Döner (katlanır) ısıtmalı titreşimli masalar (standlar) - üretim, tedarik, kurulum. Kısa standlarda şekillendirme Plaka çizimini şekillendirmek için ısıtmalı standlar

Depolama sahalarında betonarme ürünler üretilirken tezgah ve agrega akışlı üretim yöntemleri kullanılmaktadır.

Tezgah yönteminde, üretim süreci boyunca ürün bir yerde sabit kalırken, beton döşeme ve vibratörler üretilen bir üründen diğerine hareket eder. Ürünler açık alanlarda veya buhar odalarında kalıplanır. Karışım, kovalar ve beton yayıcılarla kalıba beslenir ve derin oturmalı veya monte edilmiş vibratörlerle sıkıştırılır.

Tezgah yöntemi, öngerilmeli olanlar da dahil olmak üzere büyük boyutlu yapılar üretir. Kısa ve uzun standlar var. Kısa stantlarda bir veya iki ürün aynı anda üretilirken, uzun stantlarda beş veya daha fazla ürün tek bir hatta dizilir.

Tezgah üretimi oldukça emek yoğun olup, geniş üretim alanları gerektirmektedir.

Agrega akışı yöntemiyle, üretim süreci sırasında ürünler birbiri ardına bir dizi teknolojik istasyondan geçirilir: kalıp hazırlama (temizleme ve yağlama), takviye, karışımın serilmesi ve sıkıştırılması, ısıl işlem ve sıyırma istasyonları. Ürünlerin her istasyonda kalma süresi birkaç dakikadan (titreşimli bir platformda titreşim sıkıştırmasıyla) birkaç saate (buhar odasında) kadardır.

Betonarme köprü yapıları (öngerilmeli karayolu ve demiryolu köprü açıklıkları 18, 24, 33 m uzunluğunda, 0,9...1,7 m yüksekliğinde kirişler; 18 m uzunluğa kadar içi boş döşemeler; kutu kesitli köprü elemanları) - masif çoklu -ton elemanları.

Kiriş yapıları sabit betonarme ve hareketli (yuvarlanan) metal ayaklar üzerinde üretilmektedir. Yapıların uzun mesafelerde taşınması pratik olmadığında, bir işletmede kullanıldıktan sonra sökülüp inşaat halindeki başka bir tesisin yanına inşa edilen prefabrik standlar kurulur.

Betonarme yapıların ısıl işlemi için de yer görevi gören odalar şeklinde girintili sabit standlar yapılmıştır. Standlar ara bölmeli ve aralayıcı kiriş tiplerinden yapılmıştır. Ara bölmeli standlar (Şekil 163, a), öngerilmeli takviye için durak görevi gören, zemin seviyesinde güçlü betonarme kafalara 2 sahiptir.

Pirinç. 163. Köprü açıklıkları için kirişlerin üretimi için sabit standlar:
a - aralayıcı odacık, b - aralayıcı kiriş; 1 - baskı plakası, 2 - kafa, 3 - üretilmiş kiriş, 4 - takviye kirişi, 5 - kapak, 6 - kalıp paneli, 7 - palet, 8 - ara kiriş

Ara kirişli standlarda (Şekil 163, b), güç kirişinin devamı olan betonarme kafa (2) üzerinde gerilim takviye kirişleri de gerçekleştirilir. Kafalar yer seviyesinin üstünde yapılır. Betonarme aralayıcı kiriş (8), takviyenin çekme kuvvetlerini emer 6...8 cm'lik koni taslağına sahip karışım, kalıp boşluğuna beslenir ve derin vibratörlerle katman katman sıkıştırılır. Yapıların takviye derecesinin yüksek olduğu göz önüne alındığında karışım özellikle dikkatli bir şekilde titreştirilir. Bu tür kirişlerin betonlanma süresi birkaç saattir. Çalışmanın ön koşulu betonlamanın sürekliliğidir. Betonlamada teknolojik molalar 1 saatten fazla olmamalıdır.

Beton döşemenin tamamlanmasının ardından, ara parça haznesi standının kapağını (5) kapatın ve hazneye buhar verilir. Ara kiriş standında, kalıbın duvarlarında buhar ceketleri bulunur. Betonlama çevrimi sonunda ürün ısıl işleme tabi tutulur.

Ara bölmeli standlarda, kural olarak, aynı anda uzunluk boyunca birkaç kiriş üretilir. Bu tür standlara uzun denir. Takviyeyi gerdirmek için güçlü hidrolik krikolar kullanılır. Bu nedenle 33 m uzunluğunda kirişler üretilirken krikoların gücünün 500 ton olması gerekmektedir.

Aralayıcı kiriş standlarında çeşitli uzunluklarda kirişler üretmek mümkündür.

Demiryolu vagonlarının şasisine mobil stantlar yerleştirilmiştir, bu da onların yalnızca eğitim alanında değil, aynı zamanda daha uzun mesafelerde de taşınmasına olanak tanır.

Mobil stand (Şekil 164), bir çerçeveyle birleştirilmiş arabalar (7), şekillendirilmiş bir palet (4), katlanır kenarlar (3) ve sabitleme cihazlarından oluşur. Kalıp tepsisi, kirişin alt bölgesindeki betonu sıkıştırmak için titreşimli şaftlara sahip monte edilmiş vibratörlerin (5) kullanılmasına olanak tanıyan esnek bir kaplamaya sahiptir. Kirişlerin duvarlarını ve flanşlarını sıkıştırmak için geleneksel manuel derin vibratörler kullanılır.

Pirinç. 164. Köprü açıklıkları için kirişlerin üretimi için mobil stand:
1 - demiryolu şasi arabası, 2 - uç durdurma, 3 - kalıp kapakları, 4 - kalıp tepsisi, 5 - vibratörler

Takviye, hidrolik krikolarla uç dayanaklara 2 çekilir - paletle birleştirilmiş güçlü güç konsol kirişleri. Kriko özel bir araba üzerinde bulunur.

