k úrovni podlahy, tvaru povrchu a zařízení pro lisování výrobků existují následující typy stojanů:

Podlahový stojan s hladkým betonovým leštěným povrchem;

Stojan na podnosy se od podlahového stojanu liší určitým prohloubením ve vztahu k úrovni podlahy:

Zapuštěná stojanová komora je určena pro lisování výrobků ve svislé poloze. Používají se následující způsoby napínání výztuže:

Pro tyčové armatury - elektrotermické nebo pomocí hydraulických zvedáků;

Pro drát nebo předené - jednotlivé, skupinové nebo dávkové.

1 - držáky zásuvek

3-brzdové zařízení

4-hydraulický lis

5-tažné coive

6vozík pro přepravu balíků

7-tahové konstrukce stojanu;

8 napínáků

9-směrová membrána

10-protahovací stroj

11 čerpací stanice

Složení balícího stojanu zahrnuje: linku na přípravu drátěných balíků, zařízení pro dopravu balíků na místo formování a zařízení pro formovací plochu stojanu.

Balíčky jsou sestaveny v následujícím pořadí:

Cívky drátu jsou instalovány na držáky cívek pomocí jeřábu, konce drátů jsou taženy přes brzdicí zařízení a jednotku na čištění drátu. Konce drátů se provléknou mezi upínacími deskami, desky se slisují lisem, dráty se mezi nimi ohnou a poloha desek se zafixuje. Sestavený balík se připojí k rukojeti vozíku a vytáhne na požadovanou délku, která je nastavena koncovým spínačem. Pod lisem se druhá svorka sestaví a zalisuje stejným způsobem jako první. Poté se obal od lisu oddálí o 300-400 mm a pod něj se ve stejném pořadí namontuje třetí svorka. Dráty obalu mezi druhým a třetím úchytem jsou řezány kotoučovou pilou. Hotový balík je jeřábem přiváděn do formovacího stojanu. Balíčky drátěné výztuže jsou umístěny do forem a upevněny v úchytech.

Distribuční membrány jsou instalovány pro distribuci balíků mezi chapadla, pokud je pro produkt vyžadován více než jeden balík drátu. Napnutí výztuže se vyrábí ve 2 stupních: napnutí hydraulickým zvedákem až do síly 50%. návrh, kontrola umístění výztuže, kontrola upínacích zařízení; napětí se upraví na hodnotu přesahující návrhové napětí o 10 %, ale ne více než 0,75 pevnosti v tahu; vydržte 5 minut a poté snižte napětí na návrhovou hodnotu. Uvolnění namáhané výztuže se provádí po dosažení betonu výrobku požadované pevnosti a kontrole ukotvení konců drátu v betonu.

Vybavení protahovacího stojanu tvoří vozík - držák cívek. hlavové a koncové svěrky s drátěnými svorkami, vozíky a navijáky pro tahání drátů, rozdělovače betonu a hydraulický zvedák. Vozík s cívkami drátu je položen k formovací lince. Přeskočím konce drátů! přes otvory desky úchopu hlavy a poté přes balíček membrán do otvorů desky koncové úchopy, kde jsou upevněny v párech klínovými zátkami. Pramenová výztuž je tažena pomocí tažného navijáku, načež se provádí skupinové napínání výztuže pomocí hydraulických zvedáků.

Formy pro lisování výrobků se používají ocelové, složené z jednotlivých prvků. Při formování výrobků ve svislé poloze se používají dva typy forem: se skládacím borgem a s odnímatelnými bočními deskami.

Betonování výrobků začíná po napnutí drátěných balíků, osazení nenapjaté výztuže a zapuštěných dílů, sestavení forem na jedné výrobní lince po celé délce stojanu. Betonová směs je na stojánek dopravována jeřábem v kbelících a překládána do bunkru rozdělovače. Betonáž se provádí podél celého výrobku. U tohoto zařízení se používá způsob hutnění a závisí na typu výrobků, jejich rozměrech a poloze na stojanu při lisování štítových nosníků, žebrových panelů, podpěr I-profilu ve vodorovné poloze. Vibrace s namontovanými vibrátory se používá při formování výrobků ve svislé poloze. Posuvné vibrační lisování se používá při výrobě tenkostěnných výrobků.

