Prilikom proizvodnje armiranobetonskih proizvoda na deponijama koriste se stočne i protočne metode proizvodnje agregata.
Kod benč metode proizvod stoji na jednom mjestu tokom procesa proizvodnje, dok betonski opločniki i vibratori prelaze sa jednog proizvedenog proizvoda na drugi. Proizvodi se oblikuju na otvorenim prostorima ili u komorama za paru. Smjesa se u kantama i posipačima betona unosi u oplatu, te se zbija duboko postavljenim ili montiranim vibratorima.
Metoda klupe proizvodi konstrukcije velikih dimenzija, uključujući i prethodno napregnute. Postoje kratke i dugačke tribine. Na kratkim štandovima istovremeno se proizvode jedan ili dva proizvoda, a na dugim - pet ili više proizvoda raspoređenih u jednu liniju.
Proizvodnja na klupi je vrlo radno intenzivna i zahtijeva velike proizvodne površine.
Metodom agregatnog toka, tokom procesa proizvodnje, proizvodi se jedan za drugim kreću kroz niz tehnoloških stanica: stanice za pripremu kalupa (čišćenje i podmazivanje), armiranje, polaganje smjese i zbijanje, termičku obradu i skidanje. Trajanje boravka proizvoda na svakoj stanici je od nekoliko minuta (sa vibracionim sabijanjem na vibracionoj platformi) do nekoliko sati (u komori za paru).
Armirano-betonske mostovske konstrukcije (prednapregnute grede drumskih i željezničkih mostova rasponi 18, 24, 33 m, visine 0,9...1,7 m; šuplje konstrukcije do 18 m; elementi mosta kutijastog presjeka) - masivni višestruki -ton elemenata.
Konstrukcije greda se izrađuju na stacionarnim armiranobetonskim i mobilnim (valjajućim) metalnim postoljima. Kada nije praktično transportovati konstrukcije na velike udaljenosti, postavljaju se montažne tribine, koje se nakon upotrebe u jednom preduzeću demontiraju i grade u blizini drugog objekta u izgradnji.
Stacionarne tribine se izrađuju udubljene u obliku komora, koje služe i kao mjesto za toplinsku obradu betoniranih konstrukcija. Stalci su napravljeni od tipa odstojna komora i distanciona greda. Stalci odstojnih komora (Sl. 163, a) imaju snažne armiranobetonske glave 2 u nivou tla, koje služe kao graničnici za prednapregnutu armaturu.
Rice. 163. Stacionarne postolje za izradu greda za raspone mostova:
a - odstojna komora, b - odstojna greda; 1 - potisna ploča, 2 - glava, 3 - proizvedena greda, 4 - greda za ojačanje, 5 - poklopac, 6 - oplata, 7 - paleta, 8 - odstojna greda
U nosačima odstojnika (sl. 163, b) zatezne armaturne grede se izvode i na armiranobetonskoj glavi 2, koja je nastavak pogonske grede. Glave se izrađuju iznad nivoa zemlje. Armirano-betonska distanciona greda 8 apsorbuje sile zatezanja armature.Smeša sa konusnim gazom od 6...8 cm se ubacuje u kalupnu šupljinu i sloj po sloj zbija dubokim vibratorima. S obzirom da je stepen ojačanja konstrukcija visok, mešavina se vibrira posebno pažljivo. Trajanje betoniranja takvih greda je nekoliko sati. Preduslov za rad je kontinuitet betoniranja. Tehnološke pauze u betoniranju ne smiju biti duže od 1 sata.
Po završetku betoniranja zatvoriti poklopac 5 postolja odstojne komore i u komoru se dovodi para. Na postolju odstojne grede, parne košulje se nalaze u zidovima oplate. Na kraju ciklusa betoniranja proizvod se podvrgava toplinskoj obradi.
U postoljima s odstojničkom komorom, u pravilu se odjednom proizvodi nekoliko greda po dužini. Takve postolje se nazivaju duge. Za zatezanje armature koriste se snažne hidraulične dizalice. Dakle, pri proizvodnji greda dužine 33 m, snaga dizalica bi trebala biti 500 tona.
Na postoljima za odstojne grede moguće je izraditi grede različitih dužina.
Pokretna postolja postavljena su na šasiju vagona, što im omogućava da se prevoze ne samo po poligonu, već i na veće udaljenosti.
Pokretno postolje (Sl. 164) sastoji se od kolica 7 spojenih okvirom, oblikovane palete 4, preklopnih stranica 3 i uređaja za pričvršćivanje. Podloga kalupa ima fleksibilni premaz, koji omogućava upotrebu montiranih vibratora 5 sa vibrirajućim vratilima za zbijanje betona donje zone grede. Za kompaktiranje zidova i prirubnica greda koriste se konvencionalni ručni duboki vibratori.
Rice. 164. Pokretno postolje za proizvodnju greda za raspone mostova:
1 - kolica za željezničku šasiju, 2 - krajnji graničnik, 3 - poklopci kalupa, 4 - ležište kalupa, 5 - vibratori
Armatura se navlači hidrauličnim dizalicama na krajnje graničnike 2 - moćne konzolne grede u kombinaciji sa paletom. Dizalica se nalazi na posebnim kolicima.
Savremene lokacije za proizvodnju greda za raspone mostova sastoje se od niza stubova: priprema oplata, armatura, betoniranje, termička obrada, skidanje proizvoda i kontrola kvaliteta rada.
Postovi se nalaze u zatvorenim prostorima (radionicama), kao i na otvorenim prostorima. Postolje za termičku obradu postavlja se na posebne platforme opremljene izvorima pare, ili u posebne prorezne komore, gdje se proizvod isporučuje u kalupu i gdje se pari.
Posebno mjesto u tehnologiji proizvodnje rada ima operativna kontrola kvaliteta rada: priprema forme, zatezanje armature i lokacija montažnih armaturnih kaveza, obezbjeđivanje potrebnog zaštitnog sloja, ciklus oblikovanja i termička obrada.
Nakon skidanja, provjerava se opći izgled proizvoda: prisutnost pukotina, neobrađena područja betona, izložena armatura. Ako postoje značajni nedostaci, proizvod se odbija (može se koristiti u budućnosti u nekritičnim strukturama).
Homogenost betonske konstrukcije konstrukcije se provjerava ultrazvučnom detekcijom grešaka. Takođe se prati i nepropusnost betona.
Pažljiva kontrola cjelokupnog ciklusa rada omogućava nam da dobijemo visokokvalitetne proizvode koji osiguravaju navedenu trajnost i pouzdanost konstrukcija.
U klupnoj proizvodnji proizvodi se proizvode u prijenosnim ili stacionarnim oblicima. Prijenosne forme ugrađuju se na posebno opremljene stupove (lokacije), gdje se pripremaju (čiste i podmazuju), armiraju i potom betoniraju.
Betonska smjesa se zbija na vibrirajućim platformama ili pomoću dubinskih vibratora. Isporučuje se i distribuira pomoću betonskih opločnika ili betonskih razdjelnika. Oblikovani proizvodi se šalju u jamske komore na termičku obradu. U pravilu, nakon parenja, betonske konstrukcije trebaju imati najmanje 70% čvrstoće.
Ciklus za dobijanje gotovih proizvoda je 1...12 sati, od čega se 1,5...2 sata troši na pripremu kalupa, armature, betoniranje, ostatak je na ciklus termičke obrade.
