En la fabricación de productos de hormigón armado en vertederos, se utilizan métodos de producción en banco y en flujo de agregados.
Con el método de banco, el producto permanece estacionario en un lugar durante el proceso de producción, mientras que los adoquines de hormigón y los vibradores se mueven de un producto fabricado a otro. Los productos se moldean en áreas abiertas o en cámaras de vapor. La mezcla se introduce en el encofrado con cubos y adoquines de hormigón y se compacta con vibradores profundos o suspendidos.
El método del banco se utiliza para fabricar estructuras de grandes dimensiones, incluidas las pretensadas. Distinga entre stands cortos y largos. En los stands cortos se fabrican uno o dos productos simultáneamente, y en los stands largos, cinco productos o más, ubicados en una línea.
La producción de stands requiere mucho tiempo y grandes superficies de producción.
Con el método de flujo agregado, los productos en el proceso de producción se mueven uno tras otro a través de una serie de puestos tecnológicos: puestos para preparar formas (limpieza y lubricación), refuerzo, colocación de la mezcla y compactación, tratamiento térmico, decapado. El tiempo de permanencia de los productos en cada puesto varía desde varios minutos (con vibrocompactación sobre plataforma vibratoria) hasta varias horas (en cámara de curado).
Estructuras de puentes de hormigón armado (vigas pretensadas de superestructuras de puentes automovilísticos y ferroviarios de 18, 24, 33 m de largo, 0,9 ... 1,7 m de altura; forjados de múltiples huecos de hasta 18 m de largo; elementos de puentes de sección en caja) - macizos múltiples elementos de tonelada.
Las estructuras de vigas se fabrican sobre soportes metálicos estacionarios y móviles (rodantes) de hormigón armado. Cuando no es práctico transportar estructuras a largas distancias, se disponen soportes plegables que, después de su uso en una empresa, se desmantelan y se construyen cerca de otra instalación en construcción.
Los soportes estacionarios están empotrados en forma de cámaras, que también sirven como lugar para el tratamiento térmico de estructuras de hormigón. Los soportes están hechos de cámara espaciadora y viga espaciadora. Los soportes de cámara espaciadora (Fig. 163, a) tienen potentes cabezales 2 de hormigón armado a nivel del suelo, que sirven como topes para el refuerzo pretensado.
Arroz. 163. Soportes estacionarios para la fabricación de vigas de superestructuras de puentes:
a - cámara espaciadora, b - viga espaciadora; 1 - placa de empuje, 2 - cabezal, 3 - viga fabricada, 4 - haz de refuerzo, 5 - cubierta, 6 - escudo de encofrado, 7 - paleta, 8 - viga espaciadora
En los soportes de vigas espaciadoras (Fig. 163, b), la tensión de las vigas de refuerzo también se realiza sobre el cabezal de hormigón armado 2, que es una continuación de la viga de potencia. Los cabezales se fabrican por encima del nivel del suelo. Las fuerzas de tracción de la armadura se absorben con la viga distanciadora de hormigón armado 8. Se introduce en la cavidad del molde una mezcla con una inclinación cónica de 6 ... 8 cm y se compacta en capas con vibradores profundos. Dado que el grado de refuerzo de las estructuras es alto, la mezcla se hace vibrar con especial cuidado. La duración del hormigonado de dichas vigas es de varias horas. Un requisito previo para la realización de obras es la continuidad del hormigonado. Las pausas tecnológicas en el hormigonado no deben ser superiores a 1 hora.
Al final de la colocación del hormigón, se cierra la tapa 5 del soporte de la cámara espaciadora y se suministra vapor a la cámara. En el soporte de vigas distanciadoras se encuentran camisas de vapor en las paredes del encofrado. Al final del ciclo de hormigonado, el producto se somete a un tratamiento térmico.
En los soportes de cámara espaciadora, por regla general, se fabrican varias vigas a la vez a lo largo. Estas posiciones se llaman largas. Se utilizan potentes gatos hidráulicos para tensar el refuerzo. Así, en la fabricación de vigas con una longitud de 33 m, la capacidad de los gatos debe ser de 500 toneladas.
Sobre los soportes de vigas y distanciadores se pueden fabricar vigas de diferentes longitudes.
Los soportes móviles se colocan sobre el chasis de los vagones de ferrocarril, lo que permite su transporte no sólo a través del vertedero, sino también a distancias más largas.
El soporte móvil (Fig. 164) consta de carros 7, unidos por un marco, un palet 4, lados plegables 3 y dispositivos de fijación. La bandeja del molde tiene una cubierta flexible, que permite el uso de vibradores 5 montados con ejes vibratorios para compactar el hormigón en la zona inferior de la viga. Para la compactación del alma y alas de las vigas se utilizan vibradores internos manuales convencionales.
Arroz. 164. Stand móvil para la fabricación de vigas de superestructuras de puentes:
1 - carro del chasis ferroviario, 2 - tope final, 3 - lados plegables del formulario, 4 - paleta del formulario, 5 - vibradores
El refuerzo se tira mediante gatos hidráulicos en los topes finales 2: potentes vigas voladizas eléctricas combinadas con un palet. El gato está situado en un carro especial.
Los polígonos modernos para la producción de vigas de estructuras de tramos de puentes constan de una serie de postes: preparación de encofrados, refuerzo, hormigonado, tratamiento térmico, decapado del producto y control de calidad del trabajo.
Los puestos están ubicados en interiores (talleres), así como en áreas abiertas. La estación de tratamiento térmico está ubicada en sitios especiales equipados con fuentes de vapor, o en cámaras de hendiduras especiales, donde el producto toma su forma y se cuece al vapor.
Se otorga un lugar especial en la tecnología de producción al control operativo de la calidad del trabajo: la preparación de los moldes, la tensión del refuerzo y la ubicación de las jaulas de refuerzo de montaje, la provisión de la capa protectora requerida, el ciclo de moldeo y calor. tratamiento.
Después del decapado, comprobar el aspecto general de los productos: presencia de grietas, zonas de hormigón sin terminar, armaduras desnudas. Si hay defectos importantes el producto es rechazado (puede utilizarse en el futuro en instalaciones no críticas).
La homogeneidad de la estructura de hormigón de la estructura se comprueba mediante la detección de defectos por ultrasonidos. También se controla la estanqueidad del hormigón.
El control cuidadoso de todo el ciclo de trabajo permite obtener productos de alta calidad que brindan la durabilidad y confiabilidad especificadas de las estructuras.
En la producción de banco, los productos se fabrican en formas portátiles o estacionarias. Los encofrados portátiles se instalan en postes (sitios) especialmente equipados, donde se preparan (limpian y lubrican), se refuerzan y luego se hormigonan.
La mezcla de hormigón se compacta sobre plataformas vibratorias o mediante vibradores profundos. Se alimenta y distribuye mediante adoquines o distribuidores de hormigón. Los productos moldeados se envían a cámaras de pozo para su tratamiento térmico. Como regla general, después del vaporizado, las estructuras de hormigón deben tener al menos un 70% de resistencia.
El ciclo de obtención de productos terminados es de 1 ... 12 horas, de las cuales 1,5 ... 2 horas son para la preparación de encofrados, refuerzo, hormigonado, el resto - para el ciclo de tratamiento térmico.
