Ved produksjon av armerte betongprodukter på deponier, brukes benke- og tilslagsflyt-produksjonsmetoder.
Med benkmetoden står produktet stasjonært på ett sted under produksjonsprosessen, mens betongutleggere og vibratorer beveger seg fra et produsert produkt til et annet. Produktene støpes i åpne områder eller i dampkammer. Blandingen føres inn i forskalingen i bøtter og betongspredere, og komprimeres med dyptsittende eller påmonterte vibratorer.
Benkmetoden produserer store strukturer, inkludert forspente. Det er korte og lange stands. På korte stativer produseres ett eller to produkter samtidig, og på lange stativer - fem eller flere produkter arrangert i en linje.
Benkproduksjon er svært arbeidskrevende og krever store produksjonsarealer.
Med aggregat-flow-metoden, under produksjonsprosessen, flyttes produktene etter hverandre gjennom en rekke teknologiske stasjoner: stasjoner for tilberedning av støpeformer (rengjøring og smøring), armering, legging av blandingen og komprimering, varmebehandling og stripping. Varigheten av produktets opphold på hver stasjon er fra flere minutter (med vibrasjonskomprimering på en vibrerende plattform) til flere timer (i et dampkammer).
Brokonstruksjoner av armert betong (forspente bjelker av vei- og jernbanebroer spenner 18, 24, 33 m lange, 0,9...1,7 m høye; huldekker opptil 18 m lange; bokseksjonsbroelementer) - massive multi -tonn elementer.
Bjelkekonstruksjoner er produsert på stasjonær armert betong og mobile (rullende) metallstativ. Når det ikke er praktisk å transportere strukturer over lange avstander, installeres prefabrikkerte stativer, som etter bruk i en virksomhet demonteres og bygges i nærheten av et annet anlegg under bygging.
Stasjonære stativer er laget forsenket i form av kamre, som også tjener som et sted for varmebehandling av betongkonstruksjoner. Stativene er laget av avstandskammer- og avstandsbjelketyper. Avstandskammerstativ (fig. 163, a) har kraftige armerte betonghoder 2 på bakkenivå, som tjener som anslag for forspent armering.
Ris. 163. Stasjonære stativer for fremstilling av bjelker for brospenn:
a - spacer-kammer, b - spacer-beam; 1 - trykkplate, 2 - hode, 3 - produsert bjelke, 4 - armeringsbjelke, 5 - deksel, 6 - forskalingspanel, 7 - pall, 8 - avstandsbjelke
I avstandsbjelkestander (fig. 163, b) utføres også strekkarmeringsbjelker på armert betonghode 2, som er en fortsettelse av kraftbjelken. Hodene er laget over bakkenivå. Avstandsbjelken 8 av armert betong absorberer armeringens strekkkrefter.. Blandingen med kjegletrekk på 6...8 cm føres inn i formhulrommet og komprimeres lag for lag med dype vibratorer. Tatt i betraktning at graden av forsterkning av strukturer er høy, vibreres blandingen spesielt forsiktig. Varigheten av støping av slike bjelker er flere timer. En forutsetning for arbeidet er kontinuitet i utstøping. Teknologiske pauser i støping bør ikke være mer enn 1 time.
Når betongleggingen er fullført, lukk dekselet 5 på avstandskammerstativet og damp tilføres kammeret. På et avstandsbjelkestativ er det plassert dampkapper i forskalingens vegger. Ved slutten av støpesyklusen blir produktet utsatt for varmebehandling.
I avstandskammerstativ produseres som regel flere bjelker langs lengden samtidig. Slike stativer kalles lange. Kraftige hydrauliske jekker brukes til å stramme armeringen. Ved produksjon av 33 m lange bjelker bør kraften til jekkene være 500 tonn.
På avstandsbjelkestativ er det mulig å produsere bjelker i forskjellige lengder.
Mobile stativer er plassert på chassiset til jernbanevogner, noe som gjør at de kan transporteres ikke bare over treningsfeltet, men også over lengre avstander.
Det mobile stativet (fig. 164) består av traller 7 forenet av en ramme, en formet pall 4, sammenleggbare sider 3 og festeanordninger. Formbrettet har et fleksibelt belegg, som tillater bruk av monterte vibratorer 5 med vibrerende aksler for å komprimere betongen i den nedre sonen av bjelken. For å komprimere veggene og flensene til bjelkene, brukes konvensjonelle manuelle dypvibratorer.
Ris. 164. Mobil stativ for produksjon av bjelker for brospenn:
1 - jernbanechassisvogn, 2 - endestopp, 3 - formklaffer, 4 - formbrett, 5 - vibratorer
Armeringen trekkes med hydrauliske jekker inn på endestoppene 2 - kraftige kraftutkragende bjelker kombinert med pallen. Jekken er plassert på en spesiell tralle.
Moderne steder for produksjon av bjelker for brospenn består av en rekke stolper: klargjøring av skjemaer, armering, betonging, varmebehandling, stripping av produktet og kvalitetskontroll av arbeid.
Stolper er plassert i lukkede rom (verksteder), samt i åpne områder. Varmebehandlingsposten plasseres på spesielle plattformer utstyrt med dampkilder, eller i spesielle spaltekamre, hvor produktet leveres i form og hvor det dampes.
En spesiell plass i teknologien for arbeidsproduksjon er gitt til operasjonell kontroll av kvaliteten på arbeidet: forberedelse av skjemaer, strekk av armering og plassering av montering av forsterkningsbur, tilveiebringelse av det nødvendige beskyttelseslaget, støpesyklus og varmebehandling.
Etter stripping kontrolleres det generelle utseendet til produktene: tilstedeværelsen av sprekker, ubehandlede områder med betong, utsatt armering. Hvis det er betydelige mangler, avvises produktet (det kan brukes i fremtiden i ikke-kritiske strukturer).
Homogeniteten til betongstrukturen til strukturen kontrolleres ved ultralydfeildeteksjon. Lufttettheten til betong overvåkes også.
Nøye kontroll av hele arbeidssyklusen lar oss oppnå høykvalitetsprodukter som sikrer den spesifiserte holdbarheten og påliteligheten til strukturer.
I benkeproduksjon produseres produktene i bærbare eller stasjonære former. Bærbare former installeres på spesialutstyrte stolper (plasser), hvor de klargjøres (renses og smøres), armeres og deretter betonges.
Betongblandingen komprimeres på vibrerende plattformer eller ved bruk av dype vibratorer. Den leveres og distribueres ved hjelp av betongutleggere eller betongfordelere. De støpte produktene sendes til gropkammer for varmebehandling. Som regel, etter damping, bør betongkonstruksjoner ha minst 70% styrke.
Syklusen for å oppnå ferdige produkter er 1 ... 12 timer, hvorav 1,5 ... 2 timer brukes på å forberede støpeformer, armering, støping, resten er på varmebehandlingssyklusen.
