Rotačné (skladacie) vyhrievané vibračné stoly (stojany) - výroba, dodávka, montáž. Tvarovanie s krátkym stojanom Vyhrievané stojany na kreslenie tvarovania dosiek

Pri výrobe železobetónových výrobkov na skládkach sa používajú stolové a prietokové výrobné metódy.

Pri stolovej metóde je výrobok počas výrobného procesu nehybný na jednom mieste, zatiaľ čo betónové dlaždice a vibrátory sa pohybujú od jedného vyrobeného výrobku k druhému. Výrobky sa formujú v otvorených priestoroch alebo v parných komorách. Zmes sa privádza do debnenia pomocou vedier a betónových dlaždíc a zhutňuje sa pomocou hlbokých alebo namontovaných vibrátorov.

Stolová metóda sa používa na výrobu veľkorozmerných konštrukcií, vrátane predpätých. Rozlišujte medzi krátkymi a dlhými stojanmi. Na krátkych stojanoch sa vyrába jeden alebo dva výrobky súčasne a na dlhých stojanoch päť alebo viac výrobkov umiestnených v jednej linke.

Výroba stojanov je časovo veľmi náročná a vyžaduje veľké výrobné plochy.

Pri metóde toku kameniva sa produkty vo výrobnom procese pohybujú jeden po druhom cez množstvo technologických stanovíšť: stanovištia na prípravu foriem (čistenie a mazanie), vystužovanie, kladenie zmesi a zhutňovanie, tepelné spracovanie, oddebňovanie. Dĺžka zotrvania produktov na každom stĺpiku je od niekoľkých minút (s vibračným zhutňovaním na vibračnej plošine) až po niekoľko hodín (vo vytvrdzovacej komore).

Mostné železobetónové konštrukcie (predpäté nosníky zvrškov automobilových a železničných mostov dĺžky 18, 24, 33 m, výška 0,9 ... 1,7 m; viacdutinová podlaha do dĺžky 18 m; mostné prvky so skriňovým prierezom) - masívne viac- tonových prvkov.

Nosníkové konštrukcie sa vyrábajú na stacionárnych železobetónových a mobilných (valcovacích) kovových stojanoch. Ak je nepraktické prepravovať stavby na veľké vzdialenosti, usporiadajú sa skladacie stojany, ktoré sa po použití v jednom podniku demontujú a postavia v blízkosti iného zariadenia vo výstavbe.

Stacionárne stojany sa vyrábajú zapustené vo forme komôr, ktoré slúžia aj ako miesto na tepelné spracovanie betónových konštrukcií. Stojany sú vyrobené z rozpery-komory a rozpery-nosníka. Dištančné-komorové stojany (obr. 163, a) majú na úrovni terénu výkonné železobetónové hlavy 2, ktoré slúžia ako zarážky pre predpätú výstuž.

Ryža. 163. Stacionárne stojany na výrobu nosníkov nadstavieb mostov:
a - rozperná komôrka, b - rozperná vložka; 1 - prítlačná doska, 2 - hlava, 3 - vyrobený nosník, 4 - zväzok výstuže, 5 - kryt, 6 - štít debnenia, 7 - paleta, 8 - dištančný nosník

V rozperných stojanoch (obr. 163, b) sa napätie výstužných nosníkov vykonáva aj na železobetónovej hlave 2, ktorá je pokračovaním silového nosníka. Hlavy sa vyrábajú nad úrovňou terénu. Ťahové sily výstuže absorbuje železobetónový dištančný nosník 8. Zmes s kužeľovým ťahom 6 ... 8 cm sa privádza do dutiny formy a zhutňuje vo vrstvách pomocou hĺbkových vibrátorov. Vzhľadom na to, že stupeň vystuženia konštrukcií je vysoký, zmes sa vibruje obzvlášť opatrne. Trvanie betonáže takýchto trámov je niekoľko hodín. Predpokladom výroby diel je kontinuita betonáže. Technologické prestávky v betonáži by nemali byť dlhšie ako 1 hodinu.

Na konci betónovania sa kryt 5 stojana rozpernej komory uzavrie a do komory sa privádza para. Na stojane dištančného nosníka sú parné plášte umiestnené v stenách debnenia. Na konci cyklu betónovania sa výrobok podrobí tepelnému spracovaniu.

V rozperných stojanoch sa spravidla vyrába niekoľko nosníkov naraz po dĺžke. Takéto stojany sa nazývajú dlhé. Na napínanie výstuže slúžia výkonné hydraulické zdviháky. Takže pri výrobe nosníkov s dĺžkou 33 m by mala byť kapacita zdvihákov 500 ton.

Na rozperných a nosníkových stojanoch je možné vyrábať nosníky rôznych dĺžok.

Pojazdné stojany sú umiestnené na podvozkoch železničných vozňov, čo umožňuje ich prepravu nielen cez skládku, ale aj na väčšie vzdialenosti.

Mobilný stojan (obr. 164) pozostáva z vozíkov 7, spojených rámom, tvorí paletu 4, sklopné bočnice 3 a upevňovacie zariadenia. Vanička formy má pružný kryt, ktorý umožňuje použitie namontovaných vibrátorov 5 s vibračnými hriadeľmi na hutnenie betónu v spodnej zóne nosníka. Na zhutnenie stojiny a pásníc nosníkov sa používajú bežné ručné ponorné vibrátory.