Za izradu dugačkih prednapregnutih proizvoda koriste se dugačka postolja na kojima se istovremeno oblikuje 4...6 proizvoda (Sl. 165). Armatura je zategnuta snažnim hidrauličnim dizalicama 1 na graničnike 3. Armatura je zategnuta obostrano. U tu svrhu armatura se kroz posebne vodilice 4 provlači u graničnik postolja 3 i spaja na šipke i hvataljke 2. Zatim se hidraulične dizalice s jedne i druge strane naizmjence dovode do svake šipke i zategnu. Nakon zatezanja, njegov položaj je fiksiran u graničniku postolja. Obrasci 7 se izrađuju stacionarno sa fiksnim ležištem, preklopnim stranicama i parnim košuljima. Parne jakne omogućavaju termičku obradu smjese direktno na klupi. Na svaki štand je povezan parovod sa razdjelnicima. Za montažu kalupa koriste se posebni uređaji, kao i mehanizmi za podizanje (dizalice, dizalice s gredom, kamionske dizalice).
Rice. 165. Dugi štand za proizvodnju prednapregnutih konstrukcija:
1 - hidraulična dizalica, 2 - šipke sa hvataljkama, 3 - stop stop, 4 - vodilice, 5 - dijafragme za pričvršćivanje, 6 - proizvod, 7 - kalupi, 8 - vibratori
Betonska smjesa se polaže u slojevima pomoću samohodnih betonskih posipača ili kašika, te se sabija montiranim ili duboko postavljenim vibratorima 8.
Na kraju ciklusa termičke obrade, uzdužne stranice se ogole i krajnje uklone, prethodno napregnuta armatura se odsiječe i proizvod se premešta u skladište.
Tehnologija izrade armirano-betonskih ploča trajne oplate prikazana je na sl. 166. Opšta teritorija deponije podijeljena je na četiri dijela: I - držanje i kontrola proizvoda, II - priprema kalupa, III - parenje, IV - oblikovanje. Postoje dvije proizvodne linije koje se nalaze paralelno sa uzdužnom osom radionice.
Rice. 166. Tehnološki sistem proizvodnja armiranog cementa i armiranobetonskih ploča:
I - odjel za držanje i kontrolu, II - odjel za pripremu kalupa, Ili - odjel za parenje, IV - odjel za kalupovanje, 1, 2 - gotove oplatne ploče, 2 - kolica. 4 - forma-paleta, 5 - oprema za pjeskarenje, 6 - kanta, 7 - mlaznica, 8 - mostna dizalica, 9 - komore za paru, 10 - stup za formiranje, 11 - okvir zgrade, 12 - bunker, 13, 14 - betonski popločavanje, 45 , 16 - vibracioni stolovi, 17 - stanica za držanje i upravljanje, 18 - stanica za čišćenje kalupa, 19 - stanica za podmazivanje
Betonska smjesa iz odjeljenja za miješanje se ubacuje u posipače betona 13, 14 pomoću dozirnog spremnika 12. Zatim se ubacuje u kalupe postavljene na vibracionim stolovima 15, 16. Nakon oblikovanja, proizvodi u kalupima se šalju u komore za paru 9. Gotovi proizvodi se uklanjaju iz kalupa 4 i pjeskare se pomoću aparata 5. Ovaj proces uključuje uklanjanje cementnog filma sa unutrašnje površine ploča radi poboljšanja adhezije betona. Gotovi proizvodi 3 se skladište u kasetama na punktu i kontrolnom mestu 17. Nakon svih radnji za procenu kvaliteta proizvoda ugrađuju se na kolica 2 i odvoze u eksterno skladište.
Kalupi oslobođeni od proizvoda se čiste u zoni 18, podmazuju u zoni 19. Nakon pripreme kalupa vrši se polaganje armature. Gotova forma se stavlja na vibracioni sto. Zatim se ciklus ponavlja.
Sa benč tehnologijom, oblikovanje proizvoda se odvija u stacionarnim, nepomičnim kalupima, a oprema se kreće iz jednog kalupa u drugi. Ova metoda se koristi u proizvodnji konstrukcija velikih dimenzija i konstrukcija zasićenih armaturom. Štand je opremljen uređajem i opremom za pripremu i zatezanje armaturnih i betonskih konstrukcija. Dužina tribina može biti 20...150 m, a ponekad i 200 m.
1 postolje zaustavlja
2 - hidraulične dizalice sa hvataljkama
3 - crpna stanica
4 - uređaj za nesmetan prenos napona sa armature na beton
5 - forme sa parnim jaknama
6 - betonski finišer
7 - instalacija za izradu vreća
8 portalna dizalica.
Prilikom korištenja klupske tehnologije preporučljivo je koristiti mehaničku metodu zatezanja armature ako se koriste dugačke postolje, a na kratkim stalcima može se koristiti elektrotermalna metoda.
Kalupi se čiste, podmazuju, ugrađuju po donjoj liniji, ugrađuju se ugradbeni dijelovi, a po cijeloj dužini postolja postavlja se prednapregnuta armatura. U početku se armatura zateže za 40-50% od navedene vrijednosti, a zatim se radna armatura ugrađuje u strogo dizajnirani položaj i fiksira posebnim stezaljkama. Ugrađuje se nenapregnuta armatura, oblici se zatvaraju i fiksiraju u projektnom položaju. Pomoću posipača betona polaže se betonska smjesa. Polaganje se vrši u 2-3 sloja i zbija vibratorima, površina se zaglađuje i pokriva. Nosač energije se dovodi u parne košulje kalupa i počinje prijenos topline.
Glavne prednosti: nepokretnost betonske mješavine nakon zbijanja u periodu stvrdnjavanja i stvrdnjavanja i prije sticanja zadate čvrstoće, što eliminira mogućnost deformacije od vanjskih mehaničkih uzroka. U ovom slučaju možete posvijetliti donji dio forme, jer forma leži nepomično na čvrstoj podlozi i njenu snagu i krutost ne treba računati na uslove transporta. Prijenos sila od zatezanja armature do kraja stvrdnjavanja betona moguć je u posebnim građevinskim konstrukcijama uz kalupne stanice. Mala mehanizacija benč metoda zahtijeva značajna kapitalna ulaganja.
Nedostaci; neophodno je snabdijevanje sirovinama i poluproizvodima na svim radnim mjestima, što otežava transport unutar radnje. Za obavljanje istih operacija radnici su primorani da se sele s radnog mjesta na radno mjesto, što smanjuje produktivnost rada. Uređaji za opskrbu električnom energijom, parom i komprimiranim zrakom postaju sve duži i složeniji. Prilikom stvrdnjavanja betona proizvodni prostor se koristi neracionalno. Proizvodi se dovoze u skladište sa svih stubova, što povećava put tereta dizalice, otežava sigurnosni sistem i rad opreme dizalice.
Dizajn klupe treba koristiti u proizvodnji dugih proizvoda (>6 m) s prednapregnutom armaturom. Preporučljivo je koristiti ga za vertikalno oblikovanje u kasetnim instalacijama ravnih konstrukcija za stambenu izgradnju. Organizacija toka proizvodnje je moguća ako broj klupskih linija osigurava mogućnost kontinuiranog kretanja specijalizovanih radnih jedinica od jedne kalupne linije do druge u pravilnim intervalima.