For fremstilling av lange forspente produkter brukes lange stativer, hvorpå det støpes 4...6 produkter (fig. 165) om gangen. Armeringen spennes opp med kraftige hydrauliske jekker 1 på stoppere 3. Armeringen spennes på begge sider. For dette formål føres armeringen gjennom spesielle føringer 4 inn i anslaget på stativet 3 og kobles til stenger og grep 2. Deretter føres hydrauliske jekker på den ene og den andre siden til hver stang og strammes. Etter strekk er posisjonen festet i stativstoppen. Skjema 7 er laget stasjonære med fast brett, foldesider og dampkapper. Dampkapper gir mulighet for varmebehandling av blandingen direkte på benken. En damprørledning med fordelere er koblet til hvert stativ. For å sette sammen formene brukes spesielle enheter, samt løftemekanismer (kraner, bjelkekraner, lastebilkraner).
Ris. 165. Langstand for produksjon av forspente konstruksjoner:
1 - hydraulisk jekk, 2 - stenger med grep, 3 - stativstopp, 4 - føringer, 5 - festemembraner, 6 - produkt, 7 - former, 8 - vibratorer
Betongblandingen legges lagvis ved hjelp av selvgående betongspredere eller bøtter, og komprimeres med påmonterte eller dyptliggende vibratorer 8.
På slutten av varmebehandlingssyklusen strippes de langsgående sidene og enden fjernes, den forspente armeringen kuttes av og produktet flyttes til lageret.
Teknologien for produksjon av armerte betongplater av permanent forskaling er vist i fig. 166. Deponiets generelle territorium er delt inn i fire seksjoner: I - produktholding og kontroll, II - formpreparering, III - damping, IV - støping. Det er to produksjonslinjer plassert parallelt med verkstedets lengdeakse.
Ris. 166. Teknologisystem produksjon av armert sement og armert betongplater:
I - holde- og kontrollavdeling, II - støpeforberedende avdeling, Ili - dampavdeling, IV - støpeavdeling, 1, 2 - ferdige forskalingsplater, 2 - tralle. 4 - form-pall, 5 - sandblåsing applrat, 6 - beholder, 7 - dyse, 8 - traverskran, 9 - dampkammer, 10 - formingsstolpe, 11 - bygningsramme, 12 - bunker, 13, 14 - betongutleggere, 45 , 16 - vibrasjonsbord, 17 - holde- og kontrollstasjon, 18 - formrensestasjon, 19 - smørestasjon
Betongblandingen fra blandeavdelingen mates inn i betongspredere 13, 14 ved hjelp av en dispenserbeholder 12. Den mates deretter inn i støpeformer installert på vibrerende bord 15, 16. Etter støping sendes produktene i støpeformene til dampkammer 9. De ferdige produktene fjernes fra formene 4 og sandblåses ved bruk av apparat 5. Denne prosessen involverer fjerning av sementfilmen fra den indre overflaten av platene for å forbedre betongvedheft. Ferdige produkter 3 lagres i kassetter ved holde- og kontrollpost 17. Etter alle operasjoner for å vurdere kvaliteten av produktet, installeres på vogner 2 og føres til et eksternt lager.
Formene som er frigjort fra produktene rengjøres i område 18, smøres i område 19. Etter klargjøring av formene legges armeringen. Den ferdige formen mates inn på et vibrerende bord. Deretter gjentas syklusen.
Med benkteknologi skjer støping av produkter i stasjonære, ikke-bevegelige former, og utstyret beveger seg fra en form til en annen. Denne metoden brukes til fremstilling av store strukturer og strukturer mettet med forsterkning. Stativet er utstyrt med innretning og utstyr for klargjøring og oppspenning av armerings- og betongkonstruksjoner. Lengden på tribunene kan være 20...150 m og noen ganger 200 m.
1 standplass stopper
2 - hydrauliske jekker med grep
3 - pumpestasjon
4 - enhet for jevn overføring av spenning fra armering til betong
5 - former med dampjakker
6 - betong utlegger
7 - installasjon for å lage poser
8 portalkran.
Ved bruk av benkteknologi anbefales det å bruke en mekanisk metode for oppspenning av armeringen hvis det brukes lange stativer, og på korte stativer kan den elektrotermiske metoden brukes.
Formene rengjøres, smøres, monteres langs bunnlinjen, innstøpte deler monteres og forspent armering legges i hele lengden av stativet. I begynnelsen strammes armeringen med 40-50% av den angitte verdien, deretter installeres arbeidsarmeringen i en strengt utformet posisjon og festes med spesielle klemmer. Ikke-stresset forsterkning er installert, formene er lukket og festet i designposisjon. Ved hjelp av en betongspreder legges betongblandingen. Legging utføres i 2-3 lag og komprimeres med vibratorer, overflaten glattes og dekkes. Energibæreren tilføres dampkappene til formene og varmeoverføringen starter.
De viktigste fordelene: immobiliteten til betongblandingen etter komprimering i løpet av setting og herding og før du får en gitt styrke, noe som eliminerer muligheten for deformasjon fra eksterne mekaniske årsaker. I dette tilfellet kan du lette den nedre delen av skjemaet, fordi formen ligger ubevegelig på et solid underlag og dens styrke og stivhet trenger ikke å regne med transportforhold. Overføring av krefter fra strekk av armeringen til slutten av betongherding er mulig i spesielle bygningskonstruksjoner ved siden av støpestasjonene. Liten mekanisering av benkmetoden krever betydelige kapitalinvesteringer.
mangler; det er nødvendig å levere råvarer og halvfabrikata til alle stolper, noe som kompliserer transport internt i butikk. For å utføre de samme operasjonene, blir arbeidere tvunget til å flytte fra stilling til stilling, noe som reduserer arbeidsproduktiviteten. Enheter for tilførsel av strøm, damp og trykkluft blir lengre og mer komplekse. Ved herding av betong brukes produksjonsplass irrasjonelt. Produkter bringes til lageret fra alle poster, noe som øker lastebanen til kranen, kompliserer sikkerhetssystemet og driften av kranutstyr.
Benkeutformingen bør brukes ved fremstilling av lange produkter (>6 m) med forspent armering. Det er tilrådelig å bruke det til vertikal støping i kassettinstallasjoner av flate strukturer for boligbygging. En flytorganisering av produksjonen er mulig hvis antall benkelinjer sikrer muligheten for kontinuerlig bevegelse av spesialiserte arbeidsenheter fra en støpelinje til en annen med jevne mellomrom.
Det finnes flere typer benkteknologi:
1. stasjonære metallformer og armert betongformer - matriser for støping av buede og flate store tynnveggede elementer;
2. betongstativ med glatt, polert overflate for støping av ulike store elementer i støpeformer uten bunn. med konvensjonell forsterkning og med forsterkningsspenning;
3. metall- og armert betongformer, sammenleggbare og ikke-demonterbare, gruppeformer - stativer samlet i pakker er betydelig belastet hvor strekkarmerte bjelker, ribbeplater, peler, sviller etc. produseres. Avhengig av antall produserte produkter:
a) lange stands for produksjon av flere produkter samtidig
b) korte stativer for produksjon av 1 produkt langs lengden av stativet og 1-2 produkter langs bredden i horisontal posisjon
Lange stativer kan pakkes eller utvides.