Para la fabricación de productos largos pretensados se utilizan soportes largos, sobre los cuales se moldean 4 ... 6 productos (Fig. 165) al mismo tiempo. El refuerzo se tira con potentes gatos hidráulicos 1 sobre los topes 3. El refuerzo se tensa por ambos lados. Para ello, el refuerzo se pasa a través de guías especiales 4 en el tope del soporte 3 y se conecta a las varillas y agarraderas 2. Luego se llevan gatos hidráulicos de un lado y del otro a cada varilla y se tensan. Después de la tensión, su posición se fija en el tope del soporte. Los formularios 7 son estacionarios con paleta fija, laterales plegables y camisas de vapor. Las camisas de vapor permiten el tratamiento térmico de la mezcla directamente en la mesa. A cada stand se conecta una tubería de vapor con distribuidores. Para el montaje de los moldes se utilizan dispositivos especiales, así como mecanismos de elevación (grúas, grúas de viga, camiones grúa).
Arroz. 165. Stand largo para la fabricación de estructuras pretensadas:
1 - gato hidráulico, 2 - varillas con pinzas, 3 - tope del soporte, 4 - guías, 5 - diafragmas de fijación, 6 - producto, 7 - moldes, 8 - vibradores
La mezcla de hormigón se coloca en capas mediante adoquines o cubos de hormigón autopropulsados y se compacta con vibradores montados o internos 8.
Al finalizar el ciclo de tratamiento térmico se retiran los tableros longitudinales del encofrado y los tableros testeros, se corta la armadura pretensada y se traslada el producto al almacén.
La tecnología de fabricación de losas de hormigón armado con encofrado fijo se muestra en la fig. 166. El territorio total del polígono se divide en cuatro departamentos: I - exposición de productos y control, II - preparación de moldes, III - curado, IV - moldeado. Existen dos líneas de producción ubicadas paralelas al eje longitudinal del taller.
Arroz. 166. Esquema tecnológico para la fabricación de losas de cemento armado y hormigón armado:
I - departamento de exposición y control, II - departamento de preparación de moldes, Ili - departamento de vaporización, IV - departamento de moldeo, 1, 2 - tableros de encofrado terminados, 2 - carro. 4 - molde-paleta, 5 - dispositivo de chorro de arena, 6 - contenedor, 7 - boquilla, 8 - puente grúa, 9 - cámaras de vapor, 10 - poste de moldeo, 11 - estructura de construcción, 12 - tolva, 13, 14 - adoquines de hormigón, 45, 16 - mesas vibratorias, 17 - puesto de sujeción y control, 18 - puesto de limpieza de moldes, 19 - puesto de lubricación
La mezcla de hormigón procedente del departamento de mezclado se introduce en los adoquines de hormigón 13, 14 con la ayuda de una tolva distribuidora 12. Luego se introduce en los moldes instalados en las mesas vibratorias 15, 16. Después del moldeo, los productos en los moldes se enviado a las cámaras de vapor 9. procesamiento utilizando el aparato 5. Este proceso implica la eliminación de una película de cemento de la superficie interior de las losas para mejorar la adherencia del hormigón. Los productos terminados 3 se almacenan en casetes en el puesto de control y retención 17. Después de todas las operaciones para evaluar la calidad del producto, se instalan en carros 2 y se llevan a un almacén externo.
Los encofrados liberados de los productos se limpian en la sección 18 y se lubrican en la 19. Después de preparar los encofrados, se coloca el refuerzo. La forma terminada se alimenta a la mesa vibratoria. Luego el ciclo se repite.
Con la tecnología de banco, el moldeo de productos se realiza en formas estacionarias y no móviles, y el equipo se mueve de una forma a otra. Este método se utiliza en la fabricación de estructuras de gran tamaño y estructuras saturadas de refuerzo. El stand está equipado con un dispositivo y equipo para preparar y tensar estructuras de refuerzo y hormigonado. La longitud de los stands puede ser de 20...150 my a veces de 200 m.
1 soporte se detiene
2 - gatos hidráulicos con pinzas
3 - estación de bombeo
4 - dispositivo para una transferencia suave de voltaje del refuerzo al hormigón
5 - formularios con chaquetas de vapor
6 - adoquín de hormigón
7 - instalación para la fabricación de bolsas
8 grúas pórtico.
Cuando se utiliza tecnología de banco, es recomendable utilizar el método mecánico de tensión del refuerzo si se utilizan bancos largos, y en bancos cortos se puede utilizar el método electrotérmico.
Los encofrados se limpian, lubrican, instalan a lo largo de la línea inferior, se instalan las piezas incrustadas y se coloca refuerzo de pretensado en toda la longitud del soporte. Al principio, el refuerzo se estira entre un 40 y un 50% del valor especificado, luego el refuerzo de trabajo se instala en una posición estrictamente diseñada y se fija con abrazaderas especiales. Se instala el refuerzo no tensado, se cierran los moldes y se fijan en la posición de diseño. Con la ayuda de un distribuidor de hormigón se coloca la mezcla de hormigón. La colocación se realiza en 2-3 capas y se compacta con vibradores, la superficie se alisa y se cubre. El portador de energía se introduce en las camisas de vapor de los moldes y comienza el HTT.
Principales ventajas: la inmovilidad de la mezcla de hormigón después de la compactación durante el fraguado y endurecimiento y antes de adquirir una determinada resistencia, lo que elimina la posibilidad de deformaciones por causas mecánicas externas. En este caso, es posible aclarar la parte inferior del formulario, es decir. la forma permanece inmóvil sobre una base sólida y no es necesario confiar en su resistencia y rigidez para las condiciones de transporte. La transferencia de fuerzas desde la tensión del refuerzo hasta el final del endurecimiento del hormigón es posible en estructuras de construcción especiales adyacentes a los postes de moldura. La mecanización a pequeña escala del método de banco requiere importantes inversiones de capital.
Defectos; es necesario suministrar materias primas y productos semiacabados a todos los puestos, lo que complica el transporte dentro del taller. Para realizar las mismas operaciones, los trabajadores se ven obligados a desplazarse de un puesto a otro, lo que reduce la productividad laboral. Los dispositivos para el suministro de electricidad, vapor y aire comprimido son cada vez más largos y complejos. Al endurecer el hormigón, el área de producción se utiliza de forma irracional. Los productos llegan al almacén desde todos los puestos, lo que aumenta el recorrido de carga de la grúa y complica el sistema de seguridad y el funcionamiento del equipo de la grúa.
El esquema de banco debe utilizarse en la fabricación de productos largos (> 6 m) con refuerzo pretensado. Es recomendable utilizarlo para molduras verticales en instalaciones de casetes de estructuras planas para la construcción de viviendas. Una organización racionalizada de la producción es posible si el número de líneas de producción permite el movimiento continuo de unidades de trabajo especializadas de una línea de moldeo a otra a intervalos regulares.