Postoji nekoliko vrsta klupske tehnologije:
1. stacionarne metalne i armirano-betonske forme - matrice za oblikovanje zakrivljenih i ravnih tankozidnih elemenata velikih dimenzija;
2. betonska postolja sa glatkom, uglačanom površinom za oblikovanje raznih elemenata velikih dimenzija u kalupima bez dna. sa konvencionalnom armaturom i sa zatezanjem armature;
3. metalne i armirano-betonske forme, sklopive i nerastavljive, grupne forme - značajno su opterećene stalke sklopljene u pakete u kojima se izrađuju zatezno ojačane grede, rebraste ploče, šipovi, pragovi i sl. Ovisno o broju proizvedenih proizvoda:
a) dugi štandovi za proizvodnju više proizvoda u isto vrijeme
b) kratki štandovi za proizvodnju 1 proizvoda po dužini štanda i 1-2 proizvoda po širini u horizontalnom položaju
Dugi stalci se mogu pakovati ili produžiti.
U zavisnosti od položaja postolja u odnosu na nivo poda, oblika površine i uređaja za oblikovanje proizvoda, postoje sledeće vrste postolja:
Podni stalak sa glatkom betonskom poliranom površinom;
Stalak za poslužavnik razlikuje se od podnog postolja po tome što je donekle uvučen u odnosu na nivo poda:
Udubljena klupa je dizajnirana za oblikovanje proizvoda u vertikalnom položaju. Koriste se sljedeće metode zatezanja armature:
Za armaturu za šipke - elektrotermalne ili hidraulične dizalice;
Za žičane ili predene - pojedinačne, grupne ili serije.
1 - držači ležišta
3-kočni uređaj
4-hidraulična presa
5-koiver povlačenje
Nosač sa 6 gelova za transport paketa
7-potporne konstrukcije tribina;
8-zatezači
9-stepena dijafragma
10 mašina za zatezanje
11-pumpna stanica
Stalak za pakete sadrži: liniju za pripremu žičanih paketa, uređaj za transport paketa do mesta formiranja, opremu za prostor formiranja stalka.
Paketi se sklapaju sledećim redosledom:
Pomoću dizalice se na držače zavojnica ugrađuju namotaji žice, provlače se krajevi žica kroz uređaj za kočenje i instalaciju za čišćenje žice. Provucite krajeve žica između steznih ploča, pritisnite ploče presom, savijajući žice između njih i fiksirajte položaj ploča. Sastavljeni paket se spaja na hvataljku kolica i povlači na potrebnu dužinu, koja se postavlja graničnim prekidačem. Druga stezaljka se sklapa ispod prese i pritiska na isti način kao i prva. Zatim se paket odmakne od prese za 300-400 mm i ispod njega se u istom redoslijedu sastavlja treća stezaljka. Žice paketa između druge i treće hvataljke seku se kružnom testerom. Gotov paket se kranom dovodi na postolje za kalupljenje. Paketi žičane armature stavljaju se u kalupe i učvršćuju u hvataljke.
Distribucijske dijafragme se instaliraju za distribuciju paketa među hvataljkama ako proizvod zahtijeva više od jednog paketa žice. Armatura se zateže u 2 faze: zategnuta hidrauličnom dizalicom na silu od 50%. dizajnirati, provjeriti lokaciju armature, pregledati stezne uređaje; naprezanje se dovodi do vrijednosti veće od projektnog naprezanja za 10%, ali ne više od 0,75 vlačne čvrstoće; držite 5 minuta, a zatim smanjite napetost na projektnu vrijednost. Oslobađanje napregnute armature vrši se nakon što beton proizvoda dostigne potrebnu čvrstoću i provjeri učvršćivanje krajeva žice u beton.
Oprema postolja za istezanje sastoji se od kolica - držača zavojnice. Glavne i krajne ručke sa stezaljkama za žice, kolica i vitlo za izvlačenje žica, razdjelnici betona i hidraulične dizalice. Kolica sa namotajima žice postavljena su uz liniju za formiranje proizvoda. Preskačem krajeve žica! kroz otvore na ploči hvataljke glave, a zatim kroz paket dijafragme u rupe krajnje hvataljke, gdje se u paru učvršćuju klinastim čepovima. Armatura se provlači pomoću vučnog vitla, nakon čega se grupno zatezanje armature vrši pomoću hidrauličnih dizalica.
Kalupi za oblikovanje proizvoda izrađeni su od čelika, sastavljeni od pojedinačnih elemenata. Prilikom oblikovanja proizvoda u okomitom položaju koriste se dvije vrste kalupa: sa preklopnim stranicama i sa bočnim pločama koje se mogu ukloniti.
Betoniranje proizvoda počinje nakon zatezanja žičanih paketa, ugradnje nenatezne armature i ugradnih dijelova, te montaže oplata na jednoj proizvodnoj liniji cijelom dužinom postolja. Betonska smjesa se kranom doprema do postolja u kantama i utovari u spremnik tekućeg dozatora. Betoniranje se vrši duž cijelog proizvoda. Metoda zbijanja se koristi za ovu opremu i ovisi o vrsti proizvoda, njihovim dimenzijama i položaju na postolju pri oblikovanju zabatnih greda, rebrastih panela i nosača I-presjeka u horizontalnom položaju. Vibracija sa montiranim vibratorima se koristi kod oblikovanja proizvoda u okomitom položaju. Klizno vibraciono štancanje se koristi kod oblikovanja proizvoda sa tankim zidovima.
Tehnološki redoslijed izrade rešetki ostaje isti pri radu na različitim štandovima; montaža oplata, ugradnja nenapregnute armature i ugrađenih dijelova, zatezanje armature donje tetive mehanički ili elektrotermički, oblikovanje i toplinska obrada proizvoda, prijenos sile prednaprezanja sa graničnika postolja na očvrsli beton proizvoda, razvoj formi i skidanje proizvoda sa štanda.
Svaki red komornih tribina opslužuje betonski opločnik. Beta druga mješavina se servira u samohodnoj kadi. Iz rezervoara betonskog finišera, smjesa ulazi u vibrirajuće mlaznice. Za zatezanje i osiguranje armature koriste se inventarske šipke sa hvataljkama.
Ploče za oblaganje velikih dimenzija proizvode se na matričnim štandovima.
1-stajalište:
2-ipvengar vuča;
3-klizni klin
4-armirano betonska matrica;
5-metalni borg
Matrica je armirano-betonska kutija sa unutrašnjom šupljinom za paru i zavarenim preklopnim stranama. Na površini matrice nalaze se udubljenja za rebra u kojima su raspoređene utičnice za uklonjive metalne klinove, koji osiguravaju nesmetano odvajanje ploče od matrice nakon prenošenja naprezanja sa armature na beton. Da bi se osigurala prednapregnuta armatura, na krajevima matrice ugrađuju se konzolni nosači koji su opremljeni kolicima za inventar. To se postiže dovođenjem pare u šupljinu matrice iu komoru. Kada beton dostigne potrebnu čvrstoću, ploča se oslobađa od bočne opreme, a armatura se temperira.
Grede se proizvode na metalnim pokretnim stalcima, koji su okvirna konstrukcija postavljena na valjke i opremljena zglobnim graničnicima.
1-stajalište; 2-greda: 3-nosača 4-postolja zatezanje.
Na 1. polovini se postavlja i montira armaturni okvir, zatezanje snopova žice: na 2. polovini ugradnja bočne opreme. Betoniranje i predgrijavanje na stanicama 3 i 4, uzastopno grijanje do 12 sati na svakom stupu. Na stupu 5 napon armature se prenosi na beton postupnim rezanjem greda.
Potreban broj klupa.
Pyd.izd - godišnja proizvodnja (m3);
Fg - stvarno godišnje vrijeme rada opreme (g);
Vb - zapremina betona u proizvodima na 1 klupi (m3);
Zdravica - trajanje okretanja linije, (g).