Ryža. 164. Pojazdný stojan na výrobu nosníkov nadstavieb mostov:
1 - vozík železničného podvozku, 2 - koncový doraz, 3 - sklopné boky formy, 4 - paleta formy, 5 - vibrátory

Výstuž je ťahaná hydraulickými zdvihákmi na koncových dorazoch 2 - výkonné silové konzolové nosníky kombinované s paletou. Zdvihák je umiestnený na špeciálnom vozíku.

Moderné polygóny na výrobu nosníkov rozpätových konštrukcií mostov pozostávajú z množstva stĺpikov: príprava foriem, vystuženie, betonáž, tepelné spracovanie, odizolovanie výrobku a kontrola kvality práce.

Stĺpiky sú umiestnené v interiéri (dielne), ako aj na otvorených priestranstvách. Miesto tepelného spracovania je umiestnené na špeciálnych miestach vybavených zdrojmi pary, alebo v špeciálnych štrbinových komorách, kde sa produkt privádza vo forme a kde sa naparuje.

Osobitné miesto vo výrobnej technológii má prevádzková kontrola kvality práce: príprava foriem, napnutie výstuže a umiestnenie montážnych výstužných klietok, zabezpečenie potrebnej ochrannej vrstvy, cyklus formovania a tepla liečbe.

Po odizolovaní skontrolujte celkový vzhľad výrobkov: prítomnosť trhlín, nedokončené plochy betónu, holú výstuž. Ak sa vyskytnú závažné chyby, výrobok je odmietnutý (možno ho v budúcnosti použiť v nekritických zariadeniach).

Homogenita betónovej štruktúry konštrukcie sa kontroluje ultrazvukovou detekciou chýb. Kontroluje sa aj vzduchotesnosť betónu.

Starostlivá kontrola celého cyklu práce umožňuje získať vysokokvalitné výrobky, ktoré poskytujú špecifikovanú trvanlivosť a spoľahlivosť štruktúr.

Pri výrobe stoličiek sa výrobky vyrábajú v prenosných alebo stacionárnych formách. Prenosné formy sa inštalujú na špeciálne vybavené stanovištia, kde sa pripravujú (čistia a namazávajú), vystužujú a potom betónujú.

Betónová zmes sa zhutňuje na vibračných plošinách alebo pomocou hĺbkových vibrátorov. Privádza sa a distribuuje pomocou betónových dlaždíc alebo rozdeľovačov betónu. Lisované výrobky sa posielajú do jamiek na tepelné spracovanie. Betónové konštrukcie musia mať po naparení spravidla pevnosť aspoň 70 %.

Cyklus na získanie hotových výrobkov je 1 ... 12 hodín, z toho 1,5 ... 2 hodiny na prípravu foriem, vystuženie, betónovanie, zvyšok - na cyklus tepelného spracovania.

Na výrobu dlhých predpätých výrobkov sa používajú dlhé stojany, na ktorých sa súčasne lisuje 4 ... 6 výrobkov (obr. 165). Výstuž sa ťahá výkonnými hydraulickými zdvihákmi 1 na dorazoch 3. Výstuž sa napína z oboch strán. Na tento účel sa výstuž vedie cez špeciálne vodidlá 4 na doraze stojana 3 a pripája sa k tyčiam a úchytom 2. Potom sa ku každej tyči postupne privedú hydraulické zdviháky z jednej a druhej strany a napnú ju. Po napnutí sa jeho poloha zafixuje v doraze stojana. Formy 7 sú stacionárne s pevnou paletou, sklopnými bočnicami a parnými plášťami. Parné plášte umožňujú tepelnú úpravu zmesi priamo na stojane. Ku každému stojanu je pripojený parovod s rozvádzačmi. Na montáž foriem sa používajú špeciálne zariadenia, ako aj zdvíhacie mechanizmy (žeriavy, nosníkové žeriavy, autožeriavy).

Ryža. 165. Dlhý stojan na výrobu predpätých konštrukcií:
1 - hydraulický zdvihák, 2 - tyče s chápadlami, 3 - doraz stojana, 4 - vodidlá, 5 - upevňovacie membrány, 6 - produkt, 7 - formy, 8 - vibrátory

Betónová zmes sa ukladá vo vrstvách pomocou samohybných betónových dlaždíc alebo vedier a zhutňuje namontovanými alebo vnútornými vibrátormi 8.

Po ukončení cyklu tepelného spracovania sa pozdĺžne dosky z debnenia odstránia a koncové dosky sa odstránia, predpätá výstuž sa odreže a výrobok sa presunie do skladu.

Technológia výroby železobetónových dosiek pevného debnenia je znázornená na obr. 166. Celkové územie polygónu je rozdelené do štyroch oddelení: I - expozícia výrobkov a kontrola, II - príprava foriem, III - vytvrdzovanie, IV - formovanie. Sú tu dve výrobné linky umiestnené rovnobežne s pozdĺžnou osou dielne.