Existen varios tipos de tecnología de banco:
1. moldes metálicos estacionarios y moldes de hormigón armado: matrices para moldear elementos curvilíneos y planos de paredes delgadas de gran tamaño;
2. Soportes de hormigón de superficie lisa y pulida para moldear diversos elementos de gran tamaño en moldes sin fondo. con refuerzo convencional y con refuerzo en tensión;
3. Moldes de metal y hormigón armado, plegables y no plegables, moldes grupales: soportes ensamblados en paquetes significativamente tensionados en los que se fabrican vigas reforzadas, losas nervadas, pilotes, traviesas, etc. Dependiendo del número de productos fabricados:
a) soportes largos para la fabricación de varios productos al mismo tiempo
b) stands cortos para la fabricación de 1 producto a lo largo del stand y 1-2 productos a lo ancho en posición horizontal
Los stands largos son lotes y persistentes.
Dependiendo de la ubicación del stand en relación al nivel del piso, la forma de la superficie y los dispositivos para moldear los productos, existen los siguientes tipos de stands:
Soporte de suelo con superficie lisa de hormigón pulido;
El soporte para bandejas se diferencia del soporte de suelo por una cierta profundización con respecto al nivel del suelo:
La cámara de soporte empotrada está diseñada para moldear productos en posición vertical. Se utilizan los siguientes métodos para tensar el refuerzo:
Para accesorios de barras: electrotérmicos o con ayuda de gatos hidráulicos;
Para hilo o hilado: individual, grupal o por lotes.
1 - soportes para compartimentos
dispositivo de 3 frenos
prensa hidráulica de 4
Coive de 5 tramos.
6 carros para transporte de paquetes.
Estructuras de soporte de 7 empujes;
8 tensores
diafragma de 9 direcciones
máquina de 10 estiramientos
11 estación de bombeo
El soporte para paquetes incluye: una línea de preparación de paquetes de alambre, un dispositivo para transportar paquetes al sitio de moldeo y equipo para el área de formado del soporte.
Los paquetes se ensamblan en el siguiente orden:
Las bobinas de alambre se instalan en soportes para bobinas con una grúa, los extremos de los cables se tiran a través de un dispositivo de frenado y una unidad de limpieza de alambre. Los extremos de los cables se enroscan entre las placas de sujeción, las placas se presionan con una prensa, doblando los cables entre ellas y se fija la posición de las placas. El paquete ensamblado se conecta a la empuñadura del carro y se tira hasta la longitud requerida, que se establece mediante el interruptor de límite. Debajo de la prensa, se ensambla la segunda abrazadera y se presiona de la misma manera que la primera. Luego, el paquete se aleja de la prensa entre 300 y 400 mm y se ensambla la tercera abrazadera debajo en la misma secuencia. Los cables del paquete entre el segundo y tercer agarre se cortan con una sierra circular. El paquete terminado es alimentado por una grúa hasta el puesto de moldeo. Los paquetes de refuerzo de alambre se colocan en moldes y se fijan en mordazas.
Se instalan diafragmas de distribución para distribuir los paquetes entre las pinzas, si se requiere más de un paquete de cables para el producto. La tensión del refuerzo se produce en 2 etapas: tensión con gato hidráulico hasta una fuerza igual al 50%. diseño, verificación de la ubicación del refuerzo, inspección de los dispositivos de sujeción; la tensión se ajusta a un valor que exceda la tensión de diseño en un 10%, pero no más del 0,75 de la resistencia a la tracción; resistir 5 minutos y luego reducir la tensión al valor de diseño. La liberación de la armadura tensada se realiza después de que el hormigón del producto alcance la resistencia requerida y comprobando el anclaje de los extremos del alambre en el hormigón.
El equipamiento del soporte de brochado consta de un carro: un portabobinas. abrazaderas de cabeza y extremo con abrazaderas de alambre, carros y cabrestantes para tirar de alambres, distribuidores de concreto y gato hidráulico. El carro con bobinas de alambre se coloca contra la línea de moldeo. ¡Me salto los extremos de los cables! a través de los orificios de la placa de agarre del cabezal y luego a través del paquete de diafragmas hasta los orificios de la placa de agarre del extremo, donde se fijan en pares con tapones de cuña. La armadura de torón se tira con la ayuda de un cabrestante de tracción, después de lo cual se realiza la tensión grupal de la armadura con gatos hidráulicos.
Se utilizan formas para moldear productos de acero, formadas por elementos individuales. Al moldear productos en posición vertical se utilizan dos tipos de moldes: con borg abatible y con laterales extraíbles.
El hormigonado de los productos comienza después de tensar los paquetes de alambre, instalar el refuerzo no tensado y las piezas incrustadas y ensamblar los moldes en una línea de producción a lo largo de todo el soporte. La mezcla de hormigón se entrega al stand mediante una grúa en cubos y se vuelve a cargar en el búnker del distribuidor. El hormigonado se realiza a lo largo de todo el producto. El método de compactación se utiliza para este equipo y depende del tipo de productos, sus dimensiones y posición en el soporte al moldear vigas a dos aguas, paneles nervados, soportes de sección en I en posición horizontal. La vibración con vibradores montados se utiliza al moldear productos en posición vertical. El estampado por vibración deslizante se utiliza en la formación de productos de paredes delgadas.
La secuencia tecnológica de fabricación de granjas sigue siendo la misma cuando se trabaja en diferentes soportes; montaje de moldes, instalación de armaduras no tensadas y piezas embebidas, tensión mecánica o electrotérmica de la armadura del cordón inferior, moldeado y tratamiento térmico del producto, transferencia de fuerza de pretensado desde los topes del soporte al hormigón endurecido del producto, Desarrollo de moldes y retiro del producto del stand.
Cada fila de stands cuenta con un adoquín de hormigón. Bete una mezcla diferente se suministra mediante un cubo autopropulsado. Desde la tolva de la adoquín de hormigón, la mezcla ingresa a las boquillas vibratorias. Para tensar y asegurar el refuerzo se utiliza tracción de inventario con mordazas.
Las losas de revestimiento de gran tamaño se fabrican sobre soportes matriciales.
Parada de 1 puesto:
2-empuje ipvengarnaya;
3 cuñas deslizantes
Matriz de hormigón armado de 4;
Borgoña de 5 metales
La matriz es una caja de hormigón armado con una cavidad interna para vapor y laterales plegables soldados. En la superficie de la matriz hay huecos para las nervaduras, en los que se disponen nidos para cuñas metálicas extraíbles, que aseguran una separación sin obstáculos de la losa de la matriz después de la transferencia de tensiones del refuerzo al hormigón. Para fijar el refuerzo de pretensado en los extremos de la matriz, se instalan topes en voladizo, que están equipados con carros de inventario. ESO se realiza suministrando vapor a la cavidad de la matriz y a la cámara. Cuando el hormigón alcanza la resistencia requerida, se suelta la losa del equipo lateral y se templa la armadura.
Las vigas están fabricadas sobre soportes móviles metálicos, que son una estructura de marco montada sobre rodillos y equipada con topes con bisagras.
parada de 1 soporte; 2 vigas: soporte de 3 estiramientos y 4 aprietes.
Se instala y ensambla una jaula de refuerzo en 1 mitad, tensión de haces de cables: pa 2 instalación de equipos laterales. Hormigonado y precalentamiento en postes 3 y 4 calentamiento secuencial hasta 12 horas en cada poste. En el quinto poste, la tensión de la armadura se transfiere al hormigón mediante el corte gradual de las vigas.