Zdravica = Tl + Tf + Tu
Tl - trajanje skidanja i pripreme obrazaca;
TF vrijeme oblikovanja:
To trajanje održavanja.
Godišnja proizvodnja proizvoda:
Ast, čista površina postolja za kalupljenje;
A je potrebna površina kalupa;
Tisd - vrijeme tokom kojeg je ovo područje zauzeto proizvodom
23. Proizvodnja proizvoda za efikasnost kasetnom metodom:
- suština metode, prednosti i nedostaci; dizajn kasetnih instalacija, načini poboljšanja načina proizvodnje kaseta;
- kasetno-transportne linije za proizvodnju efikasnih proizvoda (navesti dijagrame).
Moguća je proizvodnja krupnozrnih proizvoda široko rasprostranjenom (za proizvode efikasnosti) metodom - u kasetama. Za oblikovanje proizvoda u kasetama koriste se pokretne betonske mješavine s OK od 10-12 cm (do 16 cm). Takve smjese se moraju dobiti korištenjem SP. Preporučljivo je koristiti visokokvalitetne brzostvrdnjavajuće cemente, ali i, gdje je moguće, akceleratore stvrdnjavanja. Konvencionalne betonske mješavine moraju sadržavati povećane količine pijeska ili fino mljevenih aditiva. Ovo je da bi se osiguralo da se smjesa ne odvaja. Veličina punila do 20 mm. Priprema kasete za kalupovanje: Svaki odjeljak je očišćen i podmazan. Zatim se ugrađuje i fiksira armaturni okvir. Kada je pretinac sastavljen, odvojni list se pomiče i učvršćuje klinovima. Zatim drugi, treći itd. pregrade su sastavljene. Kada su svi pretinci sastavljeni, kaseta se uklanja pomoću hidrauličnog mehanizma poluge. Počinje proces polaganja i zbijanja betonske smjese. Za pripremu kasete potrebno je 2-2,5 sata.Betonska smjesa se polaže i zbija u roku od 1 sata.Preporučljivo je polagati betonsku smjesu pomoću betonskog finišera koji se nalazi iznad kaseta i kreće se nadvožnjakom. Betonska smjesa se može dopremati transportnom trakom, komprimiranim zrakom ili bunkerima. Betonska smjesa se polaže u 3-4 etape (slojeva), ali istovremeno u svim odjeljcima, tako da je razina betonske smjese svuda ista. Dozvoljena je razlika od 50 mm. Ova razlika je eliminisana tako da se odvojni list ne ulegne. Efikasna je upotreba ponovljenih vibracija, što omogućava ne samo povećanje čvrstoće betona, već i smanjenje vremena parenja u skladu s tim, ali i smanjenje skupljanja betona. Nakon toga, gornji dio se zaglađuje i prekriva filmom ili ceradom. Bez vremena držanja, održavanje se provodi prema strogom režimu: u roku od 1 sata temperatura raste na 80°C, a zatim izometrija. Ukupno trajanje održavanja može biti 14-16 sati, tako da se kasete okreću 1, ponekad i 1,5 puta dnevno, tj. vrlo mali zbog ovog održavanja. Ovo je najveći nedostatak. Skidanje kasete traje oko 1 sat.Za bolje vađenje iz kalupa koristi se kratkotrajna vibracija. Zatim se kaseta ponovo priprema za proizvodnju, a proizvod se priprema za doradu. Prednosti: moguće je dobiti proizvode prilično preciznih dimenzija, sa zadovoljavajućom bočnom površinom, nisu potrebne komore za paru ili vibrirajuće platforme, kompaktni su, odvoz proizvoda sa 1 m 2 površine je 15-20% veći u odnosu na protočno-agregatna metoda, tj. proizvodi su oblikovani u okomitom položaju. Njihova oplata se može ukloniti pri 40-50% navedene čvrstoće. U proizvodnji kaseta mogu se koristiti strogi režimi održavanja. Nedostaci: teški uslovi rada za radnike, niska produktivnost, mnogo ručnog rada, malo mehanizacije i automatizacije, velika pokretljivost betonske mešavine i velika potrošnja cementa (segregacija betonske mešavine, moguće pukotine), nemogućnost proizvodnje široke potrošnje. asortiman prednapregnutih proizvoda, nemogućnost završne obrade tokom vremena oblikovanja, zavisnost produktivnosti od broja pregrada, mali obrt kaseta, a samim tim i za smanjenje trajanja održavanja, preporučljivo je:
Koristite brzostvrdnjavajuće cemente sa akceleratorima stvrdnjavanja;
Koristite zagrijane betonske mješavine, 2-stepeni režim održavanja (40% čvrstoće se postiže u kaseti, a zatim se čvrstoća dobija u skladištu);
Zbog električnog grijanja, trajanje se smanjuje na 8-9 sati;
Predlaže se hlađenje odjeljaka hladnom vodom;
Automatizacija održavanja;
Upotreba toplih plinova (potrošnja goriva je smanjena za 3 puta);
Smanjenje broja ležišta (ali smanjenje performansi);
Primjena za zagrijavanje tople vode T=80-90 °C umjesto pare;
Ponovljena vibracija. Načini poboljšanja:
1. maksimalna mehanizacija, automatizacija, robotizacija proizvodnih procesa;
2. korištenje metoda zbijanja bez vibracija;
3. smanjenje mobilnosti i potrošnje cementa;
4. primjena kasetno-transportnog načina proizvodnje proizvoda.
Projekti kasetnih instalacija. Sastoje se od okvira koji drži kalup u vertikalnom položaju i apsorbira sve sile prilikom oblikovanja proizvoda. Forma kasete se sastoji od velikog broja pregrada (od 2 do 10-12). Obično su listovi za razdvajanje između odjeljaka metalni, debljine 24 mm.
1. parni odjeljci. 2.radni odeljci.
3. toplotna izolacija.
4. poluga, hidraulički mehanizam za kompresiju kasete prije oblikovanja.
Na konzolu su pričvršćeni valjci, uz pomoć kojih se razdjelni listovi pomiču duž okvira. Sabijanje se vrši pomoću montiranih vibratora, ali je bolje koristiti pneumatske vibratore, dubinske vibratore, udarne vibracione platforme sa kasetama s malim odjeljcima; tiha metoda pumpanja betonske smjese pod pritiskom. Radi lakšeg skidanja, veličina opreme za ukrcavanje na dnu je 5-7 mm manja nego na vrhu. Godišnja produktivnost kasetnog postrojenja
, gdje je Fg planirani godišnji fond radnih sati opreme; t - količina
radno vrijeme po danu; n - broj istovremeno oblikovanih proizvoda; Struja - trajanje jednog obrtaja kasete, h; Struja=T1+T2+T3+T4, gdje je T1 trajanje skidanja i pripreme kasete za kalupovanje; T2 - trajanje oblikovanja proizvoda; TZ - trajanje tehničkog održavanja: T4 - trajanje neobračunatih operacija.
Kasetno-transportna metoda. Omogućava korištenje svih prednosti kasetne i transportne metode. Preporučljivo je koristiti takvu liniju kada kapacitet preduzeća prelazi 10.000 m 3 ukupne površine godišnje. Koriste kasete s 2 odjeljka, stoga produktivnost ne ovisi o broju odjeljaka. Instalacioni dijagram tehnologije prekida.
1. okvir koji podržava sve pregrade u vertikalnom položaju.
2. parni odjeljci.
3. radni odeljci
4. hidraulična dizalica za pomicanje odjeljaka u horizontalnom položaju.