Technologický sled výroby vazníků zůstává stejný při práci na různých stojanech; montáž forem, montáž nepředpjaté výztuže a zapuštěných dílů, mechanické nebo elektrotepelné namáhání výztuže spodního pásu, formování a tepelné zpracování výrobku, přenos předpínací síly z dorazů stojanu na ztvrdlý beton výrobku, vývoj plísní a odstranění výrobku ze stánku.

Každá řada budek je obsluhována betonovou dlažbou. Bete odlišnou směs dodává samojízdné vědro. Z násypky betonového finišeru se směs dostává do vibračních trysek. K napnutí a zajištění výztuže se používá inventární trakce s úchyty.

Velkorozměrové povlakové desky se vyrábějí na matricových stojanech.

1-stojánková zastávka:

tah 2-ipvengarnaja;

3-posuvný klín

4-železobetonová matrice;

5-kovový borg

Matrice je železobetonová krabice s vnitřní dutinou pro páru a svařenými skládacími bočnicemi. Na povrchu matrice jsou vybrání pro žebra, ve kterých jsou uspořádána hnízda pro vyjímatelné kovové klíny, které zajišťují nerušené oddělení desky od matrice po přenosu napětí z výztuže do betonu. Pro upevnění předpínací výztuže jsou na koncích matrice instalovány konzolové zarážky, které jsou vybaveny inventárními vozíky. TO se provádí přiváděním páry do dutiny matrice a do komory. Když beton dosáhne požadované pevnosti, deska se uvolní z bočního zařízení a výztuž se temperuje.

Nosníky jsou vyrobeny na kovových mobilních stojanech, které jsou rámovou konstrukcí namontovanou na válečcích a opatřené sklopnými dorazy.

1-stojanový doraz; 2-nosník: 3-natahovací 4-utahovací stojan.

Na 1 polovině je instalována a smontována výztužná klec, napětí svazků drátů: pa 2 instalace bočního zařízení. Betonování a předehřev na sloupech 3 a 4 sekvenční ohřev až 12 hodin na každém sloupku. U 5. sloupku se postupným řezáním nosníků přenáší napětí výztuže do betonu.

Požadovaný počet řad lavic.

Pyr.izd - roční výkon (m3);

Fg - skutečný roční fond doby provozu zařízení (g);

Vb - objem betonu ve výrobcích na 1 lavicové lince (m3);

Toast je doba trvání obratu linky, (d).

Toast \u003d Tl + Tf + Tu

Tl - doba odbedňování a přípravy forem;

Doba tvarování TF:

Doba trvání údržby.

Roční produkce produktů:

Ast, čistá formovací plocha stojanu;

Af - požadovaná oblast formování;

Tizd - doba, po kterou je tato oblast obsazena produktem

23. Výroba výrobků pro efektivitu kazetovou metodou:

- podstata metody, výhody a nevýhody; návrhy kazetových instalací, způsoby zlepšení způsobu výroby kazet;

- kazetové dopravníkové linky pro výrobu produktů KPD (přineste schémata).