Ryža. 166. Technologická schéma výroby železobetónových a železobetónových dosiek:
I - oddelenie expozície a kontroly, II - oddelenie prípravy foriem, Ili - oddelenie naparovania, IV - oddelenie lisovania, 1, 2 - hotové debniace dosky, 2 - vozík. 4 - paleta foriem, 5 - pieskovacia aparatúra, 6 - zásobník, 7 - tryska, 8 - mostový žeriav, 9 - naparovacie komory, 10 - formovací stĺp, 11 - stavebný rám, 12 - bunker, 13, 14 - betónové dlaždice, 45 , 16 - vibračné stoly, 17 - prídržný a ovládací stĺpik, 18 - stĺpik na čistenie foriem, 19 - mazací stĺpik

Betónová zmes z miešacieho oddelenia sa privádza do betónových dlaždíc 13, 14 pomocou rozdeľovacieho zásobníka 12. Potom sa privádza do foriem inštalovaných na vibračných stoloch 15, 16. Po vylisovaní sa výrobky vo formách posielané do parných komôr 9. spracovanie pomocou prístroja 5. Tento proces zahŕňa odstránenie cementového filmu z vnútorného povrchu dosiek na zlepšenie priľnavosti betónu. Hotové výrobky 3 sú skladované v kazetách na sklade a kontrolnom stanovišti 17. Po všetkých operáciách na posúdenie kvality výrobku sú inštalované na vozíky 2 a odvezené do externého skladu.

Formy zbavené produktov sa čistia v sekcii 18, lubrikujú - v 19. Po príprave foriem sa položí výstuž. Hotová forma sa privádza na vibračný stôl. Potom sa cyklus opakuje.

Pri stolovej technológii sa lisovanie výrobkov uskutočňuje v stacionárnych nepohyblivých formách a zariadenie sa presúva z jednej formy do druhej. Táto metóda sa používa pri výrobe veľkorozmerných konštrukcií a konštrukcií nasýtených výstužou. Stojan je vybavený zariadením a zariadením na prípravu a napínanie výstužných a betonážnych konštrukcií. Dĺžka stojanov môže byť 20...150 m a niekedy aj 200 m.

1 stojan zastaví

2 - hydraulické zdviháky s chápadlami

3 - čerpacia stanica

4 - zariadenie na plynulý prenos napätia z výstuže do betónu

5 - formy s parnými plášťami

6 - betónová dlažba

7 - inštalácia na výrobu tašiek

8 portálový žeriav.

Pri použití technológie lavice je vhodné použiť mechanický spôsob napínania výstuže, ak sú použité dlhé lavice a na krátkych laviciach možno použiť elektrotermický spôsob.

Formy sú vyčistené, namazané, inštalované pozdĺž spodnej línie, sú inštalované vložené diely, predpínacia výstuž je položená po celej dĺžke stojana. Na začiatku je výstuž natiahnutá o 40-50% špecifikovanej hodnoty, potom je pracovná výstuž inštalovaná v presne navrhnutej polohe a upevnená špeciálnymi svorkami. Nenapínaná výstuž je inštalovaná, formy sú uzavreté a upevnené v konštrukčnej polohe. Pomocou rozdeľovača betónu sa položí betónová zmes. Pokládka sa vykonáva v 2-3 vrstvách a zhutňuje sa vibrátormi, povrch je vyhladený a pokrytý. Nosič energie sa privádza do parných plášťov foriem a začína sa HTT.

Hlavné výhody: nehybnosť betónovej zmesi po zhutnení počas tuhnutia a tvrdnutia a pred nadobudnutím danej pevnosti, čo vylučuje možnosť deformácií z vonkajších mechanických príčin. V tomto prípade je možné spodnú časť formy odľahčiť, pretože. forma leží nehybne na pevnom základe a na jej pevnosť a tuhosť sa netreba spoliehať v prepravných podmienkach. Prenos síl od namáhania výstuže až do konca tvrdnutia betónu je možný na špeciálnych stavebných konštrukciách susediacich s formovacími stĺpikmi. Drobná mechanizácia lavicovej metódy si vyžaduje značné kapitálové investície.

nedostatky; na všetky pošty je potrebné dodávať suroviny a polotovary, čo komplikuje vnútroobchodnú prepravu. Na vykonávanie rovnakých operácií sú pracovníci nútení presúvať sa z miesta na miesto, čo znižuje produktivitu práce. Zariadenia na dodávku elektriny, pary a stlačeného vzduchu sa predlžujú a stávajú sa komplexnejšími. Pri tvrdnutí betónu sa iracionálne využíva výrobná plocha. Výrobky sú do skladu privážané zo všetkých stanovíšť, čo zvyšuje nákladnú dráhu žeriavu, komplikuje bezpečnostný systém a obsluhu žeriavových zariadení.

Schéma lavičky by sa mala použiť pri výrobe dlhých výrobkov (> 6 m) s predpätou výstužou. Je vhodné použiť na vertikálne tvarovanie v kazetových inštaláciách plošných konštrukcií pre bytovú výstavbu. Efektívna organizácia výroby je možná, ak počet stolových liniek zabezpečuje možnosť nepretržitého pohybu špecializovaných pracovných jednotiek z jednej formovacej linky na druhú v pravidelných intervaloch.

Existuje niekoľko typov technológie lavice:

1. stacionárne kovové formy a železobetónové formy - matrice na tvarovanie krivočiarych a plochých veľkorozmerných tenkostenných prvkov;

2. betónové stojany s hladkým lešteným povrchom na tvarovanie rôznych veľkorozmerných prvkov vo formách bez dna. s konvenčnou výstužou a s napätím výstuže;

3. kovové a železobetónové formy, sklopné a nesklopné, skupinové formy - stojany montované vo výrazne namáhaných obaloch, v ktorých sa vyrábajú namáhané vystužené nosníky, rebrové dosky, pilóty, podvaly a pod. V závislosti od počtu vyrobených produktov:

a) dlhé stojí na výrobu viacerých výrobkov súčasne

b) krátke stojany na výrobu 1 výrobku po dĺžke stojana a 1-2 výrobkov po šírke vo vodorovnej polohe

Dlhé stojany sú dávkové a pretrvávajúce.