Svaki odjeljak se priprema samostalno. Tako pripremljeni odjeljak se premješta u stanicu za oblikovanje, gdje se betonska smjesa polaže i zbija, kao u konvencionalnim kasetama. Nakon oblikovanja, para se dovodi do parnih košuljica i prva faza održavanja traje u termoinstalaciji. Nakon održavanja, krajnji vanjski odjeljak se uklanja dizalicom i cijeli paket se pomiče za jedan korak.
Kasetna transportna linija sa kosim oblikovanjem proizvoda(koristeći metodu kliznog vibracionog pečata).
Vibro-termo štandovi su oprema koja vam omogućava da proizvedete željene armiranobetonske proizvode po najnižim troškovima u smislu proizvodnog prostora i dodatne opreme. Vibraciono-termo postolje kombinuje metalni kalup, vibracioni sto i komoru za paru. Tri u jednom, da tako kažem. Štaviše, bilo koji od postojećih metalnih kalupa može biti opremljen za vibraciono-termo stalak. Da bismo razumjeli prednosti korištenja vibrirajućih termičkih postolja u odnosu na tradicionalnu tehnologiju za proizvodnju armiranobetonskih proizvoda, razmotrimo to na primjeru proizvodnje ploča PAG 14. Kako se odvija tradicionalna proizvodnja:
2. Ugradite metalni okvir i zategnite armaturu. Štaviše, standardni metalni kalup ima određeni broj graničnika za zatezanje armature. U slučaju PAG 14, to su 5 graničnika sa svake strane, ako se u kalupu koristi armatura prečnika 14 mm. I 6 zaustavljanja kada se koristi armatura promjera 12 mm. U našoj praksi bilo je slučajeva kada su klijenti tražili dodatna zaustavljanja kako bi metalnom kalupu dali neku svestranost. Ali u ovom slučaju nije moguće ući u točne dimenzije lokacije armature prema GOST-u.
3. Nakon što se metalni kalup napuni metalnim okvirom, napuni se betonom i transportuje do vibracionog stola pomoću dizalice. Nakon toga počinje proces vibracije. Uzmite u obzir da bez obzira na to koji tehnološki napredan vibracioni sto imate, proces prenošenja vibracija je sledeći: Izvor vibracije prenosi vibracije na vibracioni sto, koji zauzvrat prenosi vibracije na metalni kalup. Gubitak energije vibracija u ovom slučaju iznosi oko 20-30%.Za postizanje kvalitetnog skupljanja betona potrebno je 1-2 minute rada vibracionog stola.
4. Nakon što smo vibrirali naš metalni kalup, šaljemo ga pomoću dizalice u komoru za paru. I tako jedan po jedan dok se komora za paru potpuno ne napuni. Imajte na umu da dok se komora potpuno ne napuni, ne možete započeti proces parenja proizvoda. I ovo je vrijeme!!!
5. I tako se komora za paru napuni i počinjemo proces kuhanja proizvoda na pari. Po pravilu, puni ciklus traje 8 sati.
6. Nakon toga se metalni kalupi ponovo vade iz komore za paru pomoću dizalice, postavljaju u niz, a proizvodi se skidaju i seče armatura. Imajte na umu da je metalni kalup na podu i da biste izrezali armaturu morate se sagnuti, a to nije uvijek zgodno. Pogotovo kada sečete donji red.
7. Nakon što je skidanje završeno. Gotove proizvode vadimo iz kalupa i transportujemo do skladišta, do mašine za nagib, utovarujemo direktno u automobile itd. Opet uz pomoć dizalice proces proizvodnje je završen.
Sada kako se proces proizvodnje PAG 14 odvija na vibraciono-termo-stalku.
1. Metalni kalup pripremamo za upotrebu: čistimo ga i podmažemo emulsolom.
2. Ugradite metalni okvir i zategnite armaturu. Imajte na umu da su vibrirajuća termostalka univerzalna; mogu se koristiti za proizvodnju PAG 14 koristeći armaturu promjera 12 i 14 mm, poštujući sve dimenzije za smještaj armature u metalnom okviru u skladu sa GOST-om.
3. Tokom procesa ulivanja betona u metalni kalup imamo mogućnost da odmah uključimo vibraciju. Proces vibracija je mnogo bolji. Manje energije treba trošiti na vibracije jer Vibracije sa vibratora se prenose direktno na metalni kalup.
4. Nakon završetka izlivanja i vibriranja metalnog kalupa, operater ima mogućnost da odmah uključi njegovo grijanje i započne proces parenja proizvoda. one. Dok vaš tim prelazi na pripremu sljedećeg kalupa, prethodni je već u završnom procesu izrade tanjira. Uzmite u obzir da do sada nikada nismo koristili dizalicu.
5. Proces parenja proizvoda na vibraciono-termičkom postolju, kao i kod tradicionalne tehnologije, traje u prosjeku 8-10 sati. Nakon toga se metalne forme skidaju i armatura seče.
6. Posljednji proces u ovoj tehnologiji je ekstrakcija gotovog proizvoda. Ovdje ćemo prvi put koristiti kran.
Prednosti upotrebe vibraciono-termo postolja.
- nema potrebe za velikim proizvodnim površinama (proizvodnja se može uspostaviti bez radionice direktno u RBU);
- nisu potrebni vibracioni stolovi (sistem za vibriranje betonske mešavine ugrađen je u svaki vibraciono-termički stalak);
- nema potrebe za parnim komorama, parnim jamama, generatorima pare (ugrađeni sistem za paru, električno-termalno grijanje, grijanje pomoću vodenih registara);
- nije potrebno veliko osoblje.
- ne zahtijeva troškove premeštanja metalnog kalupa do vibracionog stola, do komore za paru i nazad.
- Izrada dva proizvoda dnevno iz jednog kalupa.
- Metalni kalup stoji na jednom mjestu. Ne postoji mogućnost oštećenja tokom transporta. Vijek trajanja značajno se povećava, a kvaliteta proizvoda ostaje nepromijenjena.
Tehnologija proizvodnje betonskih proizvoda na termovibracionim štandovima.
Tehnologija proizvodnje betonskih proizvoda na vibrirajućim termalnim štandovima praktički se ne razlikuje od tradicionalne.
- Metalni kalup je podmazan emulsolom. Lubrikant koji sprečava lepljenje betona za metalni kalup.
- Metalni okvir budućeg proizvoda ugrađuje se u kalup.
- Nakon toga se ulije beton željene kvalitete u potrebnoj količini i vrši se vibracija. Pošto vibraciono termo postolje ima ugrađen vibracioni sistem, ovaj postupak traje maksimalno 30 sekundi. a pošto su vibratori montirani direktno na telo metalnog kalupa, dobijamo odlične vibracije uz nisku potrošnju energije. Što zauzvrat poboljšava kvalitetu proizvoda i daje im idealan izgled.
- Nakon što se metalni kalup potpuno napuni i generiraju vibracije, postolje se prekriva vodootpornim pokrivačem. Po mogućnosti sa termičkim grijanjem i uključiti zagrijavanje samog metalnog kalupa.
- U ovom trenutku pripremni period završava i ostaje vam samo da čekate završno kuhanje vašeg proizvoda na pari. Može se kretati od 8 do 10 sati, u zavisnosti od uslova pod kojima radi vaše vibrirajuće termo postolje.
- Nakon završnog parenja proizvoda otvaramo stranice metalnog kalupa i pustimo da se proizvod malo ohladi i slegne. Nakon toga možete ga izvaditi iz kalupa i započeti postupak pripreme za puštanje sljedećeg proizvoda.