Hrubozrnné výrobky je možné vyrábět široce používanou (pro zefektivnění výrobků) metodou - v kazetách. Pro lisování výrobků v kazetách se používají mobilní betonové směsi s OK 10-12 cm (až 16 cm). Takové směsi je nutné získat pomocí společného podniku. Je vhodné používat kvalitní rychle tuhnoucí cementy, ale kde je to možné, také urychlovače tuhnutí. Běžné betonové směsi by měly obsahovat zvýšené množství písku nebo jemně mletých přísad. To má zajistit neseparování směsi. Velikost kameniva do 20 mm. Příprava kazety na formování: každý oddíl je vyčištěn a promazán. Poté se nainstaluje a upevní výztužná klec. Když je přihrádka sestavena, oddělovací list se posune a upevní pomocí kolíků. Pak druhý, třetí atd. přihrádky jsou sestaveny. Jakmile jsou všechny oddíly sestaveny, kazeta se vyjme pomocí pákového hydraulického mechanismu. Začíná proces pokládky a hutnění betonové směsi. Příprava kazety trvá 2-2,5 hod. Betonová směs je položena a zhutněna do 1 hod. Betonovou směs je vhodné pokládat pomocí betonové dlažby, která je umístěna nad kazetami a pohybuje se po nadjezdu. Betonovou směs lze dodávat pásovým dopravníkem, za pomoci stlačeného vzduchu, bunkry. Betonová směs se pokládá ve 3-4 stupních (vrstvách), ale současně ve všech komorách, aby hladina betonové směsi byla všude stejná. Je povolen rozdíl 50 mm. Tento rozdíl je eliminován, aby se oddělovací plech neprohýbal. Účinné je použití opakované vibrace, která umožňuje nejen zvýšit pevnost betonu, ale také zkrátit dobu napařování, resp., ale také snížit smršťování betonu. Poté je horní část vyhlazena, pokryta fólií nebo plachtou. Bez expozice se údržba provádí podle přísného režimu: do 1 hodiny teplota stoupne na 80 ° C, poté izometrie. Celková doba trvání TO může být 14-16 hod. Proto se kazety otáčejí 1, někdy 1,5x denně, tzn. velmi malé kvůli tomuto TO. To je největší nevýhoda. Odizolování kazety trvá cca 1 hod. Pro lepší odizolování se používá krátkodobá vibrace. Dále je kazeta opět připravena k výrobě a produkt je připraven k dokončení. Výhody: lze získat výrobky s poměrně přesnými rozměry, s vyhovujícím bočním povrchem, nejsou potřeba vytvrzovací komory, vibrační plošiny, jsou kompaktní; výrobky jsou lisovány ve svislé poloze. Jejich odizolování lze provést na 40-50% pevnosti uvedené. Při výrobě kazet lze použít přísné režimy údržby. Nevýhody: obtížné pracovní podmínky pro dělníky, nízká produktivita, mnoho ruční práce, nízká mechanizace a automatizace, vysoká pohyblivost betonové směsi a velká spotřeba cementu (může docházet k odlučování betonové směsi, trhliny), nemožnost výroby široké sortiment předpjatých výrobků, nemožnost dokončování během lisování, závislost produktivity na počtu oddílů, nízká obrátka kazet, a proto pro zkrácení doby údržby je vhodné:

Používejte rychle tuhnoucí cementy s urychlovači tuhnutí;

Použijte vyhřívané betonové směsi, 2-stupňový režim údržby (40% pevnosti je dosaženo v kazetě a poté je pevnost získána ve skladu);

Díky elektrickému ohřevu se doba trvání zkrátí na 8-9 hodin;

Navrhuje se chlazení oddělení studenou vodou;

Automatizace údržby;

Použití horkých plynů (spotřeba paliva se sníží 3krát);

Snížení počtu oddílů (ale výkon se sníží);

Aplikace pro ohřev horké vody Т=80-90 °С místo páry;

Re-vibrace. Způsoby, jak se zlepšit:

1. maximální mechanizace, automatizace, robotizace výrobních procesů;

2. použití metod zhutňování bez vibrací;

3. snížení pohyblivosti a spotřeby cementu;

4. použití metody kazetového dopravníku pro výrobu produktů.

Návrhy kazetových instalací. Skládají se z rámu, který udržuje tvar ve svislé poloze a vnímá veškeré úsilí při lisování výrobků. Kazetová forma se skládá z velkého počtu přihrádek (od 2 do 10-12). Obvykle jsou dělicí plechy mezi oddíly kovové o tloušťce 24 mm.

1. parní komory. 2. pracovní prostory.

3. tepelná izolace.

4. páka, hydraulický mechanismus pro stlačení kazety před formováním.

Na konzole jsou upevněny válečky, pomocí kterých se oddělovací plechy pohybují po lůžku. Hutnění se provádí namontovanými vibrátory, ale je lepší použít pneumovibrátory, hluboko uložené, nárazové vibrační plošiny s malokomorovými kazetami; bezhlučný způsob injektáže betonové směsi pod tlakem. Pro usnadnění demontáže je velikost bočního vybavení dole o 5-7 mm menší než nahoře. Roční kapacita kazetárny

, kde Fg je plánovaný roční fond pracovní doby zařízení; t - číslo

pracovní doba za den; n - počet současně lisovaných výrobků; Proud - doba trvání jedné otáčky kazety, h; Proud=T1+T2+T3+T4, kde T1 je doba trvání stripování a přípravy kazety pro formování; T2 - doba tvarování výrobků; ТЗ - doba trvání TVO: Т4 - doba trvání nezaznamenaných operací.