Número requerido de líneas de banco.
Pyr.izd - producción anual (m3);
Fg - fondo anual real de tiempo de operación del equipo (g);
Vb - volumen de hormigón en productos en 1 línea de banco (m3);
El brindis es la duración del cambio de línea, (d).
Tostada \u003d Tl + Tf + Tu
Tl - la duración del desmontaje y preparación de los moldes;
Tiempo de moldeo TF:
La duración del mantenimiento.
Producción anual de productos:
Ast, zona de moldura neta del stand;
Af - el área de moldeo requerida;
Tizd: el tiempo durante el cual esta área está ocupada por el producto.
23. Fabricación de productos para la eficiencia por el método del casete:
- esencia del método, ventajas y desventajas; diseños de instalaciones de casetes, formas de mejorar el método de producción de casetes;
- Líneas transportadoras de casetes para la fabricación de productos KPD (traer diagramas).
Es posible producir productos de grano grueso mediante un método ampliamente utilizado (para productos eficientes): en casetes. Para moldear productos en casetes, se utilizan mezclas de hormigón móviles con un OK de 10-12 cm (hasta 16 cm). Es necesario obtener tales mezclas mediante una empresa conjunta. Es aconsejable utilizar cementos de endurecimiento rápido de alta calidad, pero también, cuando sea posible, aceleradores de endurecimiento. Las mezclas de hormigón ordinarias deben contener una mayor cantidad de arena o aditivos finamente molidos. Esto es para asegurar la no separación de la mezcla. Tamaño de agregado hasta 20 mm. Preparando el casete para moldear: cada compartimento se limpia y lubrica. Luego se instala y fija la jaula de refuerzo. Cuando se monta el compartimento, se mueve la hoja separadora y se fija con pasadores. Luego el segundo, el tercero, etc. Los compartimentos están montados. Una vez que todos los compartimentos estén ensamblados, el casete se retirará mediante un mecanismo hidráulico de palanca. Comienza el proceso de colocación y compactación de la mezcla de hormigón. Se necesitan de 2 a 2,5 horas para preparar el casete, la mezcla de hormigón se coloca y compacta en 1 hora, se recomienda colocar la mezcla de hormigón con una adoquín de hormigón que se sitúa encima de los casetes y se mueve a lo largo del paso elevado. La mezcla de hormigón se puede suministrar mediante una cinta transportadora, con ayuda de aire comprimido o tolvas. La mezcla de hormigón se coloca en 3-4 etapas (capas), pero simultáneamente en todos los compartimentos, de modo que el nivel de la mezcla de hormigón sea el mismo en todas partes. Se permite una diferencia de 50 mm. Esta diferencia se elimina para que la hoja separadora no se doble. El uso de vibración repetida es efectivo, lo que permite no solo aumentar la resistencia del concreto, sino también reducir el tiempo de vaporización, respectivamente, sino también reducir la contracción del concreto. Después de eso, la parte superior se alisa y se cubre con una película o lona. Sin exposición, el mantenimiento se realiza según un régimen estricto: en 1 hora la temperatura sube a 80 ° C, luego la isometría. La duración total del TO puede ser de 14 a 16 horas, por lo que los casetes se giran 1, a veces 1,5 veces al día, es decir, muy pequeño debido a este TO. Ésta es la mayor desventaja. El desmontaje del casete dura aproximadamente 1 hora, para un mejor desmontaje se utiliza una vibración breve. A continuación, el casete se prepara nuevamente para la producción y el producto está listo para el acabado. Ventajas: es posible obtener productos con dimensiones bastante precisas, con una superficie lateral satisfactoria, sin cámaras de curado, se necesitan plataformas vibratorias y son compactos; Los productos se moldean en posición vertical. Su extracción se puede realizar al 40-50% de la resistencia especificada. En la producción de casetes, se pueden aplicar estrictos modos de mantenimiento. Desventajas: condiciones de trabajo difíciles para los trabajadores, baja productividad, mucha mano de obra, baja mecanización y automatización, alta movilidad de la mezcla de hormigón y alto consumo de cemento (separación de la mezcla de hormigón, pueden aparecer grietas), imposibilidad de fabricar una amplia gama de productos pretensados, imposibilidad de acabado durante el tiempo de moldeo, dependencia de la productividad del número de compartimentos, baja rotación de casetes y, por tanto, para reducir la duración del mantenimiento, es aconsejable:
Utilice cementos de endurecimiento rápido con aceleradores de endurecimiento;
Utilice mezclas de hormigón calentadas, modo de mantenimiento de 2 etapas (el 40% de la resistencia se logra en el casete y luego la resistencia se gana en el almacén);
Debido al calentamiento eléctrico, la duración se reduce a 8-9 horas;
Se propone enfriar los compartimentos con agua fría;
Automatización del mantenimiento;
El uso de gases calientes (el consumo de combustible se reduce 3 veces);
Reducir el número de compartimentos (pero se reduce el rendimiento);
Aplicación para calentar agua caliente Т=80-90 °С en lugar de vapor;
Re-vibración. Formas de mejorar:
1. máxima mecanización, automatización, robotización de los procesos productivos;
2. uso de métodos de compactación sin vibraciones;
3. reducción de la movilidad y del consumo de cemento;
4. el uso de un método de transportador de casete para la producción de productos.
Diseños de instalaciones de casetes. Consisten en un marco que mantiene la forma en posición vertical y percibe todos los esfuerzos durante el moldeo de los productos. La forma de casete consta de una gran cantidad de compartimentos (de 2 a 10-12). Normalmente las láminas divisorias entre compartimentos son metálicas de 24 mm de espesor.
1. compartimentos de vapor. 2. compartimentos de trabajo.
3. aislamiento térmico.
4. palanca, mecanismo hidráulico para comprimir el casete antes del moldeo.
En la consola se fijan rodillos, con la ayuda de los cuales las sábanas separadoras se mueven a lo largo de la cama. La compactación se realiza mediante vibradores montados, pero es mejor utilizar neumovibradores, plataformas vibratorias de impacto profundas con casetes de compartimentos pequeños; Método silencioso de inyección de mezcla de hormigón bajo presión. Para facilitar el desmoldeo, el tamaño del equipo lateral en la parte inferior es 5-7 mm más pequeño que en la parte superior. Capacidad anual de la planta de casetes.
, donde Fg es el fondo anual planificado de tiempo de trabajo del equipo; t - número
horas de trabajo por día; n - número de productos moldeados simultáneamente; Actual: la duración de una revolución del casete, h; Actual=T1+T2+T3+T4, donde T1 es la duración del desmontaje y preparación del casete para el moldeo; T2 - la duración del moldeo de productos; ТЗ - duración de TVO: Т4 - duración de operaciones no registradas.
Método transportador de casete. Le permite aprovechar todas las ventajas del método de casete y transportador. Es aconsejable utilizar dicha línea cuando la capacidad de la empresa supere los 10.000 m 3 de superficie total por año. Se utilizan casetes de 2 compartimentos y, por lo tanto, el rendimiento no depende del número de compartimentos. Esquema de instalación de tecnología de corte.