Tokom proizvodnje vibracionih termostalki i procesa njihovog rada počele su se pojavljivati nove ideje. Nisu svi klijenti zadovoljni velikom potrošnjom energije ovakvih štandova. Trenutno je naša kompanija razvila fundamentalno novu shemu za njihovo grijanje koristeći konvencionalne vodne registre. U fazi razvoja, zagrijavanje vibracionih kalupa pomoću parne košuljice i vode. Ali ovo je za sada samo razvoj.
Beton je odličan građevinski materijal, jedan od najboljih materijala koje je čovjek ikada stvorio za izgradnju kuća, mostova, puteva i drugih objekata. To objašnjava njegovu ogromnu popularnost. Glavni nedostatak materijala je njegova krhkost, koja kao rezultat habanja dovodi do pukotina i oštećenja koja zahtijevaju dodatno održavanje. U situacijama kada je betonska konstrukcija izložena jakom naprezanju, kao što je potres, postoji ozbiljna opasnost od kvara konstrukcije.
Iz tog razloga je nedavno razvijena potpuno nova vrsta građevinskog materijala - . Pri velikim opterećenjima, ovaj materijal se ne raspada na komade poput stakla, već se savija pod vanjskim pritiskom. Koja je glavna razlika između fleksibilnog betona i konvencionalnog materijala? Obične betonske ploče. Osim toga, materijal sadrži najfiniji pijesak, koji betonu daje posebnu glatkoću. Materijal ima ogromnu tlačnu čvrstoću, sličan običnom betonu, ali mnogo duktilniji. Zahvaljujući ovom jedinstvenom svojstvu, nova vrsta materijala prima samo mikropukotine od prekomjernih opterećenja, ali se ne lomi.
Kuća od fleksibilnog betona može lako izdržati velika opterećenja u ekstremnim vremenskim uvjetima i ima veliku čvrstoću, zahtijevajući manje popravke tokom rada. Fleksibilni beton može se koristiti za izgradnju bilo koje konstrukcije gdje se koristi konvencionalni beton, ali vrijedi napomenuti da je cijena inovativnog građevinskog materijala najmanje tri puta veća od tradicionalnog betona. Međutim, stručnjaci u građevinskoj industriji civiliziranih zemalja uvjereni su da je fleksibilan beton kao građevinski materijal najbolji lek poboljšati infrastrukturu u bliskoj budućnosti.
Izvor
Prozirni beton
Prozirni beton (koji propušta svjetlost) je alternativa tradicionalnom sivom i dosadnom betonu. Kroz takav materijal vidljive su siluete ljudi i predmeta, čak možete razlikovati njihove boje. Trik takvog betona je njegova heterogenost. Pored tradicionalnih komponenti, sastav uključuje optička vlakna različitih debljina. Zahvaljujući njima, stvara se efekat provodljivosti svjetlosti.
Ova ideja je pala na pamet Arona Loskonshija dok je studirao u Stokholmu. Aron je svoj izum nazvao litrakon. Nakon toga otvara istoimenu firmu koja se sada bavi proizvodnjom prozirnog betona, kao i daljim razvojem u ovoj oblasti. Naziv LiTraCon dolazi od engleskog beton koji propušta svjetlost, što znači beton koji provode svjetlost.
Optička vlakna provode svjetlost s jedne površine bloka na drugu. Zbog svoje male veličine (2 mikrona - 2 mm u prečniku), optička vlakna ne utiču na čvrstoću betona. U pravilu, u prozirnim betonskim proizvodima, optičko vlakno ne čini više od 5% ukupne zapremine. Zidovi Litracona, pošto su čvrsti, providni su, poput abažura. Litracon ima ista svojstva kao i obični beton i može se koristiti u građevinskim i završnim radovima. Prozirni beton testiran je na Univerzitetu u Budimpešti.
Prvi proizvod napravljen od prozirnog betona bio je Lithrocube - lampa čija je ukupna težina dostigla 20 kg.
Lithrocube je prvo predstavljen na izložbi namještaja u Kelnu, zatim na sajmu Light+Building u Frankfurtu i izložbi u Washington Museumu.
Zahvaljujući visokoj svjetlosnoj provodljivosti optičkih vlakana, litracon je u stanju da ostane transparentan čak i kada je debeo nekoliko metara. Teoretski, debljina prozirnih zidova može doseći 20 metara.
Nažalost, zbog visoke cijene u ovom trenutku, litracon još uvijek ne može konkurirati konvencionalnom betonu. Cijena jednog kvadratnog metra takvog betona doseže 1.000 dolara, a to ne može priuštiti svaki programer. Unatoč tome, prozirni beton postaje sve popularniji prvenstveno zbog povezanosti s lakoćom i otvorenošću.
Danas se od litrakona izrađuju elementi zgrada u Evropi, Americi, ali i u Japanu.
Opća pitanja organizacije oblikovanja
Zadatak tehnološkog kompleksa operacija oblikovanja je dobivanje gustih proizvoda zadanih oblika i veličina. To se osigurava upotrebom odgovarajućih oblika, a visoka gustoća se postiže zbijanjem betonske smjese. Operacije procesa oblikovanja mogu se podijeliti u dvije grupe: prva uključuje operacije za izradu i pripremu oblika (čišćenje, podmazivanje, montaža), druga - zbijanje betonskih proizvoda i dobijanje željenog oblika. Ništa manje važne su i transportne operacije, čiji trošak u ukupnim troškovima može doseći 10-15%. U nekim slučajevima, tehničko-ekonomska analiza transportnih operacija određuje organizaciju tehnološkog procesa u cjelini. Najtipičnija u tom pogledu je proizvodnja krupnih, ekstra teških proizvoda - greda, rešetki, raspona mostova, kada je zbog značajnih troškova kretanja proizvodnja proizvoda organizovana na jednom mestu, tj. usvojena je šema organizacije procesa tipa. U općem tehnološkom kompleksu proizvodnje armiranobetonskih proizvoda, operacije oblikovanja zauzimaju središnje i odlučujuće mjesto. Sve ostale radnje - priprema betonske mješavine, priprema armature - su u određenoj mjeri pripremne i mogu se izvoditi van lokacije datog preduzeća za armirano betonske proizvode; betonska smjesa se može nabaviti centralno iz fabrike betona, armaturni proizvodi - iz centralne radionice za armiranje regije. Takva organizacija tvornice armiranobetonskih proizvoda izuzetno je korisna u tehničkom i ekonomskom smislu: cijena i betonske mješavine i armature je znatno niža nego kada se proizvode u tvornici armiranobetonskih proizvoda, budući da je kapacitet radionica za miješanje i armiranje betona za centralizovane svrhe je višestruko veći. viši od istih radionica fabrike armiranobetonskih proizvoda. A ako je snaga veća, onda organizacija tehnološkog procesa može biti naprednija: ispostavilo se da je korisno koristiti automatske linije i opremu visokih performansi, koje značajno povećavaju produktivnost rada, smanjuju troškove proizvoda i poboljšavaju njihovu kvalitetu. . Međutim, velika većina tvornica armiranobetonskih proizvoda odbija takvu racionalnu organizaciju tehnološkog procesa, jer su mogući poremećaji u isporuci potrebnih poluproizvoda; ovo je još važnije ako uzmete u obzir da je nemoguće stvoriti zalihu betonske smjese za više od 1,5-2 sata rada linija za oblikovanje - smjesa će se početi stvrdnjavati.
