Поворотні (відкиді) вібростоли (стенди), що підігріваються - виробництво, постачання, монтаж. Формування на коротких стендах Стенди з підігрівом для формування плит креслення

При виготовленні залізобетонних виробів на полігонах застосовують стендовий та агрегатно-потоковий способи виробництва.

При стендовому способі виріб у процесі виробництва знаходиться стаціонарно в одному місці, в той час як бетоноукладачі та вібратори пересуваються від одного виробу до іншого. Вироби формують на відкритих майданчиках або у пропарювальних камерах. Суміш в опалубку подають цебрами та бетоноукладачами, а ущільнюють глибинними або навісними вібраторами.

Стендовим способом виготовляють великогабаритні конструкції, зокрема попередньо напружені. Розрізняють короткі та довгі стенди. На коротких стендах виготовляють одночасно одне-два вироби, але в довгих - п'ять виробів і більше, розташованих у одну лінію.

Стендове виробництво дуже трудомістке і потребує великих виробничих площ.

При агрегатно-потоковому способі вироби в процесі виробництва переміщуються одне за одним через ряд технологічних постів: пости підготовки форм (чистки та змащування), армування, укладання суміші та ущільнення, теплової обробки, розпалубки. Тривалість перебування виробів на кожному посту – від кількох хвилин (при віброущільненні на вібромайданчику) до кількох годин (у камері пропарювання).

Мостові залізобетонні конструкції (попередньо напружені балки прогонових будов авто- та залізничних мостів довжиною 18, 24, 33 м, висотою 0,9...1,7 м; багатопустотні настили довжиною до 18 м; мостові елементи коробчатого перерізу) - масивні багатотонні елементи .

Балочні конструкції виготовляють на стаціонарних залізобетонних та пересувних (котучих) металевих стендах. Коли недоцільно транспортувати конструкції на великі відстані, влаштовують збірно-розбірні стенди, які після їх використання на одному підприємстві демонтують і споруджують поблизу іншого об'єкта, що будується.

Стаціонарні стенди роблять заглибленими у вигляді камер, які є також місцем теплової обробки забетонованих конструкцій. Стенди виконують розпірно-камерними та розпірно-балочними. Розпірно-камерні стенди (рис. 163 а) мають потужні залізобетонні оголовки 2 на рівні землі, які служать упорами для попередньо напруженої арматури.

Мал. 163. Стаціонарні стенди для виготовлення балок прогонових будов мостів:
а - розпірно-камерний; б - розпірно-балковий; 1 - упорна плита, 2 - оголовок, 3 - балка, що виготовляється, 4 - пучок арматури, 5 - кришка, 6 - щит опалубки, 7 - піддон, 8 - розпірна балка

У розпірно-балкових стендах (рис. 163 б) натяжні арматурних пучків здійснюється також на залізобетонний оголовок 2, який є продовженням силової балки. Оголовки роблять вище за рівень землі. Сприймає зусилля натягу арматури розпірна залізобетонна балка 8. Суміш з осадом конуса 6...8 см подають у порожнину форми і ущільнюють пошарово глибинними вібраторами. Враховуючи, що ступінь армування конструкцій великий, суміш вібрують особливо ретельно. Тривалість бетонування таких балок є кілька годин. Обов'язковою умовою виконання робіт є безперервність бетонування. Технологічні перерви в бетонуванні не повинні перевищувати 1 год.

Після закінчення укладання бетону закривають кришку 5 стенда розпірнокамерного і в камеру подають пару. На розпірно-балочному стенді парові сорочки перебувають у стінках опалубки. Після закінчення циклу бетонування виріб піддають тепловій обробці.

У розпірно-камерних стендах виготовляють, зазвичай, відразу кілька балок по довжині. Такі стенди називають довгими. Для натягу арматури використовують потужні гідравлічні домкрати. Так, при виготовленні балок завдовжки 33 м потужність домкратів має бути 500 т.

На розпірно-балкових стендах можна виготовляти балки різної довжини.

Пересувні стенди розміщують на шасі залізничних вагонів, що дозволяє транспортувати їх не тільки по полігону, а й на більш далекі відстані.

Пересувний стенд (рис. 164) складається з візків 7, об'єднаних рамою, піддону 4 форми, відкидних бортів 3 та кріпильних пристроїв. Піддон форми має гнучке покриття, що дозволяє використовувати вібратори навісні 5 з вібровалами для ущільнення бетону нижньої зони балки. Для ущільнення стінки та полиць балок використовують звичайні ручні глибинні вібратори.

Мал. 164. Пересувний стенд для виготовлення балок прогонових будов мостів:
1 - візок залізничного шасі, 2 - торцевий упор, 3 - відкидні борти форми, 4 - піддон форми, 5 - вібратори

Арматуру натягують гідродомкратами на упори торцеві 2 - потужні силові консольні балки, об'єднані з піддоном. Домкрат розташований на спеціальному візку.