1. un marco que soporta todos los compartimentos en posición vertical.
2. compartimentos de vapor.
3. compartimentos de trabajo
4. Gato hidráulico para mover compartimentos en posición horizontal.
Cada compartimento se prepara de forma independiente. Un compartimento preparado de este tipo se trasladará a la estación de moldeo, donde se coloca y compacta la mezcla de hormigón, como en los casetes convencionales. Después del moldeo, se suministra vapor a las camisas de vapor y se realiza la primera etapa de mantenimiento en la instalación térmica. Después del mantenimiento, el compartimento extremo se retira con una grúa y todo el paquete se mueve un paso.
Línea transportadora de casetes con moldeado inclinado de productos.(utilizando el método del sello de vibración deslizante).
Stands vibrotermo: equipos que le permiten producir los productos de hormigón armado necesarios al menor costo en términos de espacio de producción y equipo adicional. El soporte vibro-termo combina un molde de metal, una mesa vibratoria y una cámara de vapor. Tres en uno, por así decirlo. Además, bajo el soporte vibro-termo se puede equipar cualquiera de los moldes metálicos existentes. Para comprender las ventajas del uso de termosoportes vibratorios frente a la tecnología tradicional para la producción de productos de concreto, consideremos esto usando el ejemplo de la producción de tableros PAG 14. ¿Cómo funciona la producción tradicional?
2. Instalamos la estructura metálica y apretamos el refuerzo. Además, en un molde metálico estándar se instala un cierto número de topes para tensar la armadura. En el caso de PAG 14, se trata de 5 topes a cada lado, si la forma está realizada para el uso de refuerzo de 14 mm de diámetro. Y 6 topes al utilizar refuerzo con un diámetro de 12 mm. En nuestra práctica, hubo casos en los que los clientes pidieron poner topes adicionales para darle cierta versatilidad al molde de metal. Pero en este caso no es posible llegar a las dimensiones exactas de la ubicación del refuerzo según GOST.
3. Después de cargar el molde metálico con una estructura metálica, se vierte hormigón y se transporta a la mesa vibratoria con la ayuda de una grúa. Entonces comienza el proceso de vibración. Tenga en cuenta que no importa cuán tecnológicamente avanzada sea la mesa vibratoria que tenga, el proceso de transmisión de vibraciones es el siguiente: La fuente de vibración transmite vibraciones a la mesa vibratoria y ésta, a su vez, al molde metálico. Las pérdidas de energía por vibración en este caso son aproximadamente del 20-30%. Para obtener una contracción de alta calidad del hormigón, se necesitan 1-2 minutos de funcionamiento de la mesa vibratoria.
4. Después de haber hecho vibrar nuestro molde metálico, lo enviamos con una grúa a la cámara de vaporización. Y así sucesivamente hasta llenar por completo la cámara de cocción al vapor. Preste atención al hecho de que mientras la cámara no esté completamente cargada, no podrá iniciar el proceso de cocción al vapor de los productos. Y ya es hora!!!
5. Y así se llena la cámara de cocción al vapor y comenzamos el proceso de cocción al vapor de los productos. Como regla general, un ciclo completo dura 8 horas.
6. Después de eso, con la ayuda de una grúa se retiran nuevamente los moldes metálicos de la cámara de vaporización, se colocan en fila, se pelan los productos y se corta el refuerzo. Tenga en cuenta que el molde de metal está en el suelo y para cortar el refuerzo hay que agacharse, lo que no siempre es cómodo. Especialmente al cortar la fila inferior.
7. Una vez finalizado el desmoldeo. Extraemos el producto terminado de los moldes y lo transportamos a un almacén, a un volcador, lo cargamos directamente en camiones, etc. De nuevo con la ayuda de una grúa se completa el proceso de producción.
Ahora como es el proceso de producción del PAG 14 en stand vibro-térmico.
1. Preparamos el molde metálico para su uso: lo limpiamos y lo lubricamos con emulsol.
2. Instalamos la estructura metálica y apretamos el refuerzo. Tenga en cuenta que los termosoportes vibratorios son universales, sobre ellos se puede fabricar PAG 14 utilizando accesorios con un diámetro de 12 y 14 mm, respetando todas las dimensiones según la ubicación de los accesorios en la estructura metálica según GOST.
3. En el proceso de vertido de moldes metálicos con hormigón, tenemos la oportunidad de activar inmediatamente la vibración. El proceso de vibración es mucho mejor. Es necesario gastar menos energía en vibraciones. La vibración de los vibradores se transmite directamente al molde de metal.
4. Una vez finalizada la fundición y vibración del molde metálico, el operador tiene la oportunidad de encender inmediatamente su calentamiento y comenzar el proceso de vaporización del producto. aquellos. Mientras tu equipo procede a la preparación de la siguiente forma en la anterior, el proceso final de fabricación de la placa ya está en marcha. Tenga en cuenta que hasta ahora nunca hemos utilizado una grúa.
5. El proceso de cocción al vapor de productos en un termosoporte vibratorio, como ocurre con la tecnología tradicional, tarda un promedio de 8 a 10 horas. Posteriormente se retiran los moldes metálicos y se corta el refuerzo.
6. El último proceso de esta tecnología es la extracción del producto terminado. Aquí usaremos la grúa por primera vez.
Beneficios de utilizar soportes vibro-termo.
- no se necesitan grandes áreas de producción (la producción se puede establecer sin un taller directamente en la RBU);
- no se necesitan mesas vibratorias (el sistema de vibrocompactación de la mezcla de hormigón está integrado en cada soporte vibrotermo);
- sin necesidad de cámaras de vapor, fosas de vapor, generadores de vapor (sistema de vapor incorporado, calefacción electrotérmica, calefacción con registros de agua);
- no se requiere mucho personal.
- no requiere el costo de mover el molde de metal a la mesa vibratoria, a la cámara de vapor y viceversa.
- Producción de dos productos por día a partir de un molde.
- El molde de metal está en un solo lugar. Se excluye la posibilidad de daños durante el transporte. La vida útil aumenta muchas veces con la misma calidad de productos.
Tecnología para la producción de productos de hormigón armado sobre soportes de vibración térmica.
La tecnología de producción de productos de hormigón armado sobre termosoportes vibratorios prácticamente no se diferencia de la tradicional.
- El molde metálico se lubrica con emulsol. Lubricante que evita que el hormigón se adhiera al molde metálico.
- El marco metálico del futuro producto se instala en el molde.
- Después de eso, se vierte hormigón del grado requerido en la cantidad requerida y se produce vibración. Dado que el vibrador tiene un sistema de vibración incorporado, este procedimiento dura un máximo de 30 segundos. y como los vibradores están montados directamente en el cuerpo del molde, conseguimos una vibración excelente con un bajo consumo de energía. Lo que a su vez mejora la calidad de los productos y les da una apariencia perfecta.
- Después del llenado completo del molde metálico y de la producción de vibración, el soporte de temperatura se cubre con una manta impermeable. Preferiblemente con calentamiento térmico e incluyen calentamiento directamente del propio molde metálico.
- En este momento finaliza el período preparatorio y solo queda esperar la cocción final de su producto. Puede variar de 8 a 10 horas, dependiendo de las condiciones en las que se utilice su vibrador.