Kalupi i maziva
Za proizvodnju armiranobetonskih proizvoda koriste se drveni, čelični i armiranobetonski, a ponekad i metalno armirani betonski oblici. Treba napomenuti da je pitanje odabira materijala za kalupe vrlo važno i tehnički i ekonomski. Potražnja za kalupima za fabriku prefabrikovanih betona je ogromna. Količina plijesni u većini tvornica ne bi trebala biti manja od količine proizvoda koje biljka proizvodi tijekom dana s umjetnim kaljenjem i 5-7 puta više s prirodnim sazrijevanjem. U velikom broju slučajeva, potreba za kalupima određuje ukupni metalni intenzitet proizvodnje (težinu jedinice metala po jedinici proizvodnje), što značajno utiče na tehničko-ekonomske pokazatelje preduzeća u cjelini. Takođe treba uzeti u obzir da forme rade u najtežim uslovima: sistematski se podvrgavaju montaži i demontaži, čišćenju betona koji na njih prijanja, dinamičkim opterećenjima pri zbijanju betonske mešavine i transportu, te izlaganju vlažnim ( pare) okruženje tokom perioda očvršćavanja proizvoda. Sve to neminovno utiče na trajanje njihove službe i zahtijeva sistematsko popunjavanje zaliha obrazaca.
Ako uzmemo u obzir jednokratne troškove organizacije tvornice armiranobetonskih proizvoda, onda se drveni oblici pokazuju najprofitabilnijim, ali njihov vijek trajanja i kvaliteta proizvoda dobivenih u takvim oblicima su niski: promet drvenih oblika u proizvodnji ne prelazi deset, nakon čega oblici gube potrebnu krutost, krše se njihove dimenzije i konfiguracija posude za oblikovanje. Vijek trajanja metalnih kalupa je nekoliko puta duži od drvenih, te su stoga operativni troškovi pri korištenju metalnih oblika u konačnici niži nego kod drvenih, iako su početni troškovi bili visoki. Ali to vrijedi za organiziranje masovne proizvodnje iste vrste armiranobetonskih proizvoda. Prilikom proizvodnje proizvoda iste standardne veličine u malom volumenu, može biti preporučljivo koristiti drvene forme jer su jeftinije: mogu se proizvoditi direktno u fabrici armiranobetonskih proizvoda. Stoga je u ovom slučaju neophodna tehničko-ekonomska analiza proizvodnje, čiji će rezultati omogućiti odabir racionalnog rješenja.
Metalni oblici su najčešći u specijalizovanim fabrikama prefabrikovanih betona. Trajnost, dugotrajno zadržavanje dimenzija, lakoća montaže i demontaže, velika krutost, koja sprečava deformaciju proizvoda tokom proizvodnje i transporta – to su prednosti metalnih oblika koje su odredile njihovu široku upotrebu. Nedostaci metalnih kalupa su da značajno povećavaju potrošnju metala u preduzeću, čime se pogoršavaju tehnički i ekonomski pokazatelji projekta.
Specifična potrošnja metala kalupa ovisi o vrsti proizvoda koji se u njima oblikuju i organizaciji procesa oblikovanja. Najmanja potrošnja metala korištenjem bench metode. Prilikom oblikovanja proizvoda na ravnim štandovima, specifična potrošnja metala je 300-500 kg težine kalupa za svaki 1 m3 zapremine proizvoda. Prilikom proizvodnje proizvoda u pokretnim oblicima pomoću tehnologije flow-agregata potrošnja metala je u prosjeku 1000 kg/m3 za ravne proizvode (paneli, podovi) i 2000-3000 kg/m3 za proizvode složenog profila (stepenice i podeste, grede i grede T-presjeka, rebraste ploče). Najveća potrošnja metala kalupa je tipična za kalupljenje pomoću transportnog sistema, kada se proizvodi kalupuju na kolicima-paletama: dostiže 7000-8000 kg metala na svaki 1 m proizvoda koji je u njima izliven, odnosno težina kalupa je 3 puta ili više od težine proizvoda u kalupu. Ovaj tehničko-ekonomski pokazatelj bio je razlog za odbijanje daljeg razvoja transportne tehnologije i obustavljanje izgradnje.
Metalno-armirani betonski oblici, koji još uvijek nisu vrlo česti, zauzimaju srednje mjesto u tehničkim i ekonomskim pokazateljima: početni troškovi njihove proizvodnje nisu niži od metalnih, ali se razlikuju za 1,5-2 puta veću težinu, što utiče na transport troškovi. Prednost metalno armiranobetonskih oblika je u tome što omogućavaju smanjenje troškova metala za izradu oplate za 2-3 puta: metal se troši samo na bočnu opremu forme, dok se paleta koja ima najviše potrošnja metala (mora imati visoku krutost), izrađena je od armiranog betona.
Bez obzira na materijal, na kalupe se primjenjuju sljedeći opći zahtjevi:
obezbeđivanje proizvoda potrebnih oblika i. veličine i njihovo održavanje tokom svih tehnoloških operacija;
minimalna težina u odnosu na jediničnu težinu proizvoda, koja se postiže racionalnim dizajnom oblika;
jednostavnost i minimalan radni intenzitet montaže i demontaže oblika;
visoka krutost i sposobnost zadržavanja oblika i dimenzija pod dinamičkim opterećenjima koja neminovno nastaju tijekom transporta, skidanja proizvoda i montaže oblika.
Od posebnog značaja za kvalitet proizvoda i sigurnost oblika su kvalitet i pravilan izbor maziva dizajniranih da spreče prianjanje betona na materijal kalupa. Mazivo mora biti dobro zadržano na površini kalupa tokom svih tehnoloških operacija, obezbijediti mogućnost njegove mehanizirane primjene (prskanjem), potpuno eliminirati prianjanje betona proizvoda na kalup i ne kvariti izgled proizvoda. . Ove zahtjeve u velikoj mjeri zadovoljavaju maziva slijedećih sastava: uljne emulzije sa dodatkom sode pepela;
uljna maziva - mješavina solarnog (75%) i ulja vretena (25%) ili 50% mašinskog ulja i 50% kerozina;
sapun-glina, sapun-cement i druge vodene suspenzije finih materijala, kao što su kreda, grafit.
Značajke oblikovanja i izrade proizvoda na različite načine
Stand metoda. Kalupovanje proizvoda metodom klupe, odnosno u nepomične oblike, vrši se na ravnim štandovima, u kalupima i u kasetama.
Kalup na ravnim klupama. Ravno postolje je glatka, uglačana betonska platforma, podijeljena na. odvojene linije za oblikovanje. Uređaji za grijanje postavljaju se u betonsko tijelo gradilišta u obliku cijevi kroz koje prolazi para, sagorijeva topla voda ili se u njih postavljaju električni namotaji. Prije oblikovanja na postolju se montiraju prijenosni kalupi u koje se, nakon podmazivanja, postavlja armatura i napaja betonska smjesa iz betonskog opločnika koji se kreće po šinama iznad svake linije. Prema načinu organizacije rada ravne štandove dijele se na duge, šaržne i kratke.