Сучасні полігони з виробництва балок прогонових будов мостів складаються з ряду постів: підготовки форм, армування, бетонування, теплової обробки, розпалубки виробу та контролю якості робіт.

Пости розміщують у закритих приміщеннях (цехах), а також на відкритих майданчиках. Пост теплової обробки розміщують на спеціальних майданчиках, обладнаних джерелами пари, або спеціальних щілинних камерах, куди завозиться виріб у формі і де пропарюється.

Особливе місце у технології виконання робіт відводиться з операційного контролю якості робіт: підготовки форм, натягу арматури та розташування монтажних арматурних каркасів, забезпечення необхідного захисного шару, циклу формування та теплової обробки.

Після розпалублення перевіряють загальний вигляд виробів: наявність тріщин, непророблені ділянки бетону, оголену арматуру. За наявності істотних дефектів виріб бракують (його можна використовувати надалі у невідповідних спорудах).

Однорідність структури бетону конструкції перевіряють ультразвуковою дефектоскопією. Здійснюють також контроль повітронепроникності бетону.

Ретельний контроль всього циклу робіт дозволяє отримати доброякісні вироби, що забезпечують задану довговічність та надійність споруд.

При стендовому виробництві вироби виготовляють у переносних чи стаціонарних формах. Переносні форми встановлюють на спеціально обладнаних постах (майданчиках), де їх готують (чистять та змащують), армують і потім бетонують.

Ущільнюють бетонну суміш на вібромайданчиках або з використанням глибинних вібраторів. Подають та розподіляють її за допомогою бетоноукладачі або бетонороздавача. Відформовані вироби направляють до ямних камер для теплової обробки. Як правило, після пропарювання бетон конструкцій повинен мати не менше ніж 70% міцності.

Цикл отримання готових виробів 1... 12 год, у тому числі 1,5...2 год посідає підготовку форм, армування, бетонування, інше - на цикл теплової обробки.

Для виготовлення довгомірних попередньо напружених виробів використовують довгі стенди, на яких формують по 4...6 виробів одночасно (рис. 165). Арматуру натягують потужними гідравлічними домкратами 1 на упори 3. Натяг арматури виробляють із двох сторін. Для цієї мети арматуру пропускають через спеціальні направляючі 4 в упор стенда 3 і з'єднують з тягами і захватами 2. Потім гідравлічні домкрати з одного та іншого боку по черзі підводять до кожного стрижня і виробляють його натяг. Після натягу фіксують його положення в упорі стенду. Форми 7 виконують стаціонарними з нерухомим піддоном, відкидними бортами та паровими сорочками. Парові сорочки дозволяють здійснювати теплову обробку суміші безпосередньо на стенді. До кожного стенду підведено паропровід із розподільниками. Для складання форм застосовують спеціальні пристрої, а також вантажопідйомні механізми (крани, кран-балки, автокрани).

Мал. 165. Довгий стенд для виготовлення попередньо напружених конструкцій:
1 - гідродомкрат, 2 - тяги із захватами, 3 - упор стенда, 4 - напрямні, 5 - фіксуючі діафрагми, 6 - виріб, 7 - форми, 8 - вібратори

Бетонну суміш укладають пошарово з використанням самохідних бетоноукладачів або бадей, а ущільнюють підвісними або глибинними вібраторами 8.

Після закінчення циклу теплової обробки розпалублюють поздовжні борти і знімають торцеві, попередньо обрізають напружену арматуру і переміщають виріб на склад.

Технологію виготовлення залізобетонних плит незнімної опалубки наведено на рис. 166. Загальна територія полігону поділена на чотири відділення: І – витримки виробів та контролю, ІІ – підготовки форм, ІІІ – пропарочне, ІV – формувальне. Є дві лінії виробництва, розташовані паралельно до поздовжньої осі цеху.

Мал. 166. Технологічна схемавиготовлення армованих цементних та залізобетонних плит:
I - відділення витримки та контролю, II - відділення підготовки форм, Ili - пропарювальне відділення, IV - формувальне відділення, 1, 2 - готові опалубні плити, 2 - візок. 4 - форма-піддон, 5 - піскоструминний апплрат, 6 - засік, 7 - насадка, 8 - мостовий кран, 9 - пропарювальні камери, 10 - пост формування, 11 - каркас будівлі, 12 - бункер, 13, 14 - бетоноукладачі, 45 , 16 - вібростоли, 17 - пост витримки та контролю, 18 - пост очищення форм, 19 - пост мастила

Бетонна суміш із змішувального відділення за допомогою роздавального бункера 12 подається в бетоноукладачі 13, 14. Далі її подають у форми, встановлені на вібростолах 15, 16. Після формування виробу у формах направляють у пропарювальні камери 9. Готові вироби витягують з форм 4 і піддають пес обробці за допомогою апарату 5. Цей процес передбачає видалення з внутрішньої поверхні плит цементної плівки для покращення адгезії бетону. Готові вироби 3 складують у касетах на посту витримки та контролю 17. Після виконання всіх операцій з оцінки якості виробу встановлюють на візки 2 і вивозять зовнішній склад.