Avhengig av plasseringen av stativet i forhold til gulvnivået, formen på overflaten og enheter for støping av produkter, finnes følgende typer stativer:
Gulvstativ med glatt betongpolert overflate;
Et brettstativ skiller seg fra et gulvstativ ved at det er noe innfelt i forhold til gulvnivået:
Det nedfelte benkkammeret er designet for å støpe produkter i vertikal posisjon. Følgende metoder for spennarmering brukes:
For stangbeslag - elektrotermisk eller ved hjelp av hydrauliske jekker;
For wire eller spunnet - enkelt, gruppe eller batch.
1 - buktholdere
3-brems enhet
4-hydraulisk presse
5-coiver trekk
6-gel-bærer for transport av pakker
7-støtte stativ strukturer;
8-strammere
9-trinns diafragma
10 spenningsmaskin
11-pumpestasjon
Pakkestativet inkluderer: en linje for klargjøring av trådpakker, en enhet for transport av pakker til formingsstedet, utstyr for formingsområdet til stativet.
Pakkene settes sammen i følgende rekkefølge:
Ved hjelp av en kran installeres trådspoler på spoleholdere, endene av trådene trekkes gjennom bremseanordningen og installasjonen for rengjøring av tråden. Tre endene av ledningene mellom klemplatene, press platene med en presse, bøy ledningene mellom dem, og fikser posisjonen til platene. Den sammensatte pakken kobles til vogngriperen og trekkes til ønsket lengde, som stilles inn av endebryteren. Den andre klemmen settes sammen under pressen og presses på samme måte som den første. Deretter flyttes pakken bort fra pressen med 300-400 mm og en tredje klemme settes sammen under den i samme sekvens. Trådene til pakken mellom andre og tredje gripere kuttes med en sirkelsag. Den ferdige pakken mates med kran til formstativet. Pakker med vaierarmering legges i former og festes i grep.
Distribusjonsmembraner er installert for å fordele pakker mellom gripere hvis produktet krever mer enn én trådpakke. Armeringen spennes i 2 trinn: spennes med en hydraulisk jekk til en kraft lik 50 %. design, kontroller plasseringen av armeringen, inspiser klemenhetene; spenningen bringes til en verdi som overstiger designspenningen med 10 %, men ikke mer enn 0,75 strekkfasthet; hold i 5 minutter, og reduser deretter spenningen til designverdien. Frigjøring av spenningsarmering utføres etter at betongen til produktet når den nødvendige styrken og forankringen av endene av ledningen i betongen er kontrollert.
Utstyret til strekkstativet består av en tralle - en spoleholder. hode- og endegrep med vaierklemmer, vogn og vinsj for trekking av vaier, betongfordelere og hydrauliske jekker. En vogn med trådspoler plasseres mot produktformingslinjen. Jeg hopper over endene av ledningene! gjennom hullene på hodegripeplaten og deretter gjennom membranpakken inn i hullene på endegriperplaten, hvor de festes parvis med kileplugger. Trådarmeringen trekkes gjennom ved hjelp av en trekkvinsj, hvoretter gruppestramming av armeringen utføres ved hjelp av hydrauliske jekker.
Støpeformer for støping av produkter er laget av stål, laget av individuelle elementer. Ved støping av produkter i vertikal posisjon brukes to typer former: med sammenleggbare sider og med avtagbare sidebord.
Innstøping av produkter begynner etter oppstramming av trådpakkene, installering av ikke-strekkarmering og innebygde deler, og montering av formene på en produksjonslinje langs hele lengden av stativet. Betongblandingen leveres til standen med kran i bøtter og lastes inn i beholderen til den løpende dispenseren. Det utføres støping langs hele produktet. Komprimeringsmetoden brukes for dette utstyret og avhenger av type produkter, deres dimensjoner og plassering på stativet ved støping av gavlbjelker, ribbepaneler og I-seksjonsstøtter i horisontal posisjon. Vibrasjon med påmonterte vibratorer brukes ved støping av produkter i vertikal posisjon. Glidende vibrasjonsstempling brukes ved støping av tynnveggede produkter.
Den teknologiske sekvensen for produksjon av takstoler forblir den samme når du arbeider på forskjellige stands; montering av skjemaer, installasjon av ikke-spent armering og innebygde deler, strekk av armeringen av den nedre korden mekanisk eller elektrotermisk, støping og varmebehandling av produktet, overføring av forspenningskraft fra stativet til den herdede betongen til produktet, utvikling av skjemaer og fjerning av produktet fra standen.
Hver rad med kammerstativ betjenes av en betongutlegger. Beta en annen blanding serveres i et selvgående kar. Fra trakten på betongutleggeren kommer blandingen inn i de vibrerende dysene. For å stramme og sikre armeringen brukes inventarstenger med grep.
Beleggplater i store størrelser produseres på matrisestativ.
1-stativ stopp:
2-ipvengar trekkraft;
3-skyve kile
4-armert betongmatrise;
5-metall borg
Matrisen er en armert betongboks med et innvendig hulrom for damp og sveisede foldesider. På overflaten av matrisen er det utsparinger for ribbene, hvor det er anordnet muffer for avtagbare metallkiler, som sikrer uhindret separasjon av platen fra matrisen etter spenningsoverføring fra armeringen til betongen. For å sikre den forspente armeringen er det montert utkragningsstøtter i endene av matrisen, som er utstyrt med inventarvogner. Dette gjøres ved å tilføre damp inn i matrisehulrommet og inn i kammeret. Når betongen når ønsket styrke, frigjøres platen fra sideutstyret og armeringen herdes.
Bjelker er produsert på mobile metallstativ, som er en rammekonstruksjon montert på ruller og utstyrt med hengslede stoppere.
1-stativ stopp; 2-bjelke: 3-stag 4-stativ stramming.
På 1. halvdel er forsterkningsrammen installert og montert, spenningen til trådbuntene: på 2. halvdel, installasjon av sideutstyret. Støping og forvarming på stasjon 3 og 4; sekvensiell oppvarming inntil 12 timer ved hver post. Ved stolpe 5 overføres påkjenningen fra armeringen til betongen ved gradvis å kutte bjelkene.
Nødvendig antall benklinjer.
Pyd.izd - årlig produksjon (m3);
Fg - faktisk årlig driftstid for utstyr (g);
Vb - volum av betong i produkter på 1 benklinje (m3);
Toast - varighet av linjeomdreining, (g).
Toast = Tl + Tf + Tu
Tl - varighet av stripping og forberedelse av skjemaer;
TF-støpetid:
Den varigheten av vedlikeholdet.
Årlig produksjon av produkter:
Ast, ren molding stativ område;
Af er det nødvendige støpeområdet;
Tisd - tiden hvor dette området er okkupert av produktet
23. Produksjon av produkter for effektivitet ved bruk av kassettmetoden:
- essensen av metoden, fordeler og ulemper; design av kassettinstallasjoner, måter å forbedre kassettproduksjonsmetoden på;
- kassett-transportbånd for produksjon av effektivitetsprodukter (gi diagrammer).