Metoda kazetový dopravník. Umožňuje využít všech výhod kazetové a dopravníkové metody. Tuto linku je vhodné použít při kapacitě podniku nad 10 000 m 3 celkové plochy za rok. Používají se 2-přihrádkové kazety, v souvislosti s tím výkon nezávisí na počtu přihrádek. Schéma instalace vypínací technologie.

1. rám, který podpírá všechny oddíly ve svislé poloze.

2. parní komory.

3. pracovní prostory

4. hydraulický zvedák pro pohyb oddílů ve vodorovné poloze.

Každý oddíl je připraven samostatně. Takto připravená komora se přesune do formovací stanice, kde se betonová směs uloží a zhutní, jako u klasických kazet. Po formování se pára přivádí do parních plášťů a první etapa údržby se provádí v tepelné instalaci. Po údržbě je krajní přihrádka odstraněna jeřábem a celý balík se posune o jeden krok.

Kazeta-dopravní linka se šikmým lisováním výrobků(pomocí metody posuvného vibračního razítka).

Vibro-termo stojany - zařízení, které vám umožní vyrábět železobetonové výrobky, které potřebujete, s nejnižšími náklady na výrobní prostor a další vybavení. Vibro-termo stojan kombinuje kovovou formu, vibrační stůl a napařovací komoru. Tři v jednom, abych tak řekl. Pod vibro-termostojan lze navíc vybavit kteroukoli ze stávajících kovových forem. Abychom pochopili výhody použití vibračních termostojů oproti tradiční technologii výroby betonových výrobků, uvažujme to na příkladu výroby desek PAG 14. Jak funguje tradiční výroba:

2. Nainstalujeme kovový rám a utáhneme výztuž. Kromě toho je na standardní kovové formě instalován určitý počet zarážek pro napínání výztuže. V případě PAG 14 se jedná o 5 zarážek na každé straně, pokud je forma vyrobena pro použití výztuže o průměru 14 mm. A 6 dorazů při použití výztuže o průměru 12 mm. V naší praxi se vyskytly případy, kdy klienti požádali o dodatečné zarážky, aby kovová forma získala určitou univerzálnost. Ale v tomto případě není možné se dostat do přesných rozměrů umístění výztuže podle GOST.

3. Po nabití kovové formy kovovým rámem se tato zalije betonem a pomocí jeřábu se přepraví na vibrační stůl. Poté začne vibrační proces. Vezměte prosím na vědomí, že bez ohledu na to, jak technologicky vyspělý vibrační stůl máte, proces přenosu vibrací je následující: Zdroj vibrací přenáší vibrace na vibrační stůl a ten zase na kovovou formu. Ztráty energie vibracemi jsou v tomto případě asi 20-30 %.Pro dosažení kvalitního smrštění betonu je nutné 1-2 minuty provozu vibračního stolu.

4. Poté, co naši kovovou formu rozvibrujeme, pošleme ji jeřábem do napařovací komory. A tak střídavě, dokud není napařovací komora zcela naplněna. Věnujte prosím pozornost skutečnosti, že dokud není komora plně naplněna, nemůžete spustit proces vaření produktů v páře. A je čas!!!

5. A tak je napařovací komora plná a začínáme proces napařování produktů. Celý cyklus trvá zpravidla 8 hodin.

6. Poté se kovové formy opět vyjmou z napařovací komory pomocí jeřábu, umístí se do řady a výrobky se odizolují a výztuž se nařeže. Vezměte prosím na vědomí, že kovová forma je na podlaze a pro řezání výztuže se musíte ohnout, což není vždy vhodné. Zejména při řezání spodní řady.

7. Po dokončení vyjmutí z formy. Hotové výrobky vytahujeme z forem a přepravujeme do skladu, na sklápěčku, nakládáme přímo do kamionů atd. Opět za pomoci jeřábu Výrobní proces je dokončen.