V závislosti od umiestnenia stojana vo vzťahu k úrovni podlahy, tvaru povrchu a zariadení na formovanie výrobkov existujú tieto typy stojanov:

Podlahový stojan s hladkým betónovým lešteným povrchom;

Stojan na podnosy sa líši od stojana na podlahu určitým prehĺbením vo vzťahu k úrovni podlahy:

Zapustená stojanová komora je určená na formovanie výrobkov vo vertikálnej polohe. Používajú sa tieto metódy napínacej výstuže:

Pre tyčové armatúry - elektrotermické alebo pomocou hydraulických zdvihákov;

Pre drôtené alebo spriadané - jednotlivé, skupinové alebo dávkové.

1 - držiaky pozícií

3-brzdové zariadenie

4-hydraulický lis

5-tažný coive

6-vozík na prepravu balíkov

7-ťahové konštrukcie stojana;

8 napínačov

9-smerová membrána

10-naťahovací stroj

11 čerpacia stanica

Zloženie baliaceho stojana zahŕňa: linku na prípravu drôteného balíka, zariadenie na prepravu balíkov na miesto formovania a zariadenie na formovaciu plochu stojana.

Balíky sú zostavené v nasledujúcom poradí:

Cievky drôtu sú inštalované na držiakoch cievok pomocou žeriavu, konce drôtov sú ťahané cez brzdové zariadenie a jednotku na čistenie drôtu. Konce drôtov sú navlečené medzi upínacie dosky, dosky sú stlačené lisom, ohýbanie drôtov medzi nimi a poloha dosiek je pevná. Zostavený balík sa pripojí k rukoväti vozíka a vytiahne na požadovanú dĺžku, ktorá je nastavená koncovým spínačom. Pod lisom sa druhá svorka zostaví a stlačí rovnakým spôsobom ako prvá. Potom sa balík odsunie od lisu o 300-400 mm a pod ním sa v rovnakom poradí namontuje tretia svorka. Drôty obalu medzi druhým a tretím úchytom sú rezané kotúčovou pílou. Hotový balík je podávaný žeriavom do formovacieho stojana. Balíky drôtenej výstuže sú umiestnené vo formách a upevnené v úchytoch.

Distribučné membrány sú inštalované na distribúciu balíkov medzi chápadlami, ak je pre produkt potrebný viac ako jeden balík drôtu. Napnutie výstuže sa vyrába v 2 stupňoch: napnutie hydraulickým zdvihákom až do sily rovnajúcej sa 50%. návrh, kontrola umiestnenia výstuže, kontrola upínacích zariadení; napätie sa upraví na hodnotu presahujúcu návrhové napätie o 10 %, ale nie viac ako 0,75 pevnosti v ťahu; vydržať 5 minút a potom znížiť napätie na konštrukčnú hodnotu. Uvoľnenie napnutej výstuže sa vykonáva po dosiahnutí betónu výrobku požadovanej pevnosti a kontrole ukotvenia koncov drôtu v betóne.

Výbavu preťahovacieho stojana tvorí vozík - držiak cievky. hlavové a koncové svorky s drôtenými svorkami, vozíky a navijaky na ťahanie drôtov, rozvádzače betónu a hydraulický zdvihák. Vozík s cievkami drôtu je umiestnený oproti formovacej linke. Preskakujem konce drôtov! cez otvory dosky uchytenia hlavy a potom cez balík membrán do otvorov dosky koncovej úchytky, kde sú v pároch upevnené klinovými zátkami. Prameňová výstuž sa ťahá pomocou ťažného navijaka, po ktorom sa skupinové napnutie výstuže vykoná pomocou hydraulických zdvihákov.

Formy na lisovanie výrobkov sa používajú oceľové, zložené z jednotlivých prvkov. Pri formovaní výrobkov vo zvislej polohe sa používajú dva typy foriem: so skladacím borgom a s odnímateľnými bočnými doskami.

Betónovanie výrobkov začína po napnutí balíkov drôtov, osadení nenapnutej výstuže a osadených dielcov, zložení foriem na jednej výrobnej linke po celej dĺžke stojana. Betónová zmes je žeriavom vo vedrách privezená na stojan a preložená do bunkra rozvádzača. Betónovanie sa vykonáva pozdĺž celého výrobku. Pre toto zariadenie sa používa metóda zhutňovania a závisí od typu výrobkov, ich rozmerov a polohy na stojane pri formovaní štítových nosníkov, rebrinových panelov, podpier I-profilu vo vodorovnej polohe. Vibrácia s namontovanými vibrátormi sa používa pri formovaní výrobkov vo vertikálnej polohe. Klzné vibračné razenie sa používa pri výrobe tenkostenných výrobkov.

Technologická postupnosť výroby väzníkov zostáva rovnaká pri práci na rôznych stojanoch; montáž foriem, montáž nenapínanej výstuže a zapustených dielcov, mechanické alebo elektrotepelné namáhanie výstuže spodného pásu, lisovanie a tepelné spracovanie výrobku, prenos predpínacej sily z dorazov stojana na zatvrdnutý betón výrobku, vývoj plesní a odstránenie výrobku zo stánku.

Každý rad búdok je obsluhovaný betónovou dlažbou. Bete inú zmes dodáva samohybné vedro. Z násypky betónového finišera sa zmes dostáva do vibračných trysiek. Na napnutie a zaistenie výstuže sa používa inventarizačná trakcia s úchytmi.