Форми, що звільнилися від виробів, чистять на ділянці 18, змащують - на 19. Після підготовки форм укладають арматуру. Готова форма подається на вібростол. Далі цикл повторюється.

При стендовій технології формування виробів відбувається у стаціонарних формах, що не переміщаються, а обладнання переміщається від однієї форми до іншої. Цей спосіб використовують при виготовленні великорозмірних конструкцій та конструкцій, насичених арматурою. Стенд забезпечений пристроєм та обладнанням для підготовки та натягу арматури та бетонування конструкцій. Довжина стендів може бути 20...150 м., а іноді 200 м.

1 упори стенду

2 - гідродомкрати із захопленнями

3 - насосна станція

4 - пристрій для плавної передачі напруги з арматури на бетон

5 - форми з паровими сорочками

6 - бетоноукладач

7 - установка для виготовлення пакетів

8 козловий кран.

При використанні стендової технології доцільно використовувати механічний спосіб натягу арматури, якщо використовуються довгі стенди, а на коротких стендах може використовуватися електротермічний спосіб.

Форми чистяться, змащуються, встановлюються по донній лінії, встановлюються заставні деталі, укладаються на всю довжину стенду напружувана арматура. На початку арматура натягується на 40-50% заданої величини, потім робоча арматура встановлюється в проектному положенні і фіксуються за допомогою спеціальних фіксаторів. Встановлюється ненапружена арматура, закриваються форми та фіксуються у проектному положенні. За допомогою бетонороздавача відбувайся укладання бетонної суміші. Укладання здійснюється в 2-3 шари і ущільнюється вібраторами, поверхня загладжується та укривається. Енергоносій подається в парові сорочки форм і починається ТВО.

Основні переваги: ​​нерухомість бетонної суміші після ущільнення в період схоплювання та твердіння і до придбання заданої міцності, що унеможливлює деформації від зовнішніх механічних причин. У цьому можна полегшити нижню частину форми, т.к. форма лежить нерухомо на твердій підставі та її міцність і жорсткість не треба розраховувати на транспортні умови. Передача зусиль від напруги арматури до закінчення твердіння бетону можлива на спеціальні будівельні конструкції, що примикають до формувальних постів. Мала механізація стендового методу вимагає значних капітальних вкладень.

Недоліки; необхідно подавати сировину та напівфабрикати до всіх постів, що ускладнює внутрішньоцеховий транспорт. Для виконання тих самих операцій робітники змушені переходити від поста до поста, що знижує продуктивність праці. Подовжуються та ускладнюються пристрої подачі електроенергії, пари та стисненого повітря. При твердінні бетону нераціонально використовуються виробнича площа. Вироби виводять на склад з усіх постів, що збільшує вантажний шлях крана, ускладнює систему техніки безпеки та роботу кранового обладнання.

Стендову схему слід застосовувати при виготовленні довгомірних виробів (>6 м) із попередньо напруженою арматурою. Доцільно застосовувати при вертикальному формуванні в касетних установках площинних конструкцій для житлового будівництва. Можлива потокова організація виробництва, якщо кількість стендових ліній забезпечить можливість безперервного переміщення спеціалізованих робочих ланок з однієї формувальної лінії в іншу через рівні проміжки часу.

Розрізняють кілька видів стендової технології:

1. стаціонарні металеві форми та залізобетонні форми - матриці для формування криволінійних та плоских великорозмірних тонкостінних елементів;

2. бетонні стенди з гладкою, шліфованою поверхнею для формування різних великорозмірних елементів у формах без дна. зі звичайним армуванням та з напругою арматури;

3. металеві та залізобетонні форми, розбірні та нерозбірні, групові форми - стенди, зібрані в пакети значно напружені у яких виготовляються напружено-армовані балки, ребристі плити, палі, шпали тощо. Залежно від кількості виробів, що виготовляються:

а) довгі стенди для виготовлення кількох виробів одночасно

б) короткі стенди для виготовлення 1 виробу по довжині стенду та 1-2 вироби по ширині у горизонтальному положенні

Довгі стенди бувають пакетні та протяжні.