Det er mulig å produsere grovkornede produkter ved hjelp av en mye brukt (for effektivitetsprodukter) metode - i kassetter. For støping av produkter i kassetter brukes mobile betongblandinger med en OK på 10-12 cm (opptil 16 cm). Slike blandinger må oppnås ved bruk av SP. Det anbefales å bruke hurtigherdende sementer av høy kvalitet, men også, der det er mulig, herdende akseleratorer. Konvensjonelle betongblandinger må inneholde økte mengder sand eller finmalte tilsetningsstoffer. Dette for å sikre at blandingen ikke skiller seg. Fyllstørrelse opptil 20 mm. Klargjøring av kassetten for støping: Hvert rom er rengjort og smurt. Deretter monteres og fikseres forsterkningsrammen. Når kammeret er montert, flyttes skillearket og festes med stifter. Så den andre, tredje osv. avdelinger er satt sammen. Når alle rommene er satt sammen, fjernes kassetten ved hjelp av en spak-hydraulisk mekanisme. Prosessen med å legge og komprimere betongblandingen begynner. Det tar 2-2,5 timer å klargjøre kassetten Betongblandingen legges og komprimeres innen 1 time Det anbefales å legge betongblandingen ved hjelp av en betongutlegger, som er plassert over kassettene og beveger seg langs overgangen. Betongblandingen kan tilføres av et transportbånd, ved bruk av trykkluft, eller av bunkere. Betongblandingen legges i 3-4 trinn (lag), men samtidig i alle rom, slik at nivået på betongblandingen er likt overalt. En forskjell på 50 mm er tillatt. Denne forskjellen er eliminert slik at skilleplaten ikke synker. Bruken av gjentatt vibrasjon er effektiv, noe som ikke bare gjør det mulig å øke betongens styrke, men også redusere dampingstiden tilsvarende, men også redusere krympingen av betong. Etter dette glattes den øvre delen og dekkes med film eller presenning. Uten holdetid utføres vedlikehold i henhold til et strengt regime: innen 1 time stiger temperaturen til 80°C, deretter isometri. Den totale varigheten av vedlikeholdet kan være 14-16 timer Derfor snus kassettene rundt 1, noen ganger 1,5 ganger om dagen, d.v.s. svært liten på grunn av dette vedlikeholdet. Dette er den største ulempen. Avisolering av kassetten varer ca 1 time For bedre avforming brukes kortvarig vibrasjon. Deretter klargjøres kassetten igjen for produksjon, og produktet klargjøres for etterbehandling. Fordeler: det er mulig å få produkter med ganske nøyaktige dimensjoner, med en tilfredsstillende sideoverflate, ingen dampkammer eller vibrerende plattformer er nødvendig, de er kompakte, fjerning av produkter fra 1 m 2 areal er 15-20 % høyere sammenlignet med flow-aggregate-metoden, dvs. produktene er støpt i vertikal stilling. Forskalingen deres kan fjernes ved 40-50% av den angitte styrken. Ved kassettproduksjon kan strenge vedlikeholdsregimer brukes. Ulemper: vanskelige arbeidsforhold for arbeidere, lav produktivitet, mye manuelt arbeid, lite mekanisering og automatisering, høy mobilitet av betongblandingen og høyt forbruk av sement (segregering av betongblandingen, mulige sprekker), umuligheten av å produsere en bred utvalg av forspente produkter, manglende evne til å fullføre i støpetid, avhengighet av produktivitet av antall rom, lav omsetning av kassetter, og derfor for å redusere varigheten av vedlikeholdet, anbefales det:
Bruk hurtigherdende sementer med herdeakseleratorer;
Bruk oppvarmede betongblandinger, 2-trinns vedlikeholdsmodus (40% av styrken oppnås i kassetten, og deretter oppnås styrken på lageret);
På grunn av elektrisk oppvarming reduseres varigheten til 8-9 timer;
Det foreslås å avkjøle rommene med kaldt vann;
Vedlikehold automatisering;
Bruk av varme gasser (drivstoffforbruk reduseres med 3 ganger);
Redusere antall brønner (men redusere ytelsen);
Bruksområde for oppvarming av varmtvann T=80-90 °C i stedet for damp;
Gjentatte vibrasjoner. Måter å forbedre:
1. maksimal mekanisering, automatisering, robotisering av produksjonsprosesser;
2. bruk av vibrasjonsfrie komprimeringsmetoder;
3. reduksjon i mobilitet og sementforbruk;
4. bruk av kassett-transportør-metoden for produksjon av produkter.
Design av kassettinstallasjoner. De består av en ramme som holder formen i vertikal posisjon og absorberer alle kreftene ved støping av produkter. Kassettformen består av et stort antall rom (fra 2 til 10-12). Vanligvis er skillearkene mellom rommene metall, 24 mm tykke.
1. damprom. 2.arbeidsrom.
3. termisk isolasjon.
4. spak, hydraulisk mekanisme for å komprimere kassetten før støping.
Ruller er festet til konsollen, ved hjelp av hvilke skillearkene beveger seg langs rammen. Komprimering utføres ved hjelp av monterte vibratorer, men det er bedre å bruke pneumatiske vibratorer, dype vibratorer, slagvibrerende plattformer med kassetter med små rom; en stille metode for å pumpe betongblanding under trykk. For enkel stripping er størrelsen på boardingutstyret nederst 5-7 mm mindre enn på toppen. Årlig produktivitet av kassettanlegg
, hvor Fg er det planlagte årlige fondet for utstyrsarbeidstid; t - mengde
arbeidstid per dag; n - antall samtidig støpte produkter; Strøm - varigheten av en omdreining av kassetten, h; Strøm=T1+T2+T3+T4, hvor T1 er varigheten av stripping og klargjøring av kassetten for støping; T2 - varighet av støping av produkter; TZ - varighet av teknisk vedlikehold: T4 - varighet av urapporterte operasjoner.
Kassett-transportør metode. Lar deg bruke alle fordelene med kassett- og transportbåndmetoden. Det er tilrådelig å bruke en slik ledning når bedriftskapasiteten overstiger 10 000 m 3 totalareal per år. De bruker 2-roms kassetter, derfor er produktiviteten ikke avhengig av antall rom. Installasjonsskjema av cut-off teknologi.
1. en ramme som støtter alle rom i vertikal posisjon.
2. damprom.
3. arbeidsrom
4. hydraulisk jekk for flytting av rom i horisontal posisjon.
Hvert rom er forberedt uavhengig. Et slikt forberedt rom flyttes til støpestasjonen, hvor betongblandingen legges og komprimeres, som i konvensjonelle kassetter. Etter støping tilføres damp til dampkappene og det første vedlikeholdstrinnet varer i den termiske installasjonen. Etter vedlikehold fjernes det ytterste rommet med en kran og hele pakken flyttes ett trinn.