Veľkorozmerné povlakové dosky sa vyrábajú na matricových stojanoch.

1-stojanková zastávka:

2-ipvengarnaya ťah;

3-posuvný klin

4-železobetónová matrica;

5-kovový borg

Matrica je železobetónová krabica s vnútornou dutinou pre paru a zváranými skladacími stranami. Na povrchu matrice sú vybrania pre rebrá, v ktorých sú usporiadané hniezda pre vyberateľné kovové kliny, ktoré zaisťujú nerušené oddelenie dosky od matrice po prenose napätia z výstuže do betónu. Na upevnenie predpínacej výstuže sú na koncoch matrice inštalované konzolové zarážky, ktoré sú vybavené inventárnymi vozíkmi. TO sa vykonáva dodávaním pary do dutiny matrice a do komory. Keď betón dosiahne požadovanú pevnosť, doska sa uvoľní z bočného zariadenia a výstuž sa temperuje.

Nosníky sú vyrobené na kovových mobilných stojanoch, ktoré sú rámovou konštrukciou namontovanou na valčekoch a vybavené sklopnými dorazmi.

1-stojanový doraz; 2-nosník: 3-naťahovací 4-uťahovací stojan.

Výstužná klietka je inštalovaná a namontovaná na 1 polovici, napätie zväzkov drôtov: pa 2 inštalácia bočných zariadení. Betónovanie a predhrievanie na stĺpoch 3 a 4 sekvenčné vyhrievanie až 12 hodín na každom stĺpiku. Pri 5. stĺpiku sa postupným rezaním nosníkov prenáša napätie výstuže do betónu.

Požadovaný počet línií lavice.

Pyr.izd - ročná produkcia (m3);

Fg - skutočný ročný fond doby prevádzky zariadenia (g);

Vb - objem betónu vo výrobkoch na 1 lavicovej linke (m3);

Toast je trvanie obratu linky, (d).

Toast \u003d Tl + Tf + Tu

Tl - trvanie odizolovania a prípravy foriem;

Čas tvarovania TF:

Trvanie údržby.

Ročná produkcia produktov:

Ast, čistá formovacia plocha stojana;

Af - požadovaná oblasť formovania;

Tizd - čas, počas ktorého je táto oblasť obsadená produktom

23. Výroba produktov pre efektívnosť kazetovou metódou:

- podstata metódy, výhody a nevýhody; návrhy kazetových inštalácií, spôsoby zlepšenia spôsobu výroby kaziet;

- kazetovo-dopravné linky na výrobu produktov KPD (prineste schémy).

Hrubozrnné výrobky je možné vyrábať široko používanou (pre efektívnosť výrobkov) metódou - v kazetách. Na lisovanie výrobkov v kazetách sa používajú mobilné betónové zmesi s OK 10-12 cm (do 16 cm). Takéto zmesi je potrebné získať pomocou spoločného podniku. Vhodné je použiť kvalitné rýchlotvrdnúce cementy, ale kde je to možné, aj urýchľovače tvrdnutia. Bežné betónové zmesi by mali obsahovať zvýšené množstvo piesku alebo jemne mletých prísad. To má zabezpečiť neoddeľovanie zmesi. Veľkosť kameniva do 20 mm. Príprava kazety na formovanie: každá priehradka je vyčistená a namazaná. Potom je nainštalovaná a upevnená výstužná klietka. Keď je priehradka zmontovaná, oddeľovacia fólia sa posunie a upevní kolíkmi. Potom druhý, tretí atď. priehradky sú zostavené. Keď sú všetky priehradky zmontované, kazeta sa vyberie pomocou pákového hydraulického mechanizmu. Začína sa proces kladenia a zhutňovania betónovej zmesi. Príprava kazety trvá 2-2,5 hodiny Betónová zmes sa položí a zhutní do 1 hodiny Betónovú zmes je vhodné položiť pomocou betónovej dlažby, ktorá je umiestnená nad kazetami a pohybuje sa po nadjazde. Betónovú zmes je možné dodávať pásovým dopravníkom, za pomoci stlačeného vzduchu, bunkre. Betónová zmes sa ukladá v 3-4 stupňoch (vrstvách), ale súčasne vo všetkých oddeleniach, aby hladina betónovej zmesi bola všade rovnaká. Je povolený rozdiel 50 mm. Tento rozdiel je eliminovaný, aby sa deliaca fólia neohýbala. Efektívne je použitie opakovanej vibrácie, ktorá umožňuje nielen zvýšiť pevnosť betónu, ale aj skrátiť čas naparovania, resp., ale aj znížiť zmrašťovanie betónu. Potom je horná časť vyhladená, pokrytá fóliou alebo plachtou. Bez vystavenia sa údržba vykonáva podľa prísneho režimu: do 1 hodiny teplota stúpne na 80 ° C, potom izometria. Celková doba trvania TO môže byť 14-16 hodín.Preto sa kazety otáčajú 1, niekedy 1,5 krát denne, t.j. veľmi malé kvôli tomuto TO. Toto je najväčšia nevýhoda. Odizolovanie kazety trvá cca 1 hod. Pre lepšie odizolovanie sa používa krátkodobá vibrácia. Ďalej je kazeta opäť pripravená na výrobu a výrobok je pripravený na konečnú úpravu. Výhody: je možné získať výrobky s pomerne presnými rozmermi, s vyhovujúcim bočným povrchom, nie sú potrebné vytvrdzovacie komory, vibračné plošiny, sú kompaktné; výrobky sú lisované vo zvislej polohe. Ich odizolovanie je možné vykonať pri 40-50% pevnosti špecifikovanej. Pri výrobe kaziet možno použiť prísne režimy údržby. Nevýhody: sťažené pracovné podmienky pre robotníkov, nízka produktivita, veľa ručnej práce, nízka mechanizácia a automatizácia, vysoká pohyblivosť betónovej zmesi a veľká spotreba cementu (oddeľovanie betónovej zmesi, môže dochádzať k vzniku trhlín), nemožnosť výroby širokého sortiment predpätých výrobkov, nemožnosť dokončovania počas formovania, závislosť produktivity od počtu oddelení, nízka obrátkovosť kaziet, a preto je pre skrátenie doby údržby vhodné:

Používajte rýchlotvrdnúce cementy s urýchľovačmi tuhnutia;

Použite vyhrievané betónové zmesi, 2-stupňový režim údržby (40% pevnosť sa dosiahne v kazete a potom sa pevnosť získa v sklade);

Vďaka elektrickému ohrevu sa trvanie skracuje na 8-9 hodín;

Navrhuje sa chladenie oddelení studenou vodou;

Automatizácia údržby;

Použitie horúcich plynov (spotreba paliva sa zníži 3 krát);

Zníženie počtu oddelení (ale výkon je znížený);

Aplikácia na ohrev teplej vody Т=80-90 °С namiesto pary;

Re-vibrácia. Spôsoby, ako sa zlepšiť:

1. maximálna mechanizácia, automatizácia, robotizácia výrobných procesov;

2. použitie metód zhutňovania bez vibrácií;

3. zníženie pohyblivosti a spotreby cementu;

4. použitie metódy kazetového dopravníka na výrobu produktov.

Návrhy kazetových inštalácií. Skladajú sa z rámu, ktorý udržuje formu vo vertikálnej polohe a vníma všetko úsilie pri formovaní výrobkov. Kazetová forma pozostáva z veľkého počtu priehradiek (od 2 do 10-12). Deliace plechy medzi priehradkami sú zvyčajne kovové hrúbky 24 mm.

1. parné priehradky. 2. pracovné oddiely.

3. tepelná izolácia.

4. páka, hydraulický mechanizmus na stlačenie kazety pred formovaním.

Na konzole sú upevnené valčeky, pomocou ktorých sa deliace plachty pohybujú po posteli. Zhutňovanie sa vykonáva namontovanými vibrátormi, ale je lepšie použiť pneumovibrátory, hlboko uložené, nárazové vibračné plošiny s kazetami s malým priestorom; bezhlučný spôsob injektáže betónovej zmesi pod tlakom. Pre uľahčenie demontáže je veľkosť bočného zariadenia v spodnej časti o 5-7 mm menšia ako v hornej časti. Ročná kapacita závodu na výrobu kaziet

, kde Fg je plánovaný ročný fond pracovného času zariadení; t - číslo

pracovný čas za deň; n - počet súčasne lisovaných výrobkov; Prúd - trvanie jednej otáčky kazety, h; Prúd=T1+T2+T3+T4, kde T1 je trvanie stripovania a prípravy kazety na tvarovanie; T2 - trvanie formovania výrobkov; ТЗ - trvanie TVO: Т4 - trvanie nezaznamenaných operácií.

Metóda kazetového dopravníka. Umožňuje využiť všetky výhody kazetovej a dopravníkovej metódy. Takúto linku je vhodné použiť pri kapacite podniku nad 10 000 m 3 celkovej plochy za rok. Používajú sa 2-komorové kazety, v súvislosti s tým výkon nezávisí od počtu priehradiek. Schéma inštalácie vypínacej technológie.

1. rám, ktorý podopiera všetky priehradky vo vzpriamenej polohe.

2. parné priehradky.

3. pracovné oddiely

4. hydraulický zdvihák na posúvanie oddielov vo vodorovnej polohe.

Každé oddelenie je pripravené samostatne. Takto pripravená priehradka sa presunie do formovacej stanice, kde sa betónová zmes uloží a zhutní, ako pri bežných kazetách. Po formovaní sa para privádza do parných plášťov a prvá etapa údržby sa vykonáva v tepelnej inštalácii. Po údržbe sa krajná priehradka odstráni žeriavom a celý balík sa posunie o jeden krok.

Kazetovo-dopravná linka so šikmým formovaním výrobkov(pomocou metódy posuvnej vibračnej pečiatky).

Vibro-termo stojany - zariadenie, ktoré vám umožní vyrábať železobetónové výrobky, ktoré potrebujete, s najnižšími nákladmi z hľadiska výrobných priestorov a doplnkového vybavenia. Vibro-termo stojan kombinuje kovovú formu, vibračný stôl a naparovaciu komoru. Takpovediac tri v jednom. Okrem toho je možné pod vibro-termo stojan vybaviť ktorúkoľvek z existujúcich kovových foriem. Aby sme pochopili výhody použitia vibračných termostojov oproti tradičnej technológii výroby betónových výrobkov, uvažujme o tom na príklade výroby dosiek PAG 14. Ako funguje tradičná výroba:

2. Nainštalujeme kovový rám a utiahneme výstuž. Okrem toho je na štandardnej kovovej forme inštalovaný určitý počet zarážok na napínanie výstuže. V prípade PAG 14 ide o 5 zarážok na každej strane, ak je forma vyrobená na použitie výstuže s priemerom 14 mm. A 6 dorazov pri použití výstuže s priemerom 12 mm. V našej praxi sa vyskytli prípady, keď klienti požiadali o dodatočné zarážky, aby kovová forma získala určitú univerzálnosť. Ale v tomto prípade nie je možné dostať sa do presných rozmerov umiestnenia výstuže podľa GOST.