Köprü açıklıkları için kiriş üretimine yönelik modern tesisler bir dizi direkten oluşur: formların hazırlanması, takviye, betonlama, ısıl işlem, ürünün soyulması ve işin kalite kontrolü.

Direkler kapalı alanların (atölyelerin) yanı sıra açık alanlarda da bulunur. Isıl işlem direği, buhar kaynaklarıyla donatılmış özel platformlara veya ürünün bir kalıp içinde teslim edildiği ve buharlaştırıldığı özel slot odalarına yerleştirilir.

İş üretim teknolojisinde işin kalitesinin operasyonel kontrolüne özel bir yer verilmiştir: formların hazırlanması, donatı gerginliği ve montaj donatı kafeslerinin yeri, gerekli koruyucu tabakanın sağlanması, kalıplama döngüsü ve ısıl işlem.

Sıyırma işleminden sonra ürünlerin genel görünümü kontrol edilir: çatlakların varlığı, işlenmemiş beton alanları, açıkta kalan donatı. Önemli kusurlar varsa ürün reddedilir (ileride kritik olmayan yapılarda kullanılabilir).

Yapının beton yapısının homojenliği ultrasonik kusur tespiti ile kontrol edilir. Betonun hava sızdırmazlığı da izlenir.

Tüm çalışma döngüsünün dikkatli kontrolü, yapıların belirtilen dayanıklılığını ve güvenilirliğini sağlayan yüksek kaliteli ürünler elde etmemizi sağlar.

Tezgah üretiminde ürünler taşınabilir veya sabit formlarda üretilmektedir. Taşınabilir formlar, hazırlandıkları (temizlenip yağlandıkları), güçlendirildikleri ve daha sonra betonlandıkları özel donanımlı direklere (sahalara) monte edilir.

Beton karışımı titreşimli platformlarda veya derin vibratörler kullanılarak sıkıştırılır. Beton kaldırım taşları veya beton dağıtıcıları kullanılarak tedarik edilir ve dağıtılır. Kalıplanan ürünler ısıl işlem için çukur odalarına gönderilir. Kural olarak, buharlamadan sonra beton yapıların en az% 70 mukavemete sahip olması gerekir.

Bitmiş ürünler elde etme döngüsü 1... 12 saattir, bunun 1.5...2 saati kalıpların hazırlanması, takviye, betonlama için harcanır, geri kalanı ısıl işlem döngüsündedir.

Uzun öngerilmeli ürünlerin üretimi için, aynı anda 4...6 ürünün (Şekil 165) kalıplandığı uzun standlar kullanılır. Takviye, güçlü hidrolik krikolar 1 ile dayanakların 3 üzerine gerilir. Takviye her iki taraftan da gerilir. Bu amaçla donatı özel kılavuzlar (4) aracılığıyla sehpanın (3) dayanağına geçirilir ve çubuklara ve kulplara (2) bağlanır. Daha sonra her bir çubuğa bir ve diğer taraftaki hidrolik krikolar sırayla getirilerek gerilir. Gerildikten sonra konumu stand durdurucusunda sabitlenir. Form 7, sabit bir tepsi, katlanır kenarlar ve buhar ceketleri ile sabit hale getirilmiştir. Buhar ceketleri, karışımın doğrudan stand üzerinde ısıl işlemine tabi tutulmasına olanak tanır. Her standa distribütörlü bir buhar boru hattı bağlanmıştır. Kalıpları monte etmek için özel cihazların yanı sıra kaldırma mekanizmaları (vinçler, kirişli vinçler, kamyon vinçleri) kullanılır.

Pirinç. 165. Öngerilmeli yapıların üretimi için uzun stand:
1 - hidrolik kriko, 2 - kulplu çubuklar, 3 - stand durdurma, 4 - kılavuzlar, 5 - sabitleme diyaframları, 6 - ürün, 7 - kalıplar, 8 - vibratörler

Beton karışımı, kendinden tahrikli beton yayıcılar veya kovalar kullanılarak katmanlar halinde serilir ve monte edilmiş veya derine yerleştirilmiş vibratörler 8 ile sıkıştırılır.

Isıl işlem sonunda boyuna kenarları sıyrılıp uç kısımları çıkarılır, öngerilmeli donatı kesilerek ürün depoya taşınır.

Kalıcı kalıp betonarme döşemelerinin üretim teknolojisi Şekil 2'de gösterilmektedir. 166. Depolama sahasının genel bölgesi dört bölüme ayrılmıştır: I - ürün tutma ve kontrol, II - kalıp hazırlama, III - buharlama, IV - kalıplama. Atölyenin boylamasına eksenine paralel konumlandırılmış iki üretim hattı bulunmaktadır.

Pirinç. 166. Teknoloji sistemi betonarme çimento ve betonarme döşeme üretimi:
I - tutma ve kontrol departmanı, II - kalıp hazırlama departmanı, Ili - buharlama departmanı, IV - kalıplama departmanı, 1, 2 - bitmiş kalıp levhaları, 2 - araba. 4 - form paleti, 5 - kumlama uygulaması, 6 - silo, 7 - nozül, 8 - tavan vinci, 9 - buhar odaları, 10 - şekillendirme direği, 11 - bina çerçevesi, 12 - bunker, 13, 14 - beton döşemeler, 45 , 16 - titreşimli tablalar, 17 - tutma ve kontrol istasyonu, 18 - kalıp temizleme istasyonu, 19 - yağlama istasyonu

Karıştırma bölümünden gelen beton karışımı, bir dağıtım hunisi (12) kullanılarak beton yayıcılara (13, 14) beslenir. Daha sonra titreşimli masalara (15, 16) monte edilen kalıplara beslenir. Kalıplamadan sonra kalıplardaki ürünler buharlama odalarına (9) gönderilir. Bitmiş ürünler kalıplardan (4) çıkarılır ve aparat (5) kullanılarak kumlama işlemine tabi tutulur. Bu işlem, beton yapışmasını geliştirmek için levhaların iç yüzeyinden çimento filminin çıkarılmasını içerir. Bitmiş ürünler (3), tutma ve kontrol noktası (17)'deki kasetlerde depolanır. Ürünün kalitesini değerlendirmek için yapılan tüm işlemlerden sonra, arabalar (2) üzerine kurulur ve harici bir depoya alınır.