- Tras la vaporización final del producto, abrimos los laterales del molde metálico y dejamos que el producto se enfríe un poco y se asiente. Después de eso, puede sacarlo del molde y comenzar el procedimiento de preparación para el lanzamiento del siguiente producto.
En el proceso de producción de vibro-termo-stands y en el proceso de su funcionamiento, comenzaron a aparecer nuevas ideas. No todos los clientes están satisfechos con el elevado consumo energético de este tipo de stands. Actualmente, nuestra empresa ha desarrollado un esquema fundamentalmente nuevo para calentarlos mediante registros de agua convencionales. En la etapa de desarrollo, el calentamiento de los vibroformos se realiza con la ayuda de una camisa de vapor y agua. Pero esto es todavía sólo un desarrollo.
El hormigón es un excelente material de construcción, uno de los mejores materiales jamás creados por el hombre para construir casas, puentes, carreteras y otras estructuras. Esto explica su inmensa popularidad. La principal desventaja del material es su fragilidad, que, como consecuencia del desgaste, provoca grietas y daños que requieren un mantenimiento adicional. En situaciones en las que una estructura de hormigón se encuentra sometida a tensiones severas, como en los terremotos, existe un grave riesgo de falla de la estructura.
Es por esta razón que recientemente se ha desarrollado un tipo de material de construcción completamente nuevo. Este material, sometido a una tensión intensa, no se rompe en pedazos, como el vidrio, sino que se dobla bajo una presión externa. ¿Cuál es la principal diferencia entre el hormigón flexible y el material convencional? Losas de hormigón ordinarias. Además, la composición del material incluye la arena más fina, lo que proporciona al hormigón una suavidad especial. El material tiene una tremenda resistencia a la compresión, similar al hormigón convencional, pero mucho más dúctil. Gracias a esta propiedad única, el nuevo tipo de material sólo sufre microfisuras debido a cargas excesivas, pero no se rompe.
Una casa hecha de hormigón flexible puede soportar fácilmente cargas pesadas en condiciones climáticas extremas y tiene una gran resistencia, por lo que requiere menos mantenimiento durante su funcionamiento. hormigón flexible se puede utilizar para la construcción de cualquier estructura donde se utilice hormigón convencional, pero vale la pena señalar que el costo de un material de construcción innovador es al menos tres veces mayor que el del hormigón tradicional. Sin embargo, los expertos en la industria de la construcción de los países civilizados confían en que el hormigón flexible como material de construcción es la mejor manera de mejorar la infraestructura en un futuro próximo.
Fuente
hormigón transparente
El hormigón transparente (conductor de luz) es una alternativa al hormigón gris y opaco tradicional. A través de este material se ven siluetas de personas y objetos, e incluso se pueden distinguir sus colores. El foco de dicho hormigón es su heterogeneidad. Además de los componentes tradicionales, la composición incluye fibras ópticas de varios espesores. Gracias a ellos se crea un efecto conductor de luz.
Esta idea se le ocurrió a Aron Loskonshi durante sus estudios en Estocolmo. Aron llamó a su invento litracón. Posteriormente abrió una empresa con el mismo nombre, que ahora se dedica a la producción de hormigón transparente, así como a nuevos desarrollos en este ámbito. El nombre LiTraCon proviene del inglés light transmiting concrete, que significa hormigón transmisor de luz.
Las fibras ópticas conducen la luz de la superficie de un bloque a otra. Debido a su pequeño tamaño (2 µm - 2 mm de diámetro), las fibras ópticas no afectan la resistencia del hormigón. Como regla general, en los productos de hormigón transparente, la fibra óptica no representa más del 5% del volumen total. Las paredes de litrocón, al ser resistentes, son transparentes, como una pantalla de lámpara. Litracon tiene las mismas propiedades que el hormigón ordinario y puede utilizarse en trabajos de construcción y acabado. El hormigón transparente ha sido probado en la Universidad de Budapest.
El primer producto fabricado con hormigón transparente fue la Litrocube, una lámpara cuyo peso total alcanzó los 20 kg.
Por primera vez, el Litrocube se presentó en una exposición de muebles en Colonia, luego en la feria Light + Building de Frankfurt y en una exposición en el Museo de Washington.
Gracias a la alta conductividad luminosa de la fibra óptica, litracon puede permanecer transparente incluso con un espesor de varios metros. En teoría, el espesor de las paredes transparentes puede alcanzar los 20 metros.
Desafortunadamente, debido al alto coste actual, Litracon aún no puede competir con el hormigón convencional. El precio de un metro cuadrado de este tipo de hormigón alcanza los 1.000 dólares, lo que dista mucho de ser asequible para todos los promotores. A pesar de esto, el hormigón transparente está ganando popularidad principalmente debido a su asociación con la ligereza y la apertura.
Hasta la fecha, elementos de edificios en Europa, América y también en Japón se han fabricado con litrocón.
Cuestiones generales de la organización del moldeado.
La tarea del complejo tecnológico de operaciones de moldeo es obtener productos densos de una forma y tamaño determinados. Esto se garantiza mediante el uso de encofrados adecuados y se logra una alta densidad compactando la mezcla de hormigón. Las operaciones del proceso de moldeo se pueden dividir condicionalmente en dos grupos: el primero incluye operaciones para la fabricación y preparación de moldes (limpieza, lubricación, montaje), el segundo incluye compactar el hormigón de los productos y obtener la forma deseada. No menos importantes son las operaciones de transporte, cuyo coste total puede alcanzar entre el 10 y el 15%. En algunos casos, el análisis técnico y económico de las operaciones de transporte determina la organización del proceso tecnológico en su conjunto. Lo más característico a este respecto es la fabricación de productos extrapesados de gran tamaño: vigas, cerchas, tramos de puentes, cuando, debido a los importantes costos de traslado, la fabricación de productos se organiza en un solo lugar, es decir, adoptar un esquema de banco para organizar el proceso. En el complejo tecnológico general para la fabricación de productos de hormigón armado, las operaciones de moldeo ocupan un lugar central y decisivo. Todas las demás operaciones (preparación de la mezcla de hormigón, preparación del refuerzo) son, en cierta medida, preparatorias y pueden realizarse fuera del emplazamiento de esta empresa de productos de hormigón armado; La mezcla de hormigón se puede obtener de forma centralizada en una planta de hormigón y los productos de refuerzo, en el taller central de refuerzo de la región. Esta organización de la planta de productos de hormigón armado es extremadamente beneficiosa desde el punto de vista técnico y económico: el coste tanto de la mezcla de hormigón como de las armaduras es mucho menor que cuando se fabrican en la planta de productos de hormigón armado, ya que la capacidad de mezcla centralizada de hormigón y talleres de refuerzo lo son muchas veces. superior a los mismos talleres de la planta de productos de hormigón armado. Y si la potencia es mayor, entonces la organización del proceso tecnológico puede ser más perfecta: resulta beneficioso utilizar líneas automáticas y equipos de alto rendimiento que aumentan significativamente la productividad laboral, reducen el costo de los productos y mejoran su calidad. Sin embargo, la gran mayoría de las fábricas de productos de hormigón armado rechazan una organización tan racional del proceso tecnológico, ya que es posible que se produzcan violaciones en la entrega de los productos semiacabados necesarios; Esto es aún más importante, dado que es imposible crear un suministro de mezcla de concreto para más de 1,5 a 2 horas de funcionamiento de las líneas de moldeo: la mezcla comenzará a endurecerse.