3. Po nabití kovovej formy kovovým rámom sa táto zaleje betónom a pomocou žeriavu sa prepraví na vibračný stôl. Potom začne vibračný proces. Upozorňujeme, že bez ohľadu na to, ako technologicky vyspelý vibračný stôl máte, proces prenosu vibrácií je nasledovný: Zdroj vibrácií prenáša vibrácie na vibračný stôl a ten zase na kovovú formu. Straty energie vibráciami sú v tomto prípade asi 20-30%.Na dosiahnutie kvalitného zmrašťovania betónu je potrebná 1-2 minúty prevádzky vibračného stola.

4. Potom, čo sme našu kovovú formu rozvibrovali, pošleme ju žeriavom do naparovacej komory. A tak postupne, až kým nie je naparovacia komora úplne naplnená. Venujte prosím pozornosť skutočnosti, že kým komora nie je úplne naplnená, nemôžete spustiť proces naparovania produktov. A je čas!!!

5. A tak je naparovacia komora plná a začíname proces naparovania produktov. Celý cyklus trvá spravidla 8 hodín.

6. Potom sa kovové formy pomocou žeriavu opäť vyberú z naparovacej komory, umiestnia sa do radu a výrobky sa odizolujú a výstuž sa odreže. Upozorňujeme, že kovová forma je na podlahe a na prerezanie výstuže sa musíte zohnúť, čo nie je vždy vhodné. Najmä pri rezaní spodného radu.

7. Po dokončení demontáže z formy. Hotové výrobky vyťahujeme z foriem a prepravujeme do skladu, na vyklápač, nakladáme priamo do kamiónov atď. Opäť pomocou žeriavu.Výrobný proces je ukončený.

Teraz ako prebieha výrobný proces PAG 14 na vibrotermickom stojane.

1. Kovovú formu pripravíme na použitie: očistíme ju a namažeme emulzom.

2. Nainštalujeme kovový rám a utiahneme výstuž. Berte prosím do úvahy, že vibračné termostaty sú univerzálne.PAG 14 je na nich možné vyrobiť pomocou tvaroviek s priemerom 12 a 14 mm pri dodržaní všetkých rozmerov podľa umiestnenia tvaroviek v kovovom ráme podľa GOST.

3. V procese zalievania kovových foriem betónom máme možnosť okamžite zapnúť vibrácie. Vibračný proces je oveľa lepší. Na vibrácie je potrebné minúť menej energie. vibrácie z vibrátorov sa prenášajú priamo do kovovej formy.

4. Po dokončení odlievania a zavibrovania kovovej formy má obsluha možnosť okamžite zapnúť jej ohrev a spustiť proces naparovania výrobku. tie. kým váš tím pristúpi k príprave ďalšej formy v predchádzajúcej, finálny proces výroby dosky už prebieha. Upozorňujeme, že doteraz sme nikdy nepoužili žeriav.

5. Proces naparovania produktov na vibračnom termostate, ako pri tradičnej technológii, trvá v priemere 8-10 hodín. Potom sa kovové formy odizolujú a výstuž sa odreže.

6. Posledným procesom v tejto technológii je extrakcia hotového produktu. Tu prvýkrát použijeme žeriav.

Výhody použitia vibro-termo stojanov.

• nie sú potrebné veľké výrobné plochy (výrobu je možné zaviesť bez dielne priamo na RBU);
• vibračné stoly nie sú potrebné (systém na vibračné zhutňovanie betónovej zmesi je zabudovaný v každom vibro-termo stojane);
• nie sú potrebné naparovacie komory, naparovacie jamy, parné generátory (zabudovaný naparovací systém, elektrotepelný ohrev, ohrev s vodnými registrami);
• nie je potrebný veľký personál.
• nevyžaduje náklady na presun kovovej formy na vibračný stôl, do naparovacej komory a späť.
• Výroba dvoch produktov denne z jednej formy.
• Kovová forma je na jednom mieste. Možnosť poškodenia počas prepravy je vylúčená. Životnosť sa mnohonásobne zvyšuje pri rovnakej kvalite výrobkov.

Technológia výroby železobetónových výrobkov na tepelných vibračných stojanoch.

Technológia výroby železobetónových výrobkov na vibračných termostojoch sa prakticky nelíši od tradičnej.

• Kovová forma je mazaná emulsólom. Mazivo, ktoré zabraňuje prilepeniu betónu na kovovú formu.
• Kovový rám budúceho produktu je inštalovaný vo forme.
• Potom sa v požadovanom množstve naleje betón požadovanej kvality a vytvorí sa vibrácia. Keďže vibrátor má zabudovaný vibračný systém, tento postup trvá maximálne 30 sekúnd. a keďže sú vibrátory namontované priamo na telese formy, získame vynikajúce vibrácie s nízkou spotrebou energie. Čo následne zlepšuje kvalitu produktov a dodáva im dokonalý vzhľad.
• Po úplnom naplnení kovovej formy a vyvolaní vibrácií je teplotný stojan pokrytý nepremokavou prikrývkou. Výhodne s tepelným ohrevom a zahŕňa ohrev priamo samotnej kovovej formy.
• Týmto prípravným obdobím končí a vy už len musíte počkať na finálne naparenie vášho produktu. Môže sa pohybovať od 8 do 10 hodín v závislosti od podmienok, v ktorých je vibrátor prevádzkovaný.
• Po konečnom zaparení výrobku boky kovovej formy otvoríme a necháme výrobok trochu vychladnúť a usadiť. Potom ho môžete vybrať z formy a začať s prípravou na uvoľnenie ďalšieho produktu.