Ürünlerden arındırılan kalıplar 18. bölgede temizlenir, 19. bölgede yağlanır. Kalıplar hazırlandıktan sonra donatı döşenir. Bitmiş form titreşimli bir masaya beslenir. Daha sonra döngü tekrarlanır.

Tezgah teknolojisinde ürünlerin kalıplanması sabit, hareketsiz kalıplarda gerçekleşir ve ekipman bir kalıptan diğerine hareket eder. Bu yöntem, büyük boyutlu yapıların ve takviye ile doyurulmuş yapıların imalatında kullanılır. Stand, donatı ve betonlama yapılarının hazırlanması ve gerilmesi için bir cihaz ve ekipmanla donatılmıştır. Standların uzunlukları 20... 150 m bazen de 200 m olabiliyor.

1 durak durağı

2 - kulplu hidrolik krikolar

3 - pompa istasyonu

4 - Gerilmenin donatıdan betona düzgün bir şekilde aktarılması için cihaz

5 - buhar ceketli formlar

6 - beton finişer

7 - çanta yapımı için kurulum

8 portal vinç.

Tezgah teknolojisini kullanırken, uzun standlar kullanılıyorsa, donatıyı gerdirmek için mekanik bir yöntemin kullanılması tavsiye edilir ve kısa standlarda elektrotermal yöntem kullanılabilir.

Kalıplar temizlenir, yağlanır, alt çizgi boyunca monte edilir, gömülü parçalar takılır ve standın tüm uzunluğu boyunca öngerilmeli takviye döşenir. Başlangıçta, donatı belirtilen değerin% 40-50'si kadar gerilir, daha sonra çalışma donatısı kesin olarak tasarlanmış bir konuma yerleştirilir ve özel kelepçeler kullanılarak sabitlenir. Gerilmesiz donatı monte edilir, formlar kapatılır ve tasarım konumunda sabitlenir. Beton yayıcı kullanılarak beton karışımı serilir. Serme 2-3 kat halinde yapılıp vibratörlerle sıkıştırılır, yüzey düzeltilip kaplanır. Kalıpların buhar ceketlerine enerji taşıyıcısı beslenir ve ısı transferi başlar.

Başlıca avantajları: Beton karışımının, sertleşme ve sertleşme döneminde sıkıştırmadan sonra ve belirli bir mukavemet elde edilmeden önce hareketsizliği, bu da dış mekanik nedenlerden dolayı deformasyon olasılığını ortadan kaldırır. Bu durumda formun alt kısmını aydınlatabilirsiniz çünkü form sağlam bir taban üzerinde hareketsiz durur ve sağlamlığının ve sertliğinin taşıma koşullarına göre değerlendirilmesine gerek yoktur. Kalıp istasyonlarına bitişik özel bina yapılarında, donatı geriliminden beton sertleşmesinin sonuna kadar olan kuvvetlerin aktarımı mümkündür. Tezgah yönteminin küçük mekanizasyonu önemli sermaye yatırımları gerektirir.

Kusurlar; tüm gönderilere hammadde ve yarı mamul ürün tedarik etmek gerekir, bu da mağaza içi taşımayı zorlaştırır. Aynı işlemleri gerçekleştirmek için işçiler postadan postaya hareket etmek zorunda kalıyor, bu da emek verimliliğini azaltıyor. Elektrik, buhar ve basınçlı hava sağlayan cihazlar giderek daha karmaşık hale geliyor. Beton sertleşirken üretim alanı mantıksız kullanılıyor. Ürünlerin tüm direklerden depoya getirilmesi, vincin kargo yolunu arttırır, güvenlik sistemini ve vinç ekipmanının çalışmasını zorlaştırır.

Tezgah tasarımı, öngerilmeli takviyeli uzun ürünlerin (>6 m) imalatında kullanılmalıdır. Konut inşaatı için düz yapıların kaset kurulumlarında dikey kalıplama için kullanılması tavsiye edilir. Tezgah hatlarının sayısı, özel çalışma birimlerinin bir kalıplama hattından diğerine düzenli aralıklarla sürekli hareket etme olanağını sağlıyorsa, üretimin akış organizasyonu mümkündür.

Birkaç tür tezgah teknolojisi vardır:

1. sabit metal formlar ve betonarme formlar - kavisli ve düz büyük boyutlu ince duvarlı elemanların kalıplanması için matrisler;

2. çeşitli büyük boyutlu elemanların tabanı olmayan kalıplara kalıplanması için pürüzsüz, cilalı yüzeye sahip beton standlar. geleneksel takviye ve takviye gerilimi ile;

3. katlanabilir ve sökülemez metal ve betonarme formlar, grup formları - gerilimle güçlendirilmiş kirişlerin, nervürlü levhaların, kazıkların, traverslerin vb. üretildiği paketler halinde monte edilen standlar önemli ölçüde gerilir. Üretilen ürün sayısına bağlı olarak:

a) Aynı anda birden fazla ürünün üretilmesi anlamına gelen uzun stantlar

b) Kısa standlar yatay konumda standın uzunluğu boyunca 1 ürün, eni boyunca ise 1-2 ürün üretimi için kullanılır.

Uzun standlar paketlenebilir veya uzatılabilir.