Kassetttransportlinje med skråstøping av produkter(ved bruk av glidende vibrasjonsstempelmetoden).
Vibro-termo stativer er utstyr som lar deg produsere de armerte betongproduktene du trenger til den laveste kostnaden når det gjelder produksjonsplass og tilleggsutstyr. Vibrasjonstermo-stativet kombinerer en metallform, et vibrasjonsbord og et dampkammer. Tre i ett, for å si det sånn. Dessuten kan hvilken som helst av de eksisterende metallformene utstyres for et vibrasjonstermo stativ. For å forstå fordelene med å bruke vibrerende termiske stativer fremfor tradisjonell teknologi for produksjon av armerte betongprodukter, la oss vurdere dette ved å bruke eksemplet med produksjon av PAG 14-plater. Hvordan tradisjonell produksjon oppstår:
2. Monter metallrammen og stram armeringen. Dessuten har en standard metallform et visst antall stopp for å stramme armeringen. For PAG 14 er dette 5 stopp på hver side, dersom formen er laget for å bruke armering med diameter 14 mm. Og 6 stopp ved bruk av armering med en diameter på 12 mm. I vår praksis har det vært tilfeller der kunder ba om ytterligere stopp for å gi metallformen en viss allsidighet. Men i dette tilfellet er det ikke mulig å komme inn i de nøyaktige dimensjonene til plasseringen av armeringen i henhold til GOST.
3. Etter at metallformen er lastet med en metallramme, fylles den med betong og transporteres til et vibrerende bord ved hjelp av en kran. Deretter starter vibrasjonsprosessen. Vennligst ta hensyn til at uansett hvilket teknologisk avansert vibrasjonsbord du har, er prosessen med å overføre vibrasjoner som følger: Vibrasjonskilden overfører vibrasjoner til vibrasjonsbordet, som igjen overfører vibrasjoner til metallformen. Tapet av vibrasjonsenergi i dette tilfellet er omtrent 20-30% For å oppnå høykvalitets krymping av betong, er 1-2 minutters drift av vibrasjonsbordet nødvendig.
4.Etter at vi har vibrert metallformen vår, sender vi den med en kran til dampkammeret. Og så videre en etter en til dampkammeret er helt fylt. Vær oppmerksom på at inntil kammeret er fullastet, kan du ikke starte prosessen med å dampe produktene. Og dette er tiden!!!
5. Og så er dampkammeret fylt og vi starter prosessen med å dampe produktene. Som regel tar en hel syklus 8 timer.
6. Etter dette fjernes metallformene fra dampkammeret igjen ved hjelp av en kran, plassert på rad, og produktene strippes og armeringen kuttes. Vær oppmerksom på at metallformen er på gulvet og for å kutte armeringen må du bøye deg, og dette er ikke alltid praktisk. Spesielt når du skjærer den nederste raden.
7. Etter at stripping er fullført. Vi fjerner ferdige produkter fra støpeformer og transporterer dem til et lager, til en vippemaskin, laster dem direkte inn i biler osv. Igjen ved hjelp av en kran fullføres produksjonsprosessen.
Hvordan foregår produksjonsprosessen av PAG 14 på et vibrasjonstermo-stativ.
1. Vi forbereder metallformen for bruk: vi rengjør den og smører den med emulsol.
2. Monter metallrammen og stram armeringen. Vær oppmerksom på at vibrerende termiske stativer er universelle; de kan brukes til å produsere PAG 14 ved hjelp av forsterkning med en diameter på 12 og 14 mm, og observer alle dimensjoner for plassering av armeringen i metallrammen i samsvar med GOST.
3. Under prosessen med å helle betong i metallformen har vi muligheten til å umiddelbart slå på vibrasjon. Vibrasjonsprosessen er mye bedre. Det skal brukes mindre energi på vibrasjoner pga vibrasjoner fra vibratorene overføres direkte til metallformen.
4. Etter å ha fullført hellingen og vibrasjonen av metallformen, har operatøren muligheten til å umiddelbart slå på oppvarmingen og begynne prosessen med å dampe produktet. de. Mens teamet ditt går videre til å forberede neste form, er den forrige allerede i den siste prosessen med å lage platen. Vær oppmerksom på at vi til nå aldri har brukt kran.
5. Prosessen med å dampe produkter på et vibrasjonstermisk stativ, som med tradisjonell teknologi, tar i gjennomsnitt 8-10 timer. Etter dette strippes metallformene og armeringen kuttes.
6.Den siste prosessen i denne teknologien er utvinningen av det ferdige produktet. Her skal vi bruke kranen for første gang.
Fordeler med å bruke vibrasjonstermostativer.
- ikke behov for store produksjonsarealer (produksjon kan etableres uten verksted direkte ved RBU);
- ingen vibrasjonsbord er nødvendig (systemet for vibrering av betongblandingen er innebygd i hvert vibrerende-termisk stativ);
- ikke behov for dampkammer, dampgroper, dampgeneratorer (innebygd dampsystem, elektrisk-termisk oppvarming, oppvarming ved hjelp av vannregistre);
- ingen stor stab kreves.
- krever ikke kostnadene ved å flytte metallformen til vibrasjonsbordet, til dampkammeret og tilbake.
- Produksjon av to produkter per dag fra en form.
- Metallformen står på ett sted. Det er ingen mulighet for å skade den under transport. Levetiden øker betydelig mens kvaliteten på produktene forblir uendret.
Teknologi for produksjon av betongprodukter på termovibrasjonsstativ.
Teknologien for å produsere betongprodukter på vibrerende termiske stativer er praktisk talt ikke forskjellig fra den tradisjonelle.
- Metallformen smøres med emulsol. Et smøremiddel som hindrer betong i å feste seg til metallformen.
- Metallrammen til det fremtidige produktet er installert i formen.
- Etter dette helles betong av den nødvendige karakteren i nødvendig mengde og vibrasjon utføres. Siden det vibrerende termiske stativet har et innebygd vibrasjonssystem, tar denne prosedyren maksimalt 30 sekunder. og siden vibratorene er montert direkte på metallformens kropp, får vi utmerket vibrasjon med lavt energiforbruk. Noe som igjen forbedrer kvaliteten på produktene og gir dem et ideelt utseende.
- Etter at metallformen er fulladet og vibrasjon er generert, er varmestativet dekket med et vanntett teppe. Fortrinnsvis med termisk oppvarming og inkluderer oppvarming av selve metallformen.
- På dette tidspunktet avsluttes forberedelsesperioden, og du kan bare vente på den endelige dampingen av produktet ditt. Det kan variere fra 8 til 10 timer, avhengig av forholdene som ditt vibrerende termiske stativ brukes under.
- Etter den endelige dampingen av produktet åpner vi sidene av metallformen og lar produktet avkjøles litt og sette seg. Etter dette kan du fjerne den fra formen og begynne forberedelsesprosedyren for utgivelsen av neste produkt.