V procese výroby vibro-termo-stojanov a procese ich prevádzky sa začali objavovať nové nápady. Nie všetci zákazníci sú spokojní s vysokou energetickou náročnosťou takýchto stojanov. V súčasnosti naša spoločnosť vyvinula zásadne novú schému ich vykurovania pomocou bežných registrov vody. V štádiu vývoja zahrievanie vibroforiem pomocou parného plášťa a vody. Ale to je stále len vývoj.

Betón je vynikajúci stavebný materiál, jeden z najlepších materiálov, aké kedy človek vytvoril na stavbu domov, mostov, ciest a iných stavieb. To vysvetľuje jeho obrovskú popularitu. Hlavnou nevýhodou materiálu je jeho krehkosť, ktorá v dôsledku opotrebovania vedie k prasklinám a poškodeniam, ktoré si vyžadujú dodatočnú údržbu. V situáciách, keď je betónová konštrukcia vystavená silnému namáhaniu, ako sú zemetrasenia, existuje vážne riziko zlyhania konštrukcie.

Z tohto dôvodu bol nedávno vyvinutý úplne nový typ stavebného materiálu -. Tento materiál sa pri silnom namáhaní nerozbije na kúsky ako sklo, ale ohne sa pod vonkajším tlakom. Aký je hlavný rozdiel medzi flexibilným betónom a konvenčným materiálom? Obyčajné betónové dosky. Okrem toho zloženie materiálu zahŕňa najjemnejší piesok, ktorý poskytuje betónu špeciálnu hladkosť. Materiál má obrovskú pevnosť v tlaku, podobnú bežnému betónu, ale oveľa ťažnejší. Vďaka tejto jedinečnej vlastnosti získava nový typ materiálu iba mikrotrhliny z nadmerného zaťaženia, ale neláme sa.

Dom vyrobený z pružného betónu ľahko odolá veľkému zaťaženiu v extrémnych poveternostných podmienkach a má veľkú pevnosť, pričom počas prevádzky vyžaduje menšiu údržbu. pružný betón možno použiť na stavbu akýchkoľvek konštrukcií, kde sa používa konvenčný betón, ale stojí za zmienku, že náklady na inovatívny stavebný materiál sú najmenej trikrát vyššie ako tradičný betón. Odborníci v stavebníctve civilizovaných krajín sú však presvedčení, že flexibilný betón ako stavebný materiál je najlepším spôsobom, ako zlepšiť infraštruktúru v blízkej budúcnosti.

Zdroj

transparentný betón

Transparentný (svetlovodivý) betón je alternatívou k tradičnému šedému a matnému betónu. Prostredníctvom takéhoto materiálu sú viditeľné siluety ľudí a predmetov, dokonca môžete rozlíšiť ich farby. Ťažiskom takéhoto betónu je jeho heterogenita. Okrem tradičných komponentov obsahuje zloženie optické vlákna rôznych hrúbok. Vďaka nim vzniká svetlovodivý efekt.

Tento nápad dostal Aron Loskonshi počas štúdií v Štokholme. Aron nazval svoj vynález litracon. Potom otvoril rovnomennú spoločnosť, ktorá sa dnes zaoberá výrobou transparentného betónu, ako aj ďalším vývojom v tejto oblasti. Názov LiTraCon pochádza z anglického light transmitting concrete, čo znamená svetlo prepúšťajúci betón.

Optické vlákna vedú svetlo z jedného povrchu bloku na druhý. Optické vlákna vďaka svojej malej veľkosti (priemer 2 µm - 2 mm) neovplyvňujú pevnosť betónu. Vo výrobkoch z priehľadného betónu tvorí optické vlákno spravidla najviac 5 % z celkového objemu. Steny litraconu, ktoré sú silné, sú priehľadné ako tienidlo. Litracon má rovnaké vlastnosti ako bežný betón a možno ho použiť pri stavebných a dokončovacích prácach. Transparentný betón bol testovaný na univerzite v Budapešti.

Úplne prvým výrobkom z priehľadného betónu bola lampa Litrocube, ktorej celková hmotnosť dosiahla 20 kg.

Prvýkrát bol Litrocube predstavený na výstave nábytku v Kolíne nad Rýnom, potom na Light + Building Fair vo Frankfurte a na výstave vo Washingtonskom múzeu.

Vďaka vysokej svetelnej vodivosti optického vlákna je litacon schopný zostať priehľadný aj pri hrúbke niekoľkých metrov. Teoreticky môže hrúbka priehľadných stien dosiahnuť 20 metrov.

Bohužiaľ, vzhľadom na vysoké náklady v súčasnosti, literacon zatiaľ nemôže konkurovať konvenčnému betónu. Cena jedného štvorcového metra takéhoto betónu dosahuje 1 000 dolárov, čo nie je zďaleka dostupné pre každého vývojára. Napriek tomu si transparentný betón získava na popularite predovšetkým vďaka spojeniu s ľahkosťou a otvorenosťou.

Doteraz sa z litraconu vyrábali prvky budov v Európe, Amerike a tiež v Japonsku.