Zemin seviyesine göre standın konumuna, yüzeyin şekline ve ürünleri kalıplamak için kullanılan cihazlara bağlı olarak aşağıdaki stand türleri mevcuttur:

Pürüzsüz beton cilalı yüzeye sahip zemin standı;

Bir tepsi standı, zemin seviyesine göre bir miktar girintili olması bakımından zemin standından farklıdır:

Girintili tezgah bölmesi, ürünlerin dikey konumda kalıplanması için tasarlanmıştır. Takviyeyi gerdirmek için aşağıdaki yöntemler kullanılır:

Çubuk bağlantı parçaları için - elektrotermal veya hidrolik krikolar kullanılarak;

Tel veya bükülmüş için - tekli, grup veya toplu.

1 - bölme tutucuları

3 fren cihazı

4-hidrolik pres

5-bobin çekme

Paketlerin taşınması için 6 jelli taşıyıcı

7 destekli stand yapıları;

8-gergiler

9 aşamalı diyafram

10 gergi makinesi

11-pompa istasyonu

Paket standı şunları içerir: tel paketlerin hazırlanması için bir hat, paketleri şekillendirme alanına taşımak için bir cihaz, standın şekillendirme alanı için ekipman.

Paketler aşağıdaki sırayla monte edilir:

Bir vinç kullanılarak, bobin tutucularına tel bobinleri takılır, tellerin uçları frenleme cihazından çekilir ve teli temizleme tesisatı yapılır. Tellerin uçlarını kelepçe plakaları arasına geçirin, plakalara bir presle bastırın, telleri aralarında bükün ve plakaların konumunu sabitleyin. Birleştirilen paket taşıyıcı tutucuya bağlanır ve limit anahtarı tarafından ayarlanan gerekli uzunluğa kadar çekilir. İkinci kelepçe presin altına monte edilir ve birinciyle aynı şekilde bastırılır. Daha sonra paket presten 300-400 mm uzaklaştırılır ve altına aynı sırayla üçüncü bir kelepçe monte edilir. Paketin ikinci ve üçüncü tutucular arasındaki telleri daire testere ile kesilir. Bitmiş paket vinçle kalıplama standına beslenir. Tel takviye paketleri kalıplara yerleştirilir ve kulplarla sabitlenir.

Ürünün birden fazla tel paketi gerektirmesi durumunda paketleri tutucular arasında dağıtmak için dağıtım diyaframları monte edilir. Takviye 2 aşamada gerilir: %50'ye eşit bir kuvvete kadar hidrolik kriko ile gerilir. tasarım, takviyenin yerini kontrol edin, sıkma cihazlarını inceleyin; gerilim, tasarım gerilimini %10 aşan ancak 0,75 çekme mukavemetini aşmayan bir değere getirilir; 5 dakika tutun ve ardından gerilimi tasarım değerine düşürün. Gerilmeli donatıların serbest bırakılması, ürünün betonu gerekli dayanıma ulaştıktan ve tel uçlarının betona ankrajı kontrol edildikten sonra gerçekleştirilir.

Germe standının ekipmanı bir araba - bir bobin tutucusundan oluşur. tel kelepçeli baş ve uç tutma yerleri, telleri çekmek için araba ve vinç, beton dağıtıcılar ve hidrolik krikolar. Ürün oluşturma hattının karşısına tel bobinli bir araba yerleştirilir. Tellerin uçlarını atlıyorum! kafa tutucu plakasının deliklerinden ve daha sonra diyafram paketinden uç tutucu plakanın deliklerine, burada kamalı tapalarla çiftler halinde sabitlenirler. Halat takviyesi bir çekme vinci kullanılarak çekilir, ardından hidrolik krikolar kullanılarak takviyenin grup gerginliği gerçekleştirilir.

Ürünlerin kalıplanması için kalıplar, bireysel elemanlardan oluşan çelikten yapılmıştır. Ürünleri dikey konumda kalıplarken iki tip kalıp kullanılır: katlanır kenarlı ve çıkarılabilir yan panelli.

Ürünlerin betonlanması, tel paketlerinin gerilmesi, gerilmeyen takviye ve gömülü parçaların yerleştirilmesi ve kalıpların standın tüm uzunluğu boyunca tek bir üretim hattında monte edilmesinden sonra başlar. Beton karışımı kovalar halinde vinçle standa teslim edilir ve çalışan dağıtıcının hunisine yüklenir. Betonlama ürünün tamamı boyunca gerçekleştirilir. Bu ekipman için sıkıştırma yöntemi kullanılır ve üçgen kirişler, nervürlü paneller ve I profil destekleri yatay konumda kalıplanırken ürünlerin türüne, boyutlarına ve stand üzerindeki konumlarına bağlıdır. Ürünlerin dikey konumda kalıplanması sırasında monte edilmiş vibratörlerle titreşim kullanılır. İnce duvarlı ürünler kalıplanırken kayan titreşim damgalama kullanılır.

Farklı stantlarda çalışırken kiriş imalatının teknolojik sırası aynı kalır; formların montajı, gerilmesiz takviye ve gömülü parçaların montajı, alt kiriş takviyesinin mekanik veya elektrotermal olarak gerilmesi, ürünün kalıplanması ve ısıl işlemi, öngerilme kuvvetinin stand dayanaklarından ürünün sertleşmiş betonuna aktarılması, formların geliştirilmesi ve ürünün standdan çıkarılması.

Her bir oda standı sırası, beton bir kaldırım taşıyla servis edilir. Beta başka bir karışım kendinden tahrikli bir küvette servis edilir. Karışım, beton finişerin hunisinden titreşimli memelere girer. Takviyeyi gerdirmek ve sabitlemek için kulplu envanter çubukları kullanılır.

Büyük ebatlı kaplama plakaları matris standlarda üretilmektedir.