Nyní jak probíhá výroba PAG 14 na vibrotermálním stojanu.

1. Kovovou formu připravíme k použití: očistíme a namažeme emulslem.

2. Nainstalujeme kovový rám a utáhneme výztuž. Vezměte prosím na vědomí, že vibrační termostojany jsou univerzální, lze na nich vyrobit PAG 14 pomocí tvarovek o průměru 12 a 14 mm při dodržení všech rozměrů dle umístění tvarovek v kovovém rámu dle GOST.

3. V procesu lití kovových forem betonem máme možnost okamžitě zapnout vibrace. Vibrační proces je mnohem lepší. Na vibrace je potřeba vynaložit méně energie. vibrace z vibrátorů se přenášejí přímo do kovové formy.

4. Po dokončení odlévání a vibraci kovové formy má obsluha možnost okamžitě zapnout její ohřev a zahájit proces napařování výrobku. těch. zatímco váš tým pokračuje v přípravě další formy v předchozí, finální proces výroby desky již probíhá. Vezměte prosím na vědomí, že až dosud jsme nikdy nepoužili jeřáb.

5. Proces napařování produktů na vibračním termostatu trvá stejně jako u tradiční technologie v průměru 8-10 hodin. Poté se kovové formy odizolují a výztuž se nařeže.

6. Posledním procesem v této technologii je extrakce hotového produktu. Zde poprvé použijeme jeřáb.

Výhody použití vibro-termo stojanů.

• nejsou potřeba velké výrobní plochy (výrobu lze zavést bez dílny přímo na RBU);
• vibrační stoly nejsou potřeba (systém pro vibrohutnění betonové směsi je zabudován v každém vibro-termostojánku);
• nejsou potřeba napařovací komory, napařovací jímky, vyvíječe páry (vestavěný napařovací systém, elektrotepelné vytápění, vytápění s vodními registry);
• není potřeba žádný velký personál.
• nevyžaduje náklady na přesun kovové formy na vibrační stůl, do napařovací komory a zpět.
• Výroba dvou výrobků denně z jedné formy.
• Kovová forma je na jednom místě. Možnost poškození během přepravy je vyloučena. Životnost se při stejné kvalitě výrobků mnohonásobně zvyšuje.

Technologie výroby železobetonových výrobků na tepelně vibračních stojanech.

Technologie výroby železobetonových výrobků na vibračních termostatech se prakticky neliší od tradiční.

• Kovová forma je mazána emulslem. Mazivo, které zabraňuje ulpívání betonu na kovové formě.
• Kovový rám budoucího produktu je instalován ve formě.
• Poté se v požadovaném množství nalije beton požadované jakosti a dojde k vibracím. Vzhledem k tomu, že vibrátor má vestavěný vibrační systém, trvá tento postup maximálně 30 sekund. a protože jsou vibrátory namontovány přímo na tělese formy, získáváme vynikající vibrace s nízkou spotřebou energie. Což zase zlepšuje kvalitu výrobků a dodává jim dokonalý vzhled.
• Po úplném naplnění kovové formy a vyvolání vibrací se teplotní stojan přikryje nepromokavou přikrývkou. Výhodně s tepelným ohřevem a zahrnuje ohřev přímo samotné kovové formy.
• Tímto přípravným obdobím končí a vy už jen zbývá počkat na finální napaření vašeho produktu. Může se lišit od 8 do 10 hodin v závislosti na podmínkách, ve kterých je váš vibrátor provozován.
• Po konečném zapaření výrobku otevřeme boky kovové formy a necháme výrobek trochu vychladnout a usadit. Poté jej můžete vyjmout z formy a zahájit postup přípravy na uvolnění dalšího produktu.

V procesu výroby vibro-termostojanů a procesu jejich provozu se začaly objevovat nové nápady. Ne všichni zákazníci jsou spokojeni s vysokou energetickou náročností takových stojanů. V tuto chvíli naše společnost vyvinula zásadně nové schéma pro jejich vytápění pomocí běžných registrů vody. Ve fázi vývoje ohřev vibroforem pomocí parního pláště a vody. Ale to je zatím jen vývoj.