Залежно від розташування стенду по відношенню до рівня підлоги, форми поверхні та пристроїв для формування виробів існують такі різновиди стендів:

Підлоговий стенд із гладкою бетонною шліфованою поверхнею;

Лотковий стенд відрізняється від підлогового деяким заглибленням по відношенню до рівня підлоги:

Заглиблений стенд-камера призначений для формування виробів у вертикальному положенні. Застосовуються такі способи натягу арматури:

Для пруткової арматури - електротермічне або за допомогою гідродомкратів;

Для дротяної чи пряденої - одиночне, групове чи пакетне.

1-бухтотримачі

3-гальмівний пристрій

4-гідравлічний прес

5-коівейєр протягування

6-гележка для транспортування пакетів

7-упорні конструкції стенду;

8-натяжні пристрої

9-розпорядча діафрагма

10-натяжна машина

11-насосна станція

До складу пакетного стенду входять: лінія заготівлі пакетів дроту, пристрій транспортування пакетів до місця формування, устаткування формувальної площі стенда.

Складання пакетів здійснюється в наступному порядку:

Краном встановлюють бухти дроту на бухтотримачі, кінці дротів протягують через гальмівний пристрій та установку для очищення дроту. Заправляють кінці дротів між пластинами затиску, стискають пресом пластини, згинаючи дроти між ними, і фіксують положення пластин. Зібраний пакет з'єднують із захопленням каретки та протягують на необхідну довжину, яка встановлюється кінцевим вимикачем. Під пресом збирається другий затискач і запресовується як і перший. Потім пакет відсувається від преса на 300-400 мм і під ним у такій послідовності збирається третій затискач. Дріт пакета між другим і третім захватами перерізають дисковою пилкою. Готовий пакет краном подають до формувального стенду. Пакети дротяної арматури укладають у форми та закріплюють у захватах.

Розподільні діафрагми встановлюються для розподілу пакетів із захватів, якщо для виробу необхідно більше одного пакета дроту. Напруга арматури виробляється у 2 етапи: напруга гідродомкратом до зусилля, що дорівнює 50%. проектного, перевіряють розташування арматури, огляд затискних пристроїв; напруга доводять до величини, що перевищує на 10% проектну напругу, але не більше 0.75 межі міцності при розтягуванні; витримують 5 хв, а потім знижують натяг до проектної величини. Відпустка напруженої арматури проводиться після досягнення бетоном виробу необхідної міцності та перевірки заанкерування кінців дроту в бетоні.

Обладнання протяжного стенду складається з візка - бухтотримача. головного та кінцевого захватів із затискачами для дроту, візка та лебідки для протягування дротів, бетонороздавача та гідродомкрата. Візок із бухтами дроту укладають проти лінії формування виробів. Кінці дротів пропускаю! через отвори плити головного захвату і далі через пакет діафрагм в отвори плити кінцевого захвату, де вони попарно закріплюються клиновими пробками. Простягають прядову арматуру за допомогою тягової лебідки, після чого виробляють груповий натяг арматури гідродомкратами.

Форми для формування виробів застосовують сталеві, складені окремих елементів. При формуванні виробів у вертикальному положенні застосовуються дві тини форм: з відкидними боргами та зі знімними приставними бортами.

Бетонування виробів починають після натягу дротяних пакетів, установки арматури, що не напружується, і закладних деталей, складання форм на одній технологічній лінії по всій довжині стенду. Бетонну суміш доставляють до стенда краном у цебрах і перевантажують у бункер бегонораздатчика. Бетонування ведеться вздовж усього виробу. Спосіб ущільнення застосовуються для цього обладнання та залежать від виду виробів, їх габаритів та положення на стенді при формуванні в горизонтальному положенні двосхилих балок, ребристих панелей, опор двотаврового перерізу. Вібрування навісними вібраторами застосовують для формування виробів у вертикальному положенні. Ковзне віброштампування застосовують при формуванні тонкостінних виробів.

Технологічна послідовність виготовлення ферм залишається однаковою під час роботи на різних стендах; збирання форм, встановлення ненапружуваної арматури ц заставних деталей, напруга арматури нижнього пояса механічним або електротермічним способом, формування та теплова обробка виробу, передача зусилля попередньої напруги з упорів стенду на затверділий бетон виробу, розробка форм та знімання виробу зі стенду.

Кожен ряд стендів-камер обслуговується бетоноукладачем. Бете інша суміш подається самохідною баддією. З бункера бетоноукладача суміш надходить у вібронасадки. Для натягу та закріплення арматури застосовують інвентарні тяги із захватами.

На стендах матриці виготовляють великорозмірні плити покриття.