1 standlı durdurma:

2-ipvengar çekiş;

3-sürgülü kama

4-betonarme matris;

5-metal borgo

Matris, buhar ve kaynaklı katlama kenarları için iç boşluğa sahip betonarme bir kutudur. Matrisin yüzeyinde, takviyeden betona stres aktarımından sonra levhanın matristen engelsiz ayrılmasını sağlayan, çıkarılabilir metal takozlar için yuvaların düzenlendiği kaburgalar için girintiler vardır. Öngerilmeli takviyeyi sabitlemek için matrisin uçlarına envanter arabalarıyla donatılmış konsol destekleri monte edilir. Bu, matris boşluğuna ve hazneye buhar verilerek yapılır. Beton gerekli dayanıma ulaştığında döşeme yan ekipmanlardan arındırılır ve donatı temperlenir.

Kirişler, silindirlere monte edilmiş ve menteşeli durdurucularla donatılmış bir çerçeve yapısı olan metal hareketli standlar üzerinde üretilmektedir.

1-stand durdurma; 2-kiriş: 3-destek 4-stand sıkma.

1. yarıda takviye çerçevesi kurulur ve monte edilir, tel demetlerinin gerginliği: 2. yarıda yan ekipmanların montajı. 3 ve 4 numaralı istasyonlarda beton dökme ve ön ısıtma; her durakta 12 saate kadar sıralı ısıtma. 5 no'lu dikmede donatının gerilimi kirişlerin kademeli olarak kesilmesiyle betona aktarılır.

Gerekli sayıda tezgah hattı.

Pyd.izd - yıllık üretim (m3);

Fg - ekipmanın fiili yıllık çalışma süresi (g);

Vb - 1 tezgah hattındaki ürünlerdeki beton hacmi (m3);

Tost - hat devrinin süresi, (g).

Tost = Tl + Tf + Tu

Tl - formların soyulması ve hazırlanması süresi;

TF kalıplama süresi:

Bu bakım süresi.

Yıllık ürün üretimi:

Ast, temiz kalıplama standı alanı;

Af gerekli kalıplama alanıdır;

Tisd - bu alanın ürün tarafından işgal edildiği süre

23. Verimlilik için kaset yöntemiyle ürünlerin imalatı:

- yöntemin özü, avantajları ve dezavantajları; kaset kurulumlarının tasarımları, kaset üretim yöntemini geliştirmenin yolları;

- Verimlilik ürünlerinin üretimi için kaset-taşıma hatları (diyagramlar veriniz).

Kasetlerde yaygın olarak kullanılan (verimli ürünler için) yöntemi kullanarak iri taneli ürünler üretmek mümkündür. Kasetlerdeki ürünlerin kalıplanması için OK'si 10-12 cm (16 cm'ye kadar) olan mobil beton karışımları kullanılır. Bu tür karışımlar SP kullanılarak elde edilmelidir. Yüksek kaliteli çabuk sertleşen çimentoların yanı sıra mümkünse sertleşme hızlandırıcıların kullanılması tavsiye edilir. Geleneksel beton karışımları artan miktarda kum veya ince öğütülmüş katkı maddeleri içermelidir. Bu, karışımın ayrılmamasını sağlamak içindir. Dolgu boyutu 20 mm'ye kadar. Kasetin kalıplama için hazırlanması: Her bölme temizlenir ve yağlanır. Daha sonra takviye çerçevesi kurulur ve sabitlenir. Bölme monte edildiğinde ayırma tabakası hareket ettirilir ve pimlerle sabitlenir. Daha sonra ikinci, üçüncü vb. bölmeler monte edilir. Tüm bölmeler monte edildikten sonra kaset, kaldıraçlı hidrolik mekanizma kullanılarak çıkarılır. Beton karışımının döşenmesi ve sıkıştırılması süreci başlar. Kasetin hazırlanması 2-2,5 saat sürer.Beton karışımı 1 saat içinde serilir ve sıkıştırılır.Beton karışımının, kasetlerin üzerinde bulunan ve üst geçit boyunca hareket eden beton finişer kullanılarak serilmesi tavsiye edilir. Beton karışımı bir taşıma bandıyla, basınçlı hava kullanılarak veya bunkerlerle sağlanabilir. Beton karışımı 3-4 aşamada (katmanlar) ancak aynı anda tüm bölmelere döşenir, böylece beton karışımının seviyesi her yerde aynı olur. 50 mm'lik bir farka izin verilir. Ayırma sacının sarkmaması için bu fark ortadan kaldırılmıştır. Tekrarlanan titreşimin kullanılması etkilidir, bu sadece betonun mukavemetini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda buna göre buharlama süresini de azaltır, aynı zamanda betonun büzülmesini de azaltır. Bundan sonra üst kısım düzleştirilir ve film veya branda ile kaplanır. Bekleme süresi olmadan, bakım sıkı bir rejime göre gerçekleştirilir: 1 saat içinde sıcaklık 80°C'ye yükselir, ardından izometri yapılır. Toplam bakım süresi 14-16 saat olabiliyor, bu nedenle kasetler günde 1, bazen 1,5 kez yani 1,5 kez çevriliyor. Bu bakım nedeniyle çok küçük. Bu en büyük dezavantajıdır. Kasetin çıkarılması yaklaşık 1 saat sürer, daha iyi kalıptan çıkarma için kısa süreli titreşim kullanılır. Daha sonra kaset tekrar üretime hazırlanır ve ürün bitirme işlemine hazırlanır. Avantajları: oldukça doğru boyutlarda, tatmin edici bir yan yüzeye sahip ürünler elde etmek mümkündür, buharlama odalarına veya titreşimli platformlara ihtiyaç duyulmaz, kompakttırlar, 1 m 2 alandan ürünlerin çıkarılması diğer ürünlere göre %15-20 daha yüksektir. akış toplama yöntemi, yani ürünler dikey konumda kalıplanır. Kalıpları belirtilen mukavemetin %40-50'sinde çıkarılabilir. Kaset üretiminde sıkı bakım rejimleri uygulanabilir. Dezavantajları: işçiler için zor çalışma koşulları, düşük verimlilik, çok fazla el emeği, az mekanizasyon ve otomasyon, beton karışımının yüksek hareketliliği ve yüksek çimento tüketimi (beton karışımının ayrılması, olası çatlaklar), geniş bir üretim imkansızlığı öngerilmeli ürün yelpazesi, kalıplama süresi içinde bitirilememesi, üretkenliğin bölme sayısına bağlı olması, kasetlerin düşük devir hızı ve dolayısıyla bakım süresinin kısaltılması tavsiye edilir:

Sertleşme hızlandırıcılarla birlikte çabuk sertleşen çimentolar kullanın;

Isıtılmış beton karışımları kullanın, 2 aşamalı bakım modu (kasetteki mukavemetin% 40'ına ulaşılır ve ardından depoda mukavemet kazanılır);

Elektrikli ısıtma nedeniyle süre 8-9 saate düşer;

Bölmelerin soğuk suyla soğutulması önerilmektedir;

Bakım otomasyonu;

Sıcak gaz kullanımı (yakıt tüketimi 3 kat azalır);

Bölme sayısının azaltılması (ancak performansın azaltılması);

Buhar yerine sıcak suyun ısıtılması için uygulama T=80-90 °C;

Tekrarlanan titreşim. Gelişme yolları:

1. Üretim süreçlerinin maksimum mekanizasyonu, otomasyonu, robotizasyonu;

2. Titreşimsiz sıkıştırma yöntemlerinin kullanılması;

3. Hareketlilik ve çimento tüketiminde azalma;

4. Kaset-konveyör yöntemiyle ürün üretiminin uygulanması.

Kaset kurulumlarının tasarımları. Kalıbı dikey konumda tutan ve ürünleri kalıplarken tüm kuvvetleri emen bir çerçeveden oluşurlar. Kaset formu çok sayıda bölmeden oluşur (2'den 10-12'ye kadar). Tipik olarak bölmeler arasındaki ayırıcı tabakalar 24 mm kalınlığında metaldir.

1. buhar bölmeleri. 2.çalışma bölmeleri.

3. ısı yalıtımı.

4. kol, kalıplamadan önce kaseti sıkıştırmak için hidrolik mekanizma.

Ayırma levhalarının çerçeve boyunca hareket etmesini sağlayan silindirler konsola tutturulur. Sıkıştırma, monte edilmiş vibratörler kullanılarak gerçekleştirilir, ancak pnömatik vibratörler, derin vibratörler, küçük bölmeli kasetlere sahip darbeli titreşimli platformlar kullanmak daha iyidir; Beton karışımını basınç altında pompalamanın sessiz bir yöntemi. Sıyırma kolaylığı için alt taraftaki biniş ekipmanının boyutu üsttekinden 5-7 mm daha küçüktür. Kaset tesisinin yıllık verimliliği

burada Fg, ekipmanın çalışma saatlerinin planlanan yıllık fonudur; t - miktar

günlük çalışma saatleri; n - aynı anda kalıplanan ürünlerin sayısı; Akım - kasetin bir devir süresi, h; Akım=T1+T2+T3+T4; burada T1, kasetin kalıplama için sıyırma ve hazırlama süresidir; T2 - ürünlerin kalıplanma süresi; TZ - teknik bakımın süresi: T4 - hesaplanmayan işlemlerin süresi.

Kaset-taşıma yöntemi. Kaset ve konveyör yönteminin tüm avantajlarını kullanmanızı sağlar. İşletme kapasitesinin toplam alanın yıllık 10.000 m3'ünü aşması durumunda böyle bir hattın kullanılması tavsiye edilir. 2 bölmeli kasetler kullanırlar, bu nedenle verimlilik bölme sayısına bağlı değildir. Kesme teknolojisinin kurulum şeması.

1. tüm bölmeleri dikey konumda destekleyen bir çerçeve.

2. buhar bölmeleri.

3. çalışma bölmeleri

4. Bölmeleri yatay konumda hareket ettirmek için hidrolik kriko.

Her bölme bağımsız olarak hazırlanır. Böyle hazırlanan bir bölme, geleneksel kasetlerde olduğu gibi beton karışımının serildiği ve sıkıştırıldığı kalıplama istasyonuna taşınır. Kalıplama sonrasında buhar ceketlerine buhar verilir ve bakımın ilk aşaması termik tesiste sürer. Bakımın ardından en dıştaki bölme vinçle kaldırılır ve tüm paket bir adım hareket ettirilir.

Ürünlerin eğimli kalıplandığı kaset konveyör hattı(kayan titreşim damgası yöntemini kullanarak).

Vibro-thermo standlar ihtiyacınız olan betonarme ürünleri üretim alanı ve ek donanım açısından en düşük maliyetle üretmenizi sağlayan ekipmanlardır. Titreşimli termo stand, metal bir kalıbı, titreşim tablasını ve buhar odasını birleştirir. Tabiri caizse üçü bir arada. Ayrıca mevcut metal kalıplardan herhangi biri titreşimli termo stand için donatılabilir. Betonarme ürünlerin üretiminde titreşimli termal standların kullanılmasının geleneksel teknolojiye göre avantajlarını anlamak için bunu PAG 14 levha üretimi örneğini kullanarak ele alalım.

2. Metal çerçeveyi takın ve takviyeyi sıkın. Ayrıca standart bir metal kalıbın donatıyı gerdirmek için belirli sayıda durdurucusu vardır. PAG 14 durumunda, kalıp 14 mm çapındaki donatıyı kullanacak şekilde yapılmışsa bunlar her iki tarafta 5 duraktır. Ve 12 mm çapında donatı kullanıldığında 6 durak. Uygulamamızda, müşterilerin metal kalıba çok yönlülük kazandırmak için ek duraklar talep ettiği durumlar olmuştur. Ancak bu durumda GOST'a göre donatı yerinin kesin boyutlarına ulaşmak mümkün değildir.