Under produksjonen av vibrasjonstermostativer og operasjonsprosessen begynte nye ideer å dukke opp. Ikke alle kunder er fornøyd med det høye energiforbruket til slike stands. For øyeblikket har selskapet vårt utviklet en fundamentalt ny ordning for oppvarming av dem ved hjelp av konvensjonelle vannregistre. På utviklingsstadiet, oppvarming av vibrasjonsformer ved hjelp av en dampkappe og vann. Men dette er bare en utvikling foreløpig.
Betong er et utmerket byggemateriale, et av de beste materialene som noen gang er laget av mennesker for å bygge hus, broer, veier og andre strukturer. Dette forklarer dens enorme popularitet. Den største ulempen med materialet er dets skjørhet, som som følge av slitasje fører til sprekker og skader som krever ekstra vedlikehold. I situasjoner hvor en betongkonstruksjon utsettes for store påkjenninger, som for eksempel et jordskjelv, er det en alvorlig risiko for svikt i konstruksjonen.
Det er av denne grunn at en helt ny type byggemateriale nylig har blitt utviklet - . Under store belastninger brytes ikke dette materialet i biter som glass, men bøyer seg under eksternt trykk. Hva er hovedforskjellen mellom fleksibel betong og konvensjonelt materiale? Vanlige betongplater. I tillegg inneholder materialet den fineste sanden, som gir betongen en spesiell glatthet. Materialet har en enorm trykkfasthet, lik vanlig betong, men mye mer duktil. Takket være denne unike egenskapen mottar den nye typen materiale bare mikrosprekker fra overdreven belastning, men går ikke i stykker.
Et hus laget av fleksibel betong tåler lett tunge belastninger under ekstreme værforhold og har stor styrke, som krever mindre reparasjoner under drift. Fleksibel betong kan brukes til konstruksjon av alle strukturer der konvensjonell betong brukes, men det er verdt å merke seg at kostnadene for det innovative byggematerialet er minst tre ganger høyere enn tradisjonell betong. Imidlertid er spesialister i byggebransjen i siviliserte land sikre på at fleksibel betong som byggemateriale er det beste middelet for å forbedre infrastrukturen i nær fremtid.
Kilde
Gjennomsiktig betong
Transparent (lystransmitterende) betong er et alternativ til tradisjonell grå og matt betong. Gjennom slikt materiale er silhuetter av mennesker og gjenstander synlige, du kan til og med skille fargene deres. Trikset med slik betong er dens heterogenitet. I tillegg til tradisjonelle komponenter inkluderer sammensetningen optiske fibre av forskjellige tykkelser. Takket være dem skapes en lysledende effekt.
Denne ideen kom til Aron Loskonshis sinn mens han studerte i Stockholm. Aron kalte oppfinnelsen sin litracon. Etter det åpnet han et selskap med samme navn, som nå driver med produksjon av gjennomsiktig betong, samt videreutvikling på dette området. Navnet LiTraCon kommer fra engelsk lystransmitterende betong, som betyr lysledende betong.
Optiske fibre leder lys fra en overflate av blokken til en annen. På grunn av deres lille størrelse (2 mikron - 2 mm i diameter), påvirker ikke optiske fibre styrken til betong. Som regel, i transparente betongprodukter, utgjør optisk fiber ikke mer enn 5% av det totale volumet. Litracon-veggene, som er sterke, er gjennomsiktige, som en lampeskjerm. Litracon har de samme egenskapene som vanlig betong og kan brukes i bygge- og sluttarbeid. Gjennomsiktig betong ble testet ved Universitetet i Budapest.
Det aller første produktet laget av gjennomsiktig betong var Lithrocube - en lampe hvis totalvekt nådde 20 kg.
Lithrocube ble først presentert på en møbelutstilling i Köln, deretter på Light+Building-messen i Frankfurt og en utstilling på Washington Museum.
Takket være den høye lysledningsevnen til optisk fiber, er litracon i stand til å forbli gjennomsiktig selv når den er flere meter tykk. Teoretisk kan tykkelsen på gjennomsiktige vegger nå 20 meter.
Dessverre, på grunn av de høye kostnadene for øyeblikket, kan litracon ennå ikke konkurrere med konvensjonell betong. Prisen på en kvadratmeter slik betong når 1000 dollar, og ikke alle utviklere har råd til dette. Til tross for dette vinner gjennomsiktig betong popularitet først og fremst på grunn av dens tilknytning til letthet og åpenhet.
I dag er elementer av bygninger i Europa, Amerika og også i Japan laget av litracon.
Generelle spørsmål om støpingsorganisering
Oppgaven til det teknologiske komplekset av støpeoperasjoner er å oppnå tette produkter av gitte former og størrelser. Dette sikres ved bruk av passende former, og høy tetthet oppnås ved å komprimere betongblandingen. Operasjonene til støpeprosessen kan deles inn i to grupper: den første inkluderer operasjoner for fremstilling og forberedelse av former (rengjøring, smøring, montering), den andre - komprimering av betongprodukter og oppnå ønsket form. Ikke mindre viktig er transportoperasjoner, hvis kostnad i totale kostnader kan nå 10-15%. I noen tilfeller bestemmer en teknisk og økonomisk analyse av transportoperasjoner organiseringen av den teknologiske prosessen som helhet. Det mest typiske i denne forbindelse er produksjon av store, ekstra tunge produkter - bjelker, takstoler, brospenn, når produksjonen av produkter er organisert på ett sted på grunn av betydelige bevegelseskostnader, dvs. en benk- type prosessorganisasjonsordning vedtas. I det generelle teknologiske komplekset for produksjon av armerte betongprodukter, inntar støpeoperasjoner en sentral og avgjørende plass. Alle andre operasjoner - klargjøring av betongblanding, klargjøring av armering - er til en viss grad forberedende og kan utføres utenfor stedet til en gitt armert betongproduktbedrift; betongblandingen kan fås sentralt fra et betonganlegg, armeringsprodukter - fra det sentrale armeringsverkstedet i regionen. En slik organisering av et anlegg for armerte betongprodukter er ekstremt fordelaktig i tekniske og økonomiske termer: kostnadene for både betongblanding og armering er mye lavere enn når de produseres på et anlegg for armerte betongprodukter, siden kapasiteten til betongblandings- og armeringsbutikker for sentraliserte formål er mange ganger større. høyere enn de samme verkstedene til armert betongprodukter anlegget. Og hvis kraften er høyere, kan organiseringen av den teknologiske prosessen være mer avansert: det viser seg å være fordelaktig å bruke automatiske linjer og høyytelsesutstyr, som øker arbeidsproduktiviteten betydelig, reduserer kostnadene for produkter og forbedrer kvaliteten. . Imidlertid nekter det store flertallet av fabrikker for armerte betongprodukter en slik rasjonell organisering av den teknologiske prosessen, siden forstyrrelser i leveringen av de nødvendige halvfabrikata er mulige; dette er desto viktigere hvis du tenker på at det er umulig å lage en tilførsel av betongblanding i mer enn 1,5-2 timers drift av støpelinjene - blandingen vil begynne å herde.