Moldes y lubricantes
Para la fabricación de productos de hormigón armado se utilizan encofrados de madera, acero y hormigón armado y, a veces, de hormigón armado con metal. Cabe señalar que la elección del material del molde es muy importante tanto a nivel técnico como económico. La necesidad de moldes para plantas de hormigón prefabricado es enorme. El volumen de moldes en la mayoría de las fábricas no debe ser menor que el volumen de productos producidos por la planta durante el día con endurecimiento artificial y de 5 a 7 veces mayor con su envejecimiento natural. En algunos casos, la necesidad de moldes determina la intensidad total de producción de metal (el peso de una unidad de metal por unidad de producción), lo que afecta significativamente los indicadores técnicos y económicos de la empresa en su conjunto. Al mismo tiempo, también es necesario tener en cuenta el hecho de que los moldes funcionan en las condiciones más difíciles: se montan y desmontan sistemáticamente, se limpia el hormigón adherido a ellos, cargas dinámicas durante la compactación de la mezcla de hormigón y el transporte. , la acción de un ambiente húmedo (vapor) durante el período de endurecimiento de los productos. Todo esto afecta inevitablemente a la duración de su servicio y requiere una reposición sistemática del parque de formularios.
Si tenemos en cuenta los costos únicos de organizar una planta para productos de hormigón armado, entonces los moldes de madera resultan ser los más rentables, pero su vida útil y la calidad de los productos obtenidos en dichos moldes son bajos: la rotación de los moldes de madera Los moldes en producción no superan los diez, después de lo cual los moldes pierden la rigidez necesaria, se violan sus dimensiones y la configuración del contenedor de moldeo. La vida útil de los moldes de metal es varias veces mayor que la de los moldes de madera y, por lo tanto, los costos operativos del uso de moldes de metal son en última instancia más bajos que los de los moldes de madera, aunque los costos iniciales eran altos. Pero esto también se aplica a la organización de la producción en masa del mismo tipo de productos de hormigón armado. En la fabricación de productos del mismo tamaño estándar en un volumen pequeño, puede ser conveniente utilizar moldes de madera, ya que son más económicos: se pueden fabricar directamente en la fábrica de productos de hormigón armado. Así, en este caso también es necesario un análisis técnico y económico de la producción, cuyos resultados permitirán elegir una solución racional.
Las formas metálicas son las más típicas de empresas especializadas en prefabricados de hormigón armado. Durabilidad, conservación a largo plazo de sus dimensiones, facilidad de montaje y desmontaje, alta rigidez, que excluye la deformación de los productos durante el proceso, fabricación y transporte: estas son las ventajas de los moldes metálicos que determinaron su amplia aplicación. Las desventajas de los moldes metálicos son que aumentan significativamente el consumo de metal de la empresa, empeorando así los indicadores técnicos y económicos del proyecto.
El contenido específico de metal de los moldes depende del tipo de productos moldeados en ellos y del esquema de organización del proceso de moldeo. El menor consumo de metal con el método de banco. Al moldear productos en soportes planos, el consumo específico de metal es de 300 a 500 kg de peso de metal del molde por cada 1 m3 de volumen de producto. En la fabricación de productos con formas móviles mediante la tecnología Flow-Agregate, el consumo de metal es de 1.000 kg/m de paneles nervados en promedio. El mayor consumo de metal de los moldes es típico del moldeo según un esquema de transporte, cuando los productos se moldean sobre carros-palets: alcanza 7000-8000 kg de metal por cada 1 m3 del producto moldeado en ellos, es decir, el peso del molde. es 3 veces o más mayor que el peso del producto en el molde. Este indicador técnico y económico fue el motivo del rechazo de un mayor desarrollo de la tecnología de transporte y del cese de la construcción.
Los encofrados de hormigón armado con metal, que aún no son muy comunes, ocupan un lugar intermedio en los indicadores técnicos y económicos: los costos iniciales de su fabricación no son más bajos que los de metal, pero difieren entre 1,5 y 2 veces en peso, lo que afecta el transporte. costos. La ventaja de los moldes de hormigón armado con metal es que permiten reducir de 2 a 3 veces los costes de metal para la producción de moldes: el metal se gasta únicamente en el mecanizado lateral del molde, mientras que la paleta, que tiene la El de mayor consumo de metal (debe tener alta rigidez), es de hormigón armado.
Independientemente del material, se imponen los siguientes requisitos generales a los formularios:
proporcionando productos con las formas necesarias y. tamaños y su conservación durante todas las operaciones tecnológicas;
el peso mínimo en relación al peso unitario del producto, que se logra mediante un diseño racional de las formas;
simplicidad y mínima intensidad de mano de obra en el montaje y desmontaje de moldes;
alta rigidez y capacidad de conservar su forma y dimensiones bajo cargas dinámicas que surgen inevitablemente durante el transporte, desmontaje de productos y montaje de moldes.
De particular importancia para la calidad de los productos y la conservación de las formas es la calidad y la elección correcta de los lubricantes diseñados para evitar la adherencia del hormigón al material del molde. El lubricante debe quedar bien retenido en la superficie del molde durante todas las operaciones tecnológicas, asegurar la posibilidad de su aplicación mecanizada (spray), excluir por completo la adherencia del hormigón del producto al molde y no estropear la apariencia de los productos. Estos requisitos se cumplen en gran medida con lubricantes de las siguientes composiciones: emulsiones de aceite con la adición de carbonato de sodio;
lubricantes de aceite: una mezcla de aceites solares (75%) y de husillo (25%) o 50% de aceite de máquina y 50% de queroseno;
Arcilla jabonosa, cemento jabonoso y otras suspensiones acuosas de materiales finos, como tiza, grafito.
Características de moldear y fabricar productos de diversas formas.
Método de pie. El moldeo de productos con el método de soporte, es decir, en formas fijas, se realiza sobre soportes planos, en matrices y en casetes.
Formado sobre soportes planos. Un soporte plano es un área de hormigón lisa y pulida, dividida en. líneas de moldeo separadas. En el cuerpo del concreto del sitio, se colocan dispositivos de calefacción en forma de tuberías a través de las cuales pasa el vapor: queman agua o se colocan en ellas espirales eléctricas. Antes del moldeo, se ensamblan moldes portátiles en el soporte, en el que, después de la lubricación, se coloca el refuerzo y se alimenta la mezcla de concreto desde una adoquín de concreto que se mueve a lo largo de rieles sobre cada línea. Según el método y la organización del trabajo, los soportes planos se dividen en brochados, empaquetados y cortos.