3. Metal kalıp metal çerçeve ile yüklendikten sonra betonla doldurulur ve vinç kullanılarak titreşimli masaya taşınır. Bundan sonra titreşim süreci başlar. Hangi teknolojik açıdan gelişmiş titreşimli tablaya sahip olursanız olun, titreşimi aktarma işleminin şu şekilde olduğunu lütfen unutmayın: Titreşim kaynağı, titreşimleri titreşimli tablaya iletir, o da titreşimleri metal kalıba iletir. Bu durumda titreşim enerjisi kaybı yaklaşık% 20-30'dur.Betonun yüksek kalitede büzülmesini elde etmek için titreşim tablasının 1-2 dakika çalıştırılması gerekir.

4.Metal kalıbımızı vibrasyondan geçirdikten sonra vinç yardımıyla buharlama odasına gönderiyoruz. Ve bu, buhar odası tamamen dolana kadar birer birer devam eder. Hazne tamamen dolmadan ürünleri buharda pişirme işlemine başlayamayacağınızı lütfen unutmayın. Ve işte zamanı!!!

5. Böylece buharlama odasını dolduruyoruz ve ürünleri buharda pişirme işlemine başlıyoruz. Kural olarak, tam bir döngü 8 saat sürer.

6. Daha sonra metal kalıplar tekrar vinç yardımıyla buhar odasından çıkartılır, sıraya dizilir ve ürünler sıyrılarak donatı kesilir. Metal kalıbın yerde olduğunu ve takviyeyi kesmek için eğilmeniz gerektiğini ve bunun her zaman uygun olmadığını lütfen unutmayın. Özellikle alt sırayı keserken.

7. Sıyırma tamamlandıktan sonra. Bitmiş ürünleri kalıplardan çıkarıyoruz ve bunları bir depoya, devirme makinesine naklediyoruz, doğrudan arabalara yüklüyoruz, vb. Yine vinç yardımıyla üretim süreci tamamlanır.

Peki PAG 14'ün titreşim-termo-stand üzerinde üretim süreci nasıl gerçekleşiyor?

1. Metal kalıbı kullanıma hazırlıyoruz: temizleyip emülsol ile yağlıyoruz.

2. Metal çerçeveyi takın ve takviyeyi sıkın. Titreşimli termal standların evrensel olduğunu lütfen unutmayın; GOST'a uygun olarak metal çerçevedeki takviyenin konumu için tüm boyutları gözlemleyerek 12 ve 14 mm çapında takviye kullanarak PAG 14'ü üretmek için kullanılabilirler.

3. Metal kalıba beton dökme işlemi sırasında titreşimi anında açma imkanımız bulunmaktadır. Titreşim süreci çok daha iyi. Titreşimlere daha az enerji harcanması gerekir çünkü vibratörlerden gelen titreşim doğrudan metal kalıba iletilir.

4. Metal kalıbın dökümü ve titreşimi tamamlandıktan sonra operatör, hemen ısıtmayı açma ve ürünü buharlama işlemine başlama olanağına sahiptir. onlar. Ekibiniz bir sonraki kalıbı hazırlamaya devam ederken, bir önceki kalıp zaten plakanın yapımının son sürecindedir. Şu ana kadar hiç vinç kullanmadığımızı lütfen unutmayın.

5. Ürünlerin geleneksel teknolojide olduğu gibi titreşimli termal standda buharda pişirilmesi işlemi ortalama 8-10 saat sürer. Bundan sonra metal kalıplar soyulur ve takviye kesilir.

6.Bu teknolojideki son süreç, bitmiş ürünün çıkarılmasıdır. Vinci ilk defa burada kullanacağız.

Titreşimli termo stand kullanmanın avantajları.

• büyük üretim alanlarına gerek yok (üretim doğrudan RBU'da bir atölye olmadan kurulabilir);
• titreşimli masalara gerek yoktur (beton karışımını titreştirmek için sistem her titreşimli termal standın içine yerleştirilmiştir);
• buhar odalarına, buhar çukurlarına, buhar jeneratörlerine (dahili buharlama sistemi, elektrikli-termal ısıtma, su kayıtlarını kullanarak ısıtma) gerek yoktur;
• büyük personele gerek yok.
• metal kalıbın titreşim tablasına, buharlama odasına ve geriye taşınması masrafını gerektirmez.
• Tek kalıptan günde iki ürün üretimi.
• Metal kalıp tek bir yerde duruyor. Taşıma esnasında zarar görmesi söz konusu değildir. Ürünlerin kalitesi değişmeden kalırken hizmet ömrü önemli ölçüde artar.

Termovibrasyon standlarında beton ürünlerin üretimi için teknoloji.

Titreşimli termal standlarda beton ürünler üretme teknolojisi pratikte geleneksel olandan farklı değildir.

• Metal kalıp emülsol ile yağlanır. Betonun metal kalıba yapışmasını önleyen yağlayıcıdır.
• Gelecekteki ürünün metal çerçevesi kalıba yerleştirilmiştir.
• Daha sonra istenilen kalitede beton istenilen miktarda dökülür ve vibrasyon yapılır. Titreşimli termal stand dahili titreşim sistemine sahip olduğundan bu işlem maksimum 30 saniye sürer. vibratörler doğrudan metal kalıbın gövdesine monte edildiği için düşük enerji tüketimiyle mükemmel titreşim elde ediyoruz. Bu da ürünlerin kalitesini artırır ve onlara ideal bir görünüm kazandırır.
• Metal kalıp tamamen şarj edildikten ve titreşim oluşturulduktan sonra ısı standı su geçirmez bir battaniyeyle kaplanır. Tercihen termal ısıtma ile metal kalıbın kendisinin ısıtılmasını içerir.
• Bu noktada hazırlık süresi sona erer ve yalnızca ürününüzün son buharlamasını bekleyebilirsiniz. Titreşimli termal standınızın çalıştırıldığı koşullara bağlı olarak 8 ila 10 saat arasında değişebilir.
• Ürünün son buharlaması sonrasında metal kalıbın kenarlarını açarak ürünün biraz soğumasını ve yerleşmesini sağlıyoruz. Bundan sonra kalıptan çıkarabilir ve bir sonraki ürünün piyasaya sürülmesi için hazırlık işlemine başlayabilirsiniz.