1-упор стенду:

2-іпвенгарна тяга;

3-ковзний клин

4-залізобетонна матриця;

5-металевий борг

Матриця є залізобетонним коробом з внутрішньою порожниною для пари і зварними відкидними бортами. На поверхні матриці розташовані поглиблення для ребер, в яких влаштовані гнізда для металевих клинів, що знімають, що забезпечують безперешкодне відділення плити від матриці після передами напруги з арматури на бетон. Для закріплення арматури, що напружується, у торців матриці встановлені консольні упори, які оснащені інвентарними возами. ТО проводиться подачею пари в порожнину матриці та камеру. Після досягнення бетоном необхідної міцності плиту звільняють від бортоснастки і виробляють відпустку арматури.

Балки виготовляють на металевих пересувних стендах, що являють собою рамну конструкцію, встановлену на катки і обладнану шарнірами упорами.

1-упор стенда; 2-балка: 3-отгяжка 4-затяжка стенду.

На 1 половину встановлюється і збирається арматурний каркас, натяг пучків з дроту: на 2 установка бортоснастки. Бетонування та попередній прогрів на 3 та 4 постах послідовний прогрів до 12 год на кожному посту. На 5 посту передача напруги арматури на бетон поступовим розрізанням пучків.

Необхідна кількість стендових ліній.

Пгод.вид - річний випуск (м3);

Fg – дійсний річний фонд часу роботи обладнання (г);

Vб – обсяг бетону у виробах на 1 стендовій лінії (м3);

Тост – тривалість обороту лінії, (г).

Тост = Тл + Тф + Ту

Тл-тривалість розпалубки та підготовки форм;

Тф тривалість формування:

Ту тривалість ТО.

Річний випуск виробів:

Аст, чиста формувальна площа стенду;

Аф - необхідна формувальна площа;

Тизд - час, протягом якого ця площа зайнята виробом

23.Виготовлення виробів для ККД касетним методом:

- сутність методу, гідності та недоліки; конструкції касетних установок, шляхи вдосконалення касетного способу виробництва;

- касетно-конвеєрні лінії з виготовлення виробів ККД (навести схеми).

Можна виготовляти крупнозернисті вироби широко поширеним (для виробів ККД) методом – у касетах. Для формування виробів у касетах застосовують рухомі бетонні суміші з ОК 10-12 см (до 16 см). Отримувати такі суміші треба із використанням СП. Доцільно використовувати високомарочні цементи, що швидко твердіють, але і де можливо - прискорювачі твердіння. Звичайні бетонні суміші повинні містити підвищену кількість піску або тонкомолоті добавки. Це для забезпечення нерозшаровування суміші. Величина заповнювача до 20 мм. Підготовка касети до формування: кожен відсік очищається та змащується. Потім встановлюється арматурний каркас та фіксується. Коли відсік зібраний, переміщається розділовий лист і фіксується за допомогою штирів. Далі другий, третій тощо. збираються відсіки. Як тільки всі відсіки зібрані, касета знімається за допомогою важільно-гідравлічського механізму. Починається процес укладання та ущільнення бетонної суміші. На підготовку касети витрачається 2-2.5 ч. Бетонна суміш укладається та ущільнюється протягом 1 ч. Доцільно укладати бетонну суміш за допомогою бетоноукладача, який розташований вище касет і переміщається естакадою. Бетонна суміш може подаватися стрічковим транспортером за допомогою стисненого повітря бункерами. Бетонна суміш укладається в 3-4 етапи (шару), але одночасно у всі відсіки, так щоб рівень бетонної суміші був скрізь однаковий. Дозволяється різниця 50 мм. Різниця ця виключається для того, щоб не прогинається розділовий лист. Ефективне застосування повторної вібрації, яке дозволяє не тільки підвищити міцність бетону, але й скоротити відповідно час пропарювання, а й зменшити усадку бетону. Після цього верхня частина загладжується, укривається плівкою чи брезентом. Без витримки проводять ТО за жорстким режимом: протягом 1:00 температура піднімається до 80°С, потім ізометрія. Загальна тривалість ТО може становити 14-16 год. Тому касети обертаються 1, іноді 1,5 десь у добу, тобто. дуже мала через це ТО. Це є найбільшим недоліком. Розпалубка касети триває близько 1 год. Для кращої розпалубки застосовують короткочасне вібрування. Далі касета знову готується до виробництва, а виріб - на обробку. Позитивні якості: можна отримувати вироби з досить точними розмірами, з задовільною бічною поверхнею, не потрібні пропарювальні камери, вібромайданчики, вони компактні, знімання з 1 м 2 майданчика продукції на 15-20% вище в порівнянні з потоково-агрегатним способом, тобто. вироби формуються у вертикальному положенні. Їхню розпалубку можна робити при 40-50% міцності від заданої. У касетному виробництві можна використовувати жорсткі режими ТО. Недоліки: важкі умови праці для робітників, невисока продуктивність, багато ручної праці, мала механізація та автоматизація, велика рухливість бетонної суміші та велика витрата цементу (розшарування бетонної суміші, можливе виникнення тріщин), неможливість виготовлення широкої номенклатури, переднапружених виробів, неможливість проводити обробку час формування, залежність продуктивності від кількості відсіків, низька оборотність касет, отже скорочення тривалості ТО, доцільно:

Застосовувати швидкотвердні цементи з прискорювачами твердіння;

Використовувати розігріті бетонні суміші, 2х ступінчастий режим (40% міцності досягається в касеті, а далі міцність набирається на складі);

За рахунок електропрогрівання тривалість скорочується до 8-9 годин;

Пропонується охолоджувати відсіки холодною водою;

Автоматизація ТО;

Застосування гарячих газів (у 3 рази скорочується витрата палива);

Зменшення числа відсіків (але скорочується продуктивність);

Застосування для обігріву гарячої води Т = 80-90 ° С замість пари;

Повторне вібрування. Шляхи вдосконалення:

1. максимальна механізація, автоматизація, роботизація процесів виробництва;

2. використання безвібраційних методів ущільнення;

3. зниження рухливості та витрати цементу;

4. застосування касетно-конвеєрного методу виробництва изделий.

Конструкції касетних установокСкладаються зі станини, яка підтримує форму у вертикальному положенні та сприймає всі зусилля при формуванні виробів. Касетна форма складається з великої кількості відсіків (від 2 до 10-12). Зазвичай розділові листи між металевими відсіками товщиною 24 мм.

1. парові відсіки. 2. робочі відсіки.

3. теплоізоляція.

4. важільний, гідравлічний механізм для стиснення касети перед формуванням.

На консолі закріплені ролики, з допомогою яких розділові листи переміщаються станиною. Ущільнення здійснюється навісними вібраторами, але краще використовувати пневмо-вібратори, глибинні вібромайданчики ударної дії при маловідсічних касетах; безщумний спосіб нагнітання бетонної суміші під тиском. Для зручності розпалубки розмір бортоснастки внизу на 5-7 мм менший ніж угорі. Річна продуктивність касетної установки

, де Fg – плановий річний фонд робочого часу обладнання; t - кількість

робочих годин на добу; n - кількість одночасно формованих виробів; Струм - тривалість одного обороту касети, год; Струм = Т1 + Т2 + ТЗ + Т4, де Т1 - тривалість розпалубки та підготовки касети до формування; Т2 – тривалість формування виробів; ТЗ – тривалість ТВО: Т4 – тривалість неврахованих операцій.

Касетно-конвеєрний спосіб.Дозволяє використовувати всі переваги касетного та конвеєрного способу. Доцільно використовувати таку лінію за потужності підприємства понад 10000 м 3 загальної площі на рік. Застосовують 2х відсікові касети, тому продуктивність не залежить від кількості відсіків. Схема встановлення повідсічної технології.

1. станина, яка підтримує всі відсіки у вертикальному положенні.

2. парові відсіки.

3. робочі відсіки

4. гідродомкрат для переміщення відсіків у горизонтальному положенні.

Кожен відсік готується самостійно. Такий підготовлений відсік перемішується на пост формування, де укладається бетонна суміш та ущільнюється, як у звичайних касетах. Після формування парові сорочки подається пара і перший етап ТО триває в тепловій установці. Після ТО крайній відсік виймається краном і весь пакет переміщається однією крок.

Касетно-конвеєрна лінія із похилим формуванням виробів(Із застосуванням методу ковзного віброштампу).

Вібро-термо стенди - обладнання, що дозволяє випускати необхідні вам залізобетонні вироби з найменшими витратами за виробничими площами та додатковим обладнанням. Вібро-термо стенд поєднує в собі металоформу, вібростол та пропарювальну камеру. Три в одному можна сказати. Причому під вібро-термо стенд можна обладнати будь-яку з металоформ. Щоб зрозуміти переваги використання вібротермостендів перед традиційною технологією виробництва ЗБВ розглянемо це на прикладі виробництва плит ПАГ 14. Як відбувається традиційне виробництво:

2. Встановлюємо металокаркас та натягуємо арматуру. Причому на стандартній металоформі встановлено певну кількість упорів для натягу арматури. У випадку ПАГ 14 це 5 упорів з кожної сторони, якщо форма зроблена під використання арматури діаметром 14 мм. І 6 упорів під час використання арматури діаметром 12 мм. У нашій практиці зустрічалися випадки, коли клієнти просили поставити додаткові упори, щоб надати металоформі певну універсальність. Але потрапити в точні розміри розташування арматури згідно з ГОСТ у цьому випадку не вдається.