Former og smøremidler
For fremstilling av armerte betongprodukter brukes tre, stål og armert betong, og noen ganger metallarmert betongformer. Det skal bemerkes at spørsmålet om valg av formmateriale er veldig viktig både teknisk og økonomisk. Etterspørselen etter prefabrikerte betongplanteformer er enorm. Volumet av mugg i de fleste fabrikker bør ikke være mindre enn volumet av produkter produsert av anlegget i løpet av dagen med kunstig herding og 5-7 ganger mer med naturlig modning. I en rekke tilfeller bestemmer behovet for mugg den totale metallintensiteten i produksjonen (vekten av en metallenhet per produksjonsenhet), noe som i betydelig grad påvirker de tekniske og økonomiske indikatorene til bedriften som helhet. Det bør også tas i betraktning at formene fungerer under de vanskeligste forholdene: de utsettes systematisk for montering og demontering, rengjøring av betong som fester seg til dem, dynamiske belastninger under komprimering av betongblandingen og transport, og eksponering for fuktighet ( damp) miljø under herdeperioden til produktene. Alt dette påvirker uunngåelig varigheten av tjenesten deres og krever systematisk påfyll av skjemabeholdningen.
Hvis vi tar i betraktning engangskostnadene ved å organisere et anlegg av armerte betongprodukter, viser treformer seg å være de mest lønnsomme, men deres levetid og kvaliteten på produktene oppnådd i slike former er lav: omsetningen av tre former i produksjon overstiger ikke ti, hvoretter formene mister den nødvendige stivheten, deres dimensjoner og konfigurasjon av støpebeholderen blir krenket. Levetiden til metallformer er flere ganger lengre enn tre, og dermed er driftskostnadene ved bruk av metallformer til slutt lavere enn ved bruk av tre, selv om de opprinnelige kostnadene var høye. Men dette gjelder for organisering av masseproduksjon av samme type armerte betongprodukter. Når du produserer produkter av samme standardstørrelse i et lite volum, kan det være lurt å bruke treformer, da de er billigere: de kan produseres direkte på anlegget for armert betongprodukter. I dette tilfellet er det derfor nødvendig med en teknisk og økonomisk analyse av produksjonen, hvis resultater vil tillate å velge en rasjonell løsning.
Metallformer er mest vanlig i spesialiserte prefabrikkerte betonganlegg. Holdbarhet, langsiktig oppbevaring av deres dimensjoner, enkel montering og demontering, høy stivhet, som forhindrer deformasjon av produkter under produksjon og transport - dette er fordelene med metallformer som har bestemt deres utbredte bruk. Ulempene med metallformer er at de øker metallforbruket til bedriften betydelig, og forverrer dermed de tekniske og økonomiske indikatorene for prosjektet.
Det spesifikke metallforbruket til støpeformer avhenger av typen produkter som er støpt i dem og organiseringen av støpeprosessen. Lavest metallforbruk ved bruk av benkmetoden. Ved støping av produkter på flate stativer er det spesifikke metallforbruket 300-500 kg støpemetallvekt for hver 1 m3 produktvolum. Ved produksjon av produkter i bevegelige former ved bruk av strømningsaggregatteknologi er metallforbruket i gjennomsnitt 1000 kg/m3 for flate produkter (paneler, gulv) og 2000-3000 kg/m3 for produkter med en kompleks profil (trapper og avsatser, bjelker og T-profiler, ribbepaneler). Det høyeste metallforbruket av støpeformer er typisk for støping ved bruk av et transportørsystem, når produktene støpes på vognpaller: det når 7000-8000 kg metall for hver 1 m av produktet som er støpt i dem, dvs. vekten av formen er 3 ganger eller mer vekten av produktet i formen. Denne tekniske og økonomiske indikatoren var årsaken til å nekte videreutvikling av transportbåndteknologi og stoppe byggingen.
Metallarmerte betongformer, som fortsatt ikke er veldig vanlige, inntar en mellomplass i tekniske og økonomiske indikatorer: startkostnadene for produksjonen deres er ikke lavere enn metaller, men de skiller seg med 1,5-2 ganger mer vekt, noe som påvirker transporten kostnader. Fordelen med metallforsterkede betongformer er at de gjør det mulig å redusere metallkostnadene for fremstilling av formen med 2-3 ganger: metall brukes kun på sideutstyret til formen, mens pallen, som har den høyeste metallforbruk (det må ha høy stivhet), er laget av armert betong.
Uavhengig av materiale gjelder følgende generelle krav for formene:
gi produkter med de nødvendige former og. størrelser og vedlikehold av dem under alle teknologiske operasjoner;
minimumsvekt i forhold til enhetsvekten til produktet, som oppnås ved rasjonell utforming av skjemaer;
enkelhet og minimal arbeidsintensitet ved montering og demontering av skjemaer;
høy stivhet og evnen til å beholde sin form og dimensjoner under dynamiske belastninger som uunngåelig oppstår under transport, stripping av produkter og montering av skjemaer.
Av spesiell betydning for kvaliteten på produktene og sikkerheten til skjemaene er kvaliteten og riktig valg av smøremidler designet for å forhindre vedheft av betong til formmaterialet. Smøremidlet må holdes godt på overflaten av formen under alle teknologiske operasjoner, gi muligheten for dets mekaniserte påføring (ved sprøyting), eliminere vedheft av betongen til produktet til formen og ikke ødelegge produktets utseende . Disse kravene tilfredsstilles i stor grad av smøremidler av følgende sammensetninger: oljeemulsjoner med tilsetning av soda;
oljesmøremidler - en blanding av sol- (75%) og spindeloljer (25%) eller 50% maskinolje og 50% parafin;
såpeleire, såpesement og andre vandige suspensjoner av fine materialer, som kritt, grafitt.
Funksjoner ved støping og produksjon av produkter på forskjellige måter
Stå metode. Støping av produkter ved bruk av benkemetoden, det vil si i ikke-bevegelige former, utføres på flate stativer, i dyser og i kassetter.
Støping på flate benker. Et flatt stativ er en glatt, polert betongplattform, delt inn i. separate støpelinjer. Oppvarmingsanordninger er plassert i betongkroppen på stedet i form av rør som damp passeres gjennom, varmt vann brennes eller elektriske spoler plasseres i dem. Før støping settes det sammen bærbare støpeformer på stativet, hvori etter smøring legges armering og betongblandingen tilføres fra en betongutlegger som beveger seg på skinner over hver linje. I henhold til metoden for organisering av arbeid er flate stativer delt inn i lange, batch og korte.