Stretch stalci su dobili ovo ime jer se čelična žica, odmotana od zavojnica smještenih na kraju postolja, povlači duž linije formiranja do suprotnog kraja postolja pomoću dizalice ili posebnih kolica, gdje se pričvršćuje na graničnike. (Sl. 79). Ovi stalci se koriste za proizvodnju dugačkih proizvoda velikih poprečnih presjeka i visina, kao i za proizvodnju proizvoda ojačanih šipkom. Trenutno je najmehanizovanije postolje tipa GSI (6242), koje se nalazi u plitkom poslužavniku. Proizvodi na ovom štandu se proizvode na sljedeći način. Snopovi sa žicom postavljaju se u liniju oblikovanih proizvoda, a krajevi žica se učvršćuju klinovima u hvataljkama postavljenim na posebnim kolicima. Zatim, pomoću dizalice ili vitla postavljenog na suprotnom kraju postolja, kolica se pomiču, noseći sa sobom žicu koja se odmotava od zavojnice. Na kraju postolja, ručka zajedno sa žicama za pojačanje se uklanja i pričvršćuje na graničnike. Zatezanje armature (od 2 do 10 žica odjednom) vrši se dizalicama, nakon čega se betonska smjesa polaže i zbija. Metoda zbijanja se bira ovisno o vrsti oblikovanih proizvoda - površinskim, dubinskim i montiranim vibratorima. Nakon zbijanja betonske mješavine, proizvod se prekriva, dovodi para i vrši se termička i vlažna obrada prema zadatom režimu.
Serijski štandovi (Sl. 80) razlikuju se od provučenih po tome što se žičana armatura skuplja u vreće (snopove) na posebnim šaržnim stolovima ili instalacijama. Nakon sastavljanja paketa od potrebnog broja žica, koje su na krajevima učvršćene posebnim stezaljkama, paket se prenosi na liniju postolja i pričvršćuje na graničnike. Daljnje operacije proizvodnje proizvoda na serijskim štandovima su iste kao i na štandovima za provlačenje. Paketni štandovi služe za proizvodnju proizvoda malog poprečnog presjeka, kao i proizvoda izrađenih od pojedinačnih elemenata s naknadnim zatezanjem armature na očvrslom betonu.
Kratki štand se sastoji od zasebnih stacionarnih kalupnih stanica u obliku nosivih kalupa (sl. 81), namijenjenih za izradu prednapregnutih armiranobetonskih rešetki, greda i drugih konstrukcija za industrijsku gradnju. Stalci mogu biti jednoslojni, kada su proizvodi oblikovani u jednom redu po visini, i višeslojni (upakovani), kada su proizvodi oblikovani u više redova po visini. Cjelokupna tehnologija izrade proizvoda - priprema postolja, zatezanje armature, polaganje i zbijanje betonske smjese, toplinska obrada i konačno skidanje proizvoda - izvodi se istim metodama kao i kod izrade proizvoda na dugim štandovima. Međutim, prednost kratkog serijskog štanda u odnosu na dugu je potpunija upotreba proizvodnog prostora radionice.
Kalupovanje u kasetama. Kasetnom metodom, kalupljenje i stvrdnjavanje proizvoda vrši se u stacionarnom vertikalnom kasetnom kalupu (Sl. 82). Kaseta je niz odjeljaka formiranih od čeličnih ili armiranobetonskih vertikalnih zidova, u svakom od kojih je oblikovan po jedan proizvod. Dakle, broj proizvoda koji su istovremeno oblikovani u kaseti odgovara broju odjeljaka. Time se značajno povećava produktivnost rada, a izrada proizvoda u vertikalnom položaju dramatično smanjuje proizvodni prostor, što je najvažnija prednost kasetne metode. Betonska smjesa se pumpom dovodi u kasetnu instalaciju kroz betonski cjevovod, a zatim kroz prigušivač kroz fleksibilno crijevo ulazi u pretinac u koji se predugrađuje armatura. Smjesa se zbija pomoću montiranih i dubinskih vibratora. Kaseta ima specijalne parne košulje za zagrevanje proizvoda tokom njihovog temperaturno-vlažnog tretmana. U tu svrhu možete koristiti zasebne odjeljke, kao i električno grijanje proizvoda. Kada beton dostigne zadatu čvrstoću, zidovi kaseta se mehanizmom lagano razmiču, a proizvod se kranom uklanja iz kasete.
Metodom protočnog agregata na jednoj tehnološkoj stanici vrši se postavljanje armature i betonske mješavine u kalup i zbijanje smjese, a stvrdnjavanje proizvoda vrši se u posebnim termičkim aparatima (parne komore ili autoklavi), tj. ukupan tehnološki proces je podijeljen na operacije (Sl. 83). Sastavljena i podmazana forma sa položenom armaturom ugrađuje se na vibrirajuću platformu, betonski opločnik se puni betonskom smjesom i uključuje vibrirajuću platformu. Oblikovani proizvod se zajedno sa kalupom kranom prenosi u komoru za parenje, a zatim se, nakon pregleda od strane odjela kontrole kvaliteta, na kolicima iznosi u skladište. Betonska smjesa iz odjeljenja za miješanje betona se nadvožnjakom dovodi do betonskih pločnika. Svaka linija dodatno ima stanice za završnu obradu proizvoda, polaganje armature, skidanje oplate, njihovo čišćenje i podmazivanje. Odvojeni stupovi se mogu kombinovati, a stub za završnu obradu proizvoda može se premjestiti na mjesto skidanja.
Metoda transportera razlikuje se od protočno-agregatne metode velikom podjelom tehnoloških operacija na odvojena specijalizirana mjesta. Na transportnoj liniji ima do devet takvih stupova: skidanje proizvoda, čišćenje i podmazivanje kalupa, pregled kalupa, polaganje armature i ugrađenih dijelova, polaganje betonske mješavine, zbijanje betonske mješavine, držanje proizvoda prije termičke obrade (Sl. 84). Proizvodi se oblikuju na kolicima-paletama opremljenim specijalnom opremom koja formira zidove kalupa. Veličina palete je 7X4,5 m, što vam omogućava da istovremeno oblikujete jedan proizvod površine 6,8X4,4 m ili više proizvoda jednake površine ako ugradite razdjelne dijelove na paletu. Tokom rada kompleksa za kalupljenje, kolica se pomiču potiskivačom ritmično svakih 12-15 minuta od stupa do stupa po posebno postavljenim stazama. Oblikovani proizvod se zatim pari u kontinuiranoj komori koja ima nekoliko slojeva visine. Podizanje oblikovanih proizvoda na gornje slojeve i njihovo spuštanje nakon završetka termičke obrade vrši se pomoću posebnih dizalica (reduktora) instaliranih na strani za utovar i istovar komora. Pokretom kolica upravlja daljinski operater sa kontrolne table. Ova metoda također osigurava da se većina operacija oblikovanja izvodi i kontrolira na daljinu. U tu svrhu se proces oblikovanja što je više moguće dijeli na odvojene operacije i organiziraju odgovarajuća specijalizirana mjesta, što je neophodan faktor u automatizaciji proizvodnje.
Metoda kontinuiranog oblikovanja izvodi se na vibracionoj valjaonici (Sl. 85). Ima traku koja se neprekidno kreće koja se sastoji od pojedinačnih volumetrijskih ili ravnih ploča; prvi osiguravaju rebrastu površinu panela, dok drugi osiguravaju glatku površinu. Armatura se polaže na traku koja se neprekidno kreće na početku mlina, zatim se u sljedećem dijelu betonska smjesa dovodi i vibriranjem zbija i djelimično valja kalibracijskim valjcima; potonji omogućavaju dobivanje proizvoda strogo konstantne debljine i glatke površine. Formirani proizvod, kako se traka kreće, ulazi u zonu toplotne i vlažne obrade i nakon dva sata parenja napušta traku u gotovom obliku i šalje se u skladište. Brzina mlinske trake je do 25 m/h. Sa najvećom širinom proizvoda od 3,2 m, produktivnost dostiže 80 m2/h. Ovo je najproduktivniji i najautomatiziraniji način proizvodnje panela.