3. Після того, як металоформа заряджена металокаркасом, її заливають бетоном і за допомогою крана транспортують на вібростол. Після цього починається процес вібрації. Прошу вас врахувати, що який би технологічний вібростол у вас не був процес передачі вібрації такий: Джерело вібрації передає коливання вібростолу, а той у свою чергу металоформі. Втрати енергії вібрації при цьому становлять близько 20-30%. Щоб отримати якісне усадку бетону необхідно 1-2 хвилини роботи вібростолу.

4.Після того, як ми провібрували нашу металоформу, відправляємо її за допомогою крана в пропарювальну камеру. І так по черзі доти, поки пропарювальна камера не буде заповнена до кінця. Прошу звернути увагу на те, що поки камера не завантажена повністю, ви не можете запустити процес пропарювання виробів. А цей час!

5. І так пропарювальна камера заповнена і ми запускаємо процес пропарювання виробів. Як правило, повний цикл займає 8 годин.

6. Після цього металоформи з пропарювальної камери витягуються знову ж таки за допомогою крана, виставляються в ряд і відбувається розпалубка виробів та обрізання арматури. Прошу звернути увагу, що металоформа стоїть на підлозі і для того, щоб зрізати арматуру, доводиться нагинатися, а це не завжди зручно. Особливо при зрізанні нижнього ряду.

7. Після того як розпалубка зроблена. Ми витягаємо з форм готові вироби і транспортуємо їх на склад, на кантувач, вантажимо відразу в машини і т.д. Знову ж таки за допомогою крана Процес виробництва завершений.

Тепер як відбувається процес виробництва ПАГ 14 на вібротермо-стенді.

1. Ми готуємо металоформу для використання: зачищаємо її і змащуємо емульсолом.

2. Встановлюємо металокаркас та натягуємо арматуру. Прошу врахувати, що вібротермостенди універсальні на них можна виробляти ПАГ 14 з використанням арматури діаметром 12 і 14 мм з дотриманням всіх розмірів за розташуванням арматури в металокаркасі згідно з ГОСТ.

3. У процесі заливання металоформи бетоном ми маємо можливість одразу ввімкнути вібрацію. Процес вібрації відбувається набагато якісніше. Енергії на вібрації потрібно витратити менше т.к. вібрація від вібраторів передається безпосередньо на металоформу.

4. Після завершення заливки та вібрації металоформи оператор має можливість відразу включити її прогрів та розпочати процес пропарювання виробу. тобто. поки ваша бригада переходить до підготовки наступної форми у попередній уже йде завершальний процес виготовлення плити. Прошу вас врахувати, що до цього моменту ми жодного разу не використовували кран.

5. Процес пропарювання виробів на вібротермостенді як і за традиційної технології займає в середньому 8-10 годин. Після цього відбувається розпалубка металоформ та обрізання арматури.

6.Останній процес у цій технології - це вилучення готового виробу. Тут ми з вами вперше задіємо кран.

Переваги використання вібротермо стендів.

• не потрібні великі виробничі площі (виробництво можна налагодити без цеху безпосередньо на РБО);
• не потрібні вібростоли (система віброущільнення бетонної суміші вбудована на кожному вібро-термо стенді);
• не потрібні пропарювальні камери, пропарювальні ями, парогенератори (вбудована система пропарювання, електро-термо прогрів, прогрів за допомогою водяних регістрів);
• не потрібно великого персоналу.
• не вимагає витрат на переміщення металоформи на вібростол, пропарювальну камеру і назад.
• Виробництво двох виробів за добу з однієї форми.
• Металоформ стоїть на одному місці. Виключається можливість пошкодити при транспортуванні. Термін служби збільшується в рази за постійної якості виробів.

Технологія виробництва ЗБВ на термовібростендах.

Технологія виробництва ЗБВ на вібротермостендах практично нічим не відрізняється від традиційної.

• Металоформа змащується емульсолом. Мастилом, яка не дає прилипати бетону до металоформи.
• У форму встановлюється металокаркас майбутнього виробу.
• Після цього заливається бетон необхідної марки у необхідній кількості та проводиться вібрація. Так як вібротермостенд має вбудовану систему вібрування, ця процедура займає максимум 30 секунд. і так як вібратори закріплені безпосередньо на корпусі металоформи ми отримуємо відмінну вібрацію при малих енерговитратах. Що, в свою чергу, підвищує якість виробів і надає їм ідеального вигляду.
• Після повної заправки металоформи та виробництва вібрації, термостенд накривають водонепроникною ковдрою. Бажано з термопрогріванням і включають прогрів безпосередньо самої металоформи.
• На цьому підготовчий період закінчується і вам залишається тільки чекати на остаточну пропарку вашого виробу. Вона може коливатися від 8 до 10 годин залежно від умов, у яких експлуатується ваш вібротермостенд.
• Після остаточного пропарювання виробу розкриваємо борти металоформи і даємо виробу трохи охолонути і відстоятися. Після цього можна витягати його з форми та розпочинати процедуру підготовки до випуску наступного виробу.