Strekkstativ fikk dette navnet fordi ståltråden, avviklet fra spolene som er plassert på enden av stativet, trekkes langs formingslinjen til motsatt ende av stativet ved hjelp av en kran eller en spesiell tralle, hvor den festes til stopperne. (Fig. 79). Disse stativene brukes til produksjon av lange produkter med store tverrsnitt og høyder, samt til produksjon av produkter armert med stavarmering. Foreløpig er det mest mekaniserte stativet GSI-typen (6242), plassert i et grunt brett. Produktene på denne standen produseres som følger. Bunter med ledning plasseres i justeringen av de støpte produktene, og endene av ledningene festes ved hjelp av kiler i gripere montert på spesielle vogner. Deretter, ved hjelp av en kran eller vinsj installert i motsatt ende av stativet, beveger trallen seg og bærer med seg ledningen som vikles av spolen. På enden av stativet fjernes grepet sammen med armeringstrådene og festes til stopperne. Spenningen av armeringen (fra 2 til 10 ledninger om gangen) utføres med jekker, hvoretter betongblandingen legges og komprimeres. Komprimeringsmetoden velges avhengig av type støpte produkter - overflate, dype og monterte vibratorer. Etter komprimering av betongblandingen dekkes produktet, damp tilføres og termisk og fuktighetsbehandling utføres i henhold til et gitt regime.
Batch-stativ (fig. 80) skiller seg fra brokkete ved at wirearmeringen samles i poser (bunter) på spesielle batchbord eller installasjoner. Etter å ha satt sammen pakken fra det nødvendige antall ledninger, som er festet i endene med spesielle klemmer, overføres pakken til standlinjen og festes til stopperne. Videre operasjoner for produksjon av produkter på batch-stander er de samme som på broaching stands. Pakkestativ brukes til å produsere produkter med lite tverrsnitt, samt produkter laget av enkeltelementer med påfølgende strekk av armering på herdet betong.
Kortstativet består av separate stasjonære støpestasjoner i form av bærende støpeformer (fig. 81), beregnet for fremstilling av forspent armert betongfagverk, bjelker og andre konstruksjoner for industriell konstruksjon. Stativ kan være enkeltlags, når produktene er støpt i én rad i høyden, og flerlags (pakkes), når produktene er støpt i flere rader i høyden. Hele teknologien for produksjon av produkter - klargjøring av stativet, spenning av armeringen, legging og komprimering av betongblandingen, varmebehandling og til slutt stripping av produktene - utføres med samme metoder som ved produksjon av produkter på lange stativ. Imidlertid er fordelen med et kort batchstativ sammenlignet med et langt en mer komplett bruk av produksjonsområdet til verkstedet.
Støping i kassetter. Med kassettmetoden utføres støping og herding av produkter i en stasjonær vertikal kassettform (fig. 82). En kassett er en serie rom dannet av vertikale vegger av stål eller armert betong, i hver av disse er støpt ett produkt. Antallet produkter som samtidig er støpt i kassetten tilsvarer antallet rom. Dette øker arbeidsproduktiviteten betydelig, og produksjon av produkter i vertikal posisjon reduserer produksjonsplassen dramatisk, noe som er den viktigste fordelen med kassettmetoden. Betongblandingen tilføres kassettinstallasjonen av en pumpe gjennom en betongrørledning, og deretter gjennom et spjeld gjennom en fleksibel slange kommer den inn i rommet hvor armeringen er forhåndsinstallert. Blandingen komprimeres ved hjelp av monterte og dype vibratorer. Kassetten har spesielle dampkapper for oppvarming av produkter under deres temperatur- og fuktighetsbehandling. For dette formålet kan du bruke separate rom, samt elektrisk oppvarming av produkter. Når betongen når den angitte styrken, flyttes veggene i kassettrommene litt fra hverandre ved hjelp av en mekanisme, og produktet fjernes fra kassetten med kran.
Med flow-aggregate-metoden utføres plassering av armering og betongblanding i en form og komprimering av blandingen på én teknologisk stasjon, og herding av produktene gjøres i spesielle termiske apparater (dampkammer eller autoklaver), dvs. overordnet teknologisk prosess er delt inn i operasjoner (fig. 83). Den sammensatte og smurte formen med armeringen lagt i den er installert på den vibrerende plattformen, betongutleggeren er fylt med betongblanding, og den vibrerende plattformen er slått på. Det støpte produktet, sammen med formen, overføres med kran til dampkammeret, og deretter, etter inspeksjon av kvalitetskontrollavdelingen, føres det ut til lageret på en tralle. Betongblandingen fra betongblandeavdelingen tilføres betongutleggerne via en overgang. Hver linje har i tillegg stasjoner for etterbehandling av produkter, legging av armering, strippeformer, rengjøring og smøring. Separate stolper kan kombineres, og stolpen for etterbehandling av produkter kan flyttes til stedet for stripping.
Transportørmetoden skiller seg fra flytaggregatmetoden ved den store inndelingen av teknologiske operasjoner i separate spesialiserte poster. Det er opptil ni slike stolper på transportbåndet: stripping av produkter, rengjøring og smøring av støpeformer, inspeksjon av støpeformer, legging av armering og innstøpte deler, legging av betongblanding, komprimering av betongblanding, holding av produkter før varmebehandling (fig. 84). Produktene er støpt på vogn-paller utstyrt med spesialutstyr som danner veggene i formen. Størrelsen på pallen er 7X4,5 m, noe som lar deg støpe ett produkt med et areal på 6,8X4,4 m eller flere produkter med samme areal samtidig hvis du installerer skilledeler på pallen. Under driften av støpeanlegget flyttes vognen av en skyver rytmisk hvert 12.-15. minutt fra stolpe til stolpe langs spesiallagte spor. Det støpte produktet blir deretter dampet i et kontinuerlig kammer med flere nivåer i høyden. Å løfte de støpte produktene til de øvre lagene og senke dem etter slutten av varmebehandlingen utføres av spesielle heiser (redusere) installert på laste- og lossesiden av kamrene. Bevegelsen til trallene styres fjernstyrt av en operatør fra et kontrollpanel. Denne metoden sørger også for at de fleste støpeoperasjonene utføres og fjernstyres. For dette formål er støpeprosessen delt inn i separate operasjoner så mye som mulig, og tilsvarende spesialiserte poster er organisert, noe som er en nødvendig faktor i produksjonsautomatisering.
Den kontinuerlige støpemetoden utføres på et vibrerende valseverk (fig. 85). Den har et kontinuerlig bevegelig belte som består av individuelle volumetriske eller flate plater; førstnevnte sikrer en ribbet overflate på panelene, mens sistnevnte gir en jevn overflate. Armering legges på et kontinuerlig bevegelig belte i begynnelsen av møllen, deretter i neste seksjon blir betongblandingen tilført og komprimert ved vibrasjon og delvis rullet av kalibreringsvalser; sistnevnte gjør det mulig å oppnå produkter med strengt konstant tykkelse og med en jevn overflate. Det dannede produktet, når beltet beveger seg, går inn i varme- og fuktighetsbehandlingssonen og etter to timers damping forlater beltet i ferdig form og sendes til lageret. Hastigheten på møllebeltet er opptil 25 m/t. Med den største produktbredden på 3,2 m, når produktiviteten 80 m2/t. Dette er den mest produktive og automatiserte metoden for å produsere paneler.