Los puestos de brochado reciben este nombre porque el alambre de acero, enrollado desde los disturbios ubicados al final del puesto, se tira a lo largo de la línea de moldura hasta el extremo opuesto del puesto mediante una grúa o un carro especial, donde se fija se detiene (Fig. 79). Estos soportes se utilizan para la fabricación de productos largos de gran sección y altura, así como para la fabricación de productos reforzados con refuerzo de barras. Actualmente, el stand más mecanizado es el tipo GSI (6242), ubicado en una bandeja poco profunda. Los productos de este stand se fabrican de la siguiente manera. Los haces de alambre se colocan en la alineación de los productos moldeados y los extremos de los alambres se fijan con la ayuda de cuñas en pinzas montadas en carros especiales. Luego, con una grúa o un cabrestante instalado en el extremo opuesto del stand, el carro se mueve arrastrando el cable que se desenrolla del motín. Al final del soporte, se retira la empuñadura junto con los cables de refuerzo y se fija en los topes. La tensión del refuerzo (de 2 a 10 cables al mismo tiempo) se realiza con gatos, después de lo cual se coloca y compacta la mezcla de hormigón. El método de compactación se elige según el tipo de productos moldeados: vibradores de superficie, profundos y montados. Después de la compactación de la mezcla de hormigón, se cubre el producto, se suministra vapor y se realiza un tratamiento térmico y de humedad según un régimen determinado.
Los soportes para paquetes (Fig. 80) se diferencian de los de brochado en que el refuerzo de alambre se ensambla en paquetes (paquetes) en mesas o instalaciones especiales para paquetes. Después de ensamblar el paquete a partir de la cantidad requerida de cables, que se fijan en los extremos con abrazaderas especiales, el paquete se transfiere a la línea del soporte y se fija en los topes. Otras operaciones para fabricar productos en soportes discontinuos son las mismas que en soportes de brochado. Los soportes para paquetes se utilizan para obtener productos con una sección transversal pequeña, así como productos hechos de elementos individuales con posterior tensión del refuerzo sobre hormigón endurecido.
El soporte corto consta de postes de moldura estacionarios separados en forma de moldes eléctricos (Fig. 81) destinados a la fabricación de cerchas, vigas y otras estructuras de hormigón armado pretensado para la construcción industrial. Los stands pueden ser de un solo nivel, cuando los productos se moldean en una fila en altura, y de varios niveles (empaquetados), cuando los productos se moldean en varias filas en altura. Toda la tecnología de fabricación de productos (preparación del soporte, tensión de las armaduras, colocación y compactación de la mezcla de hormigón, tratamiento térmico y, finalmente, decapado de los productos) se lleva a cabo mediante los mismos métodos que en la fabricación de productos sobre largas paradas. Sin embargo, la ventaja de un stand de paquetes corto frente a uno largo es un aprovechamiento más completo del área de producción del taller.
Moldeo en casetes. Con el método casete, el moldeo y endurecimiento de los productos se realiza en un molde casete vertical fijo (Fig. 82). El casete es una serie de compartimentos formados por paredes verticales de acero u hormigón armado, en cada uno de los cuales se moldea un producto. Por tanto, el número de productos formados simultáneamente en el casete corresponde al número de compartimentos. Esto aumenta significativamente la productividad laboral y la producción de productos en posición vertical reduce drásticamente el espacio de producción, que es la ventaja más importante del método del casete. La mezcla de hormigón se alimenta a la unidad de casete mediante una bomba a través de una tubería de hormigón y luego, a través de un amortiguador a través de una manguera flexible, ingresa al compartimento en el que se coloca el refuerzo de antemano. La mezcla se compacta con vibradores montados y profundos. El casete tiene camisas de vapor especiales para calentar los productos durante su tratamiento de temperatura y humedad. Para ello, puede utilizar compartimentos separados, así como calefacción eléctrica de productos. Cuando el hormigón alcanza la resistencia especificada, el mecanismo separa un poco las paredes de los compartimentos del casete y el producto se retira del casete mediante una grúa.
Con el método de agregado fluido, la colocación de las armaduras y la mezcla de hormigón en un molde y la compactación de la mezcla se realizan en un puesto tecnológico, y los productos se endurecen en aparatos térmicos especiales (cámaras de vapor o autoclaves), es decir, El proceso tecnológico general se divide en operaciones (Fig. 83). La forma ensamblada y lubricada con los accesorios colocados se instala en la plataforma vibratoria, se llena el adoquín de concreto con la mezcla de concreto y se enciende la plataforma vibratoria. El producto moldeado, junto con el molde, se traslada mediante una grúa a la cámara de vaporización y luego, tras la inspección por parte del departamento de control de calidad, se lleva al almacén en un carro. La mezcla de hormigón desde la sección de hormigonado hasta los adoquines se conduce a través del paso elevado. Cada línea cuenta además con postes para terminar productos, colocar armaduras, desmoldar moldes, limpiarlos y lubricarlos. Se pueden combinar postes separados y el poste para productos de acabado se mueve al lugar de extracción.
El método de transporte se diferencia del método de flujo agregado en la gran división de las operaciones tecnológicas en puestos especializados separados. En la línea transportadora hay hasta nueve puestos de este tipo: decapado de productos, limpieza y lubricación de moldes, inspección de moldes, colocación de refuerzo y piezas incrustadas, colocación de mezcla de concreto, compactación de mezcla de concreto, curado de productos antes del tratamiento térmico (Fig. 84). Los productos se moldean sobre carros-palets equipados con equipos especiales que forman las paredes del molde. El tamaño del palet es de 7X4,5 m, lo que permite moldear simultáneamente un producto con un área de 6,8X4,4 mo varios productos de igual área si instala piezas separadoras en el palet. En el proceso de realización de las operaciones del complejo de moldeo, el carro se mueve rítmicamente cada 12 a 15 minutos de un poste a otro a lo largo de vías especialmente diseñadas. A continuación, el producto moldeado se somete a vaporización en una cámara continua que tiene varios niveles de altura. La elevación de los productos con molde a los niveles superiores y su descenso una vez finalizado el tratamiento térmico se realiza mediante ascensores especiales (reductores) instalados en el lado de carga y descarga de las cámaras. El movimiento de los carros lo controla el operador de forma remota desde el panel de control. Este método también prevé que la mayoría de las operaciones de moldeo se realicen y controlen de forma remota. Para ello, el proceso de moldeo se divide al máximo en operaciones separadas y se organizan los correspondientes puestos especializados, lo que es un factor necesario en la automatización de la producción.
El método de moldeo continuo se lleva a cabo en un vibrolaminador (Fig. 85). Tiene una correa en movimiento continuo, que consta de placas planas o tridimensionales separadas; los primeros proporcionan una superficie acanalada de los paneles y los segundos, una superficie lisa. El refuerzo se coloca sobre una cinta en movimiento continuo al comienzo del molino, luego se alimenta una mezcla de concreto en la siguiente sección y se compacta mediante vibración y parcialmente rodando con rodillos calibradores; estos últimos permiten obtener productos de espesor estrictamente constante y con una superficie lisa. El producto moldeado, a medida que se mueve la cinta, ingresa a la zona de tratamiento de calor y humedad y, después de dos horas de vaporización, sale de la cinta en su forma terminada y se envía al almacén. La velocidad de la cinta del molino es de hasta 25 m/h. Con el ancho de producto mayor de 3,2 m, la productividad alcanza los 80 m2/h. Esta es la forma más productiva y automatizada de producir paneles.