У процесі виробництва вібро-термо-стендів та процесі їх експлуатації почали з'являтися нові ідеї. Не всіх клієнтів влаштовує енергоспоживання таких стендів. На даний момент наша компанія розробила принципово нову схему їхнього прогріву за допомогою звичайних водяних регістрів. На стадії розробки прогрівання віброформ за допомогою парової сорочки та води. Але це поки що лише розробка.

Бетон є відмінним будівельним матеріалом, одним із найкращих матеріалів, коли-небудь створених людиною для побудови будинків, мостів, доріг та інших споруд. Це пояснює його величезну популярність. Головним недоліком матеріалу є його крихкість, що в результаті зношування призводить до виникнення тріщин та пошкоджень, що потребують додаткового технічного обслуговування. У ситуаціях, коли бетонна будова зазнає серйозних навантажень, наприклад землетрусу, існує серйозний ризик руйнування споруди.

Саме з цієї причини нещодавно був розроблений новий тип будівельного матеріалу – . Цей матеріал при серйозних навантаженнях не ламається на шматки як скло, а згинається під зовнішнім тиском. У чому полягає головна відмінність гнучкого бетону від звичайного матеріалу? Звичайні бетонні плити. Крім того, до складу матеріалу входить дрібний пісок, що забезпечує бетону особливу гладкість. Матеріал має грандіозну міцність на стиск, аналогічну звичайному бетону, але набагато пластичніше. Завдяки цій унікальній властивості новий тип матеріалу від надмірних навантажень отримує лише мікротріщини, але не розламується.

Будинок з гнучкого бетону спокійно витримує великі навантаження в екстремальних погодних умовах і має велику міцність, що вимагає менше ремонту в процесі експлуатації. Гнучкий бетонможна використовувати для будівництва будь-яких споруд, де використовується звичайний бетон, але варто зауважити, що вартість інноваційного будівельного матеріалу щонайменше втричі вища за традиційний бетон. Втім, фахівці будівельної галузі цивілізованих країн упевнені, що гнучкий бетон як будівельний матеріал – найкращий засібдля покращення інфраструктури у найближчому майбутньому.

Джерело

Прозорий бетон

Прозорий (світлопровідний) бетон – альтернатива традиційному сірому та похмурому бетону. Крізь такий матеріал видно силуети людей та предметів, можна навіть розрізнити їх кольори. Фокус такого бетону у його неоднорідності. Крім традиційних компонентів, до складу входять оптичні волокна різної товщини. Завдяки їм і створюється світлопровідний ефект.

Ця ідея спала на думку Арону Лосконші під час його навчання у Стокгольмі. Арон назвав свій винахід літракон. Після цього він відкрив однойменну компанію, яка зараз займається виробництвом прозорого бетону, а також подальшими розробками у цій галузі. Назва LiTraCon вийшла від англійської light transmitting concrete, що у перекладі означає світлопровідний бетон.

Оптичні волокна проводять світло від однієї поверхні блоку до іншої. Завдяки своєму невеликому розміру (2 мкм – 2 мм у діаметрі) оптичні волокна не впливають на міцність бетону. Як правило, у виробах із прозорого бетону оптичне волокно становить не більше 5% загального обсягу. Стіни з літракону, міцні, прозорі, як абажур лампи. Літракон має ті ж властивості, що і звичайний бетон, і може бути використаний у будівельних та оздоблювальних роботах. Прозорий бетон пройшов випробування в Університеті міста Будапешта.

Найпершим виробом із прозорого бетону був Літрокуб – світильник, загальна вага якого сягала 20 кг.

Вперше Літрокуб представили на меблевій виставці у Кельні, потім на ярмарку Light+Building у місті Франкфурті та виставці у вашингтонському музеї.

Завдяки високій провідності світла оптичним волокном літракон може залишатися прозорим навіть при товщині в кілька метрів. Теоретично товщина прозорих стінок може досягати 20 метрів.

На жаль, у зв'язку з високою дорожнечею на даний момент літракон поки що не може конкурувати зі звичайним бетоном. Ціна одного квадратного метра такого бетону сягає 1000 доларів, а це по кишені далеко не кожному забудовнику. Незважаючи на це, прозорий бетон набирає своєї популярності насамперед завдяки асоціації з легкістю та відкритістю.

На сьогоднішній день з літракону виконані елементи будівель у Європі, Америці, а також у Японії.