Beton je vynikající stavební materiál, jeden z nejlepších materiálů, jaké kdy člověk vytvořil pro stavbu domů, mostů, silnic a dalších staveb. To vysvětluje jeho obrovskou popularitu. Hlavní nevýhodou materiálu je jeho křehkost, která v důsledku opotřebení vede k prasklinám a poškození vyžadujícím další údržbu. V situacích, kdy je betonová konstrukce pod silným tlakem, jako je zemětřesení, existuje vážné riziko selhání konstrukce.

Z tohoto důvodu byl nedávno vyvinut zcela nový typ stavebního materiálu -. Tento materiál se při silném zatížení nerozpadá na kusy, jako je sklo, ale ohýbá se pod vnějším tlakem. Jaký je hlavní rozdíl mezi pružným betonem a konvenčním materiálem? Obyčejné betonové desky. Kromě toho složení materiálu zahrnuje nejjemnější písek, který poskytuje betonu zvláštní hladkost. Materiál má obrovskou pevnost v tlaku, podobnou běžnému betonu, ale mnohem tažnější. Díky této jedinečné vlastnosti získává nový typ materiálu pouze mikrotrhliny z nadměrného zatížení, ale neláme se.

Dům z pružného betonu snadno odolá velkému zatížení v extrémních povětrnostních podmínkách a má velkou pevnost, během provozu vyžaduje méně údržby. pružný beton lze použít pro stavbu jakýchkoli konstrukcí, kde se používá konvenční beton, ale stojí za zmínku, že náklady na inovativní stavební materiál jsou minimálně třikrát vyšší než u tradičního betonu. Odborníci ve stavebnictví civilizovaných zemí jsou však přesvědčeni, že flexibilní beton jako stavební materiál je nejlepší cestou ke zlepšení infrastruktury v blízké budoucnosti.

Zdroj

průhledný beton

Transparentní (světlovodivý) beton je alternativou k tradičnímu šedému a matnému betonu. Prostřednictvím těchto hmotných siluet lidí a předmětů jsou viditelné, můžete dokonce rozlišit jejich barvy. Těžištěm takového betonu je jeho heterogenita. Kromě tradičních komponent obsahuje kompozice optická vlákna různých tlouštěk. Díky nim vzniká světlovodivý efekt.

Tato myšlenka přišla Aronovi Loskonshimu během studií ve Stockholmu. Aron nazval svůj vynález litracon. Poté otevřel stejnojmennou společnost, která se nyní zabývá výrobou transparentního betonu a dalším vývojem v této oblasti. Název LiTraCon pochází z anglického light transmitting concrete, což znamená světlo propouštějící beton.

Optická vlákna vedou světlo z jednoho povrchu bloku na druhý. Optická vlákna díky své malé velikosti (2 µm - 2 mm v průměru) neovlivňují pevnost betonu. U výrobků z průhledného betonu tvoří optické vlákno zpravidla maximálně 5 % z celkového objemu. Stěny litraconu jsou silné a průhledné jako stínidlo. Litracon má stejné vlastnosti jako běžný beton a lze jej použít při stavebních a dokončovacích pracích. Transparentní beton byl testován na univerzitě v Budapešti.

Vůbec prvním výrobkem z průhledného betonu byla Litrocube, lampa, jejíž celková hmotnost dosáhla 20 kg.

Poprvé byl Litrocube představen na výstavě nábytku v Kolíně nad Rýnem, poté na Light + Building Fair ve Frankfurtu a výstavě ve Washingtonském muzeu.

Díky vysoké světelné vodivosti optického vlákna je litracon schopen zůstat průhledný i při tloušťce několika metrů. Teoreticky může tloušťka průhledných stěn dosáhnout 20 metrů.

Bohužel kvůli současným vysokým nákladům nemůže litacon zatím konkurovat běžnému betonu. Cena jednoho metru čtverečního takového betonu dosahuje 1 000 $, a to zdaleka není dostupné pro každého vývojáře. Přesto si transparentní beton získává svou oblibu především díky spojení s lehkostí a otevřeností.

Dosud byly z litraconu vyrobeny prvky budov v Evropě, Americe a také v Japonsku.