Titreşim termostandlarının üretimi ve işletilmesi sürecinde yeni fikirler ortaya çıkmaya başladı. Bu tür standların yüksek enerji tüketiminden tüm müşteriler memnun değil. Şu anda firmamız, geleneksel su kayıtlarını kullanarak bunları ısıtmak için temelde yeni bir plan geliştirdi. Geliştirme aşamasında titreşim kalıplarının buhar ceketi ve su kullanılarak ısıtılması. Ancak bu şimdilik sadece bir gelişme.

Beton mükemmel bir yapı malzemesidir; evler, köprüler, yollar ve diğer yapıları inşa etmek için insanoğlunun şimdiye kadar yarattığı en iyi malzemelerden biridir. Bu onun muazzam popülaritesini açıklıyor. Malzemenin ana dezavantajı, aşınma sonucu çatlaklara ve ek bakım gerektiren hasarlara yol açan kırılganlığıdır. Betonarme bir yapının deprem gibi şiddetli strese maruz kaldığı durumlarda yapının ciddi bir şekilde yıkılma riski vardır.

Bu nedenle yakın zamanda tamamen yeni bir yapı malzemesi türü geliştirildi - . Ağır yükler altında bu malzeme cam gibi parçalara ayrılmaz, dış basınç altında bükülür. Esnek beton ile geleneksel malzeme arasındaki temel fark nedir? Sıradan beton levhalar. Ayrıca malzeme, betona özel bir pürüzsüzlük sağlayan en ince kumu içerir. Malzeme sıradan betona benzer şekilde muazzam bir basınç dayanımına sahiptir, ancak çok daha esnektir. Bu eşsiz özellik sayesinde yeni malzeme türü aşırı yüklerden yalnızca mikro çatlaklar alır ancak kırılmaz.

Esnek betondan yapılmış bir ev, aşırı hava koşullarında ağır yüklere kolaylıkla dayanabilir ve büyük bir dayanıklılığa sahiptir, çalışma sırasında daha az onarım gerektirir. Esnek beton Geleneksel betonun kullanıldığı her türlü yapının inşasında kullanılabilir ancak yenilikçi yapı malzemesinin maliyetinin geleneksel betona göre en az üç kat daha yüksek olduğunu belirtmekte fayda var. Bununla birlikte, uygar ülkelerin inşaat endüstrisindeki uzmanlar, esnek betonun bir yapı malzemesi olarak en iyi çare yakın gelecekte altyapıyı iyileştirmek.

Kaynak

Şeffaf beton

Şeffaf (ışık geçiren) beton, geleneksel gri ve mat betona bir alternatiftir. Bu tür malzemeler sayesinde insan ve nesnelerin silüetleri görülebiliyor, hatta renkleri bile ayırt edilebiliyor. Bu tür betonun püf noktası heterojenliğidir. Geleneksel bileşenlere ek olarak bileşim, çeşitli kalınlıklarda optik fiberler içerir. Onlar sayesinde ışık ileten bir etki yaratılır.

Bu fikir Aron Loskonshi'nin aklına Stockholm'de okurken geldi. Aron icadına litracon adını verdi. Bundan sonra, şu anda şeffaf beton üretimi ve bu alandaki gelişmelerle uğraşan aynı isimde bir şirket açtı. LiTraCon adı, İngilizce ışık ileten beton anlamına gelen ışık ileten betondan gelmektedir.

Optik fiberler ışığı bloğun bir yüzeyinden diğerine iletir. Optik fiberler küçük boyutları nedeniyle (2 mikron - 2 mm çapında) betonun dayanımını etkilemez. Kural olarak, şeffaf beton ürünlerde optik fiber, toplam hacmin% 5'inden fazlasını oluşturmaz. Litracon duvarları güçlü olduğundan abajur gibi şeffaftır. Litracon sıradan betonla aynı özelliklere sahip olup inşaat ve ince işlerde kullanılabilir. Şeffaf beton Budapeşte Üniversitesi'nde test edildi.

Şeffaf betondan yapılan ilk ürün, toplam ağırlığı 20 kg'a ulaşan bir lamba olan Lithrocube'du.

Lithrocube ilk olarak Köln'deki bir mobilya sergisinde, ardından Frankfurt'taki Light+Building fuarında ve Washington Müzesi'ndeki bir sergide tanıtıldı.

Litracon, optik fiberin yüksek ışık iletkenliği sayesinde birkaç metre kalınlığında bile şeffaf kalabilmektedir. Teorik olarak şeffaf duvarların kalınlığı 20 metreye ulaşabilmektedir.

Ne yazık ki şu anda yüksek maliyet nedeniyle litracon henüz geleneksel betonla rekabet edemiyor. Bu tür betonun bir metrekaresinin fiyatı 1.000 dolara ulaşıyor ve her geliştiricinin bunu karşılayabilmesi mümkün değil. Buna rağmen şeffaf beton, öncelikle hafiflik ve açıklıkla olan ilişkisi nedeniyle popülerlik kazanıyor.

Günümüzde Avrupa, Amerika ve Japonya'daki binaların elemanları litrakondan yapılmaktadır.