நிலப்பரப்புகளில் வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்யும் போது, பெஞ்ச் மற்றும் மொத்த ஓட்ட உற்பத்தி முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
பெஞ்ச் முறையில், உற்பத்தி செயல்பாட்டின் போது தயாரிப்பு ஒரே இடத்தில் நிலையானதாக இருக்கும், அதே நேரத்தில் கான்கிரீட் பேவர்ஸ் மற்றும் வைப்ரேட்டர்கள் ஒரு தயாரிக்கப்பட்ட தயாரிப்பில் இருந்து மற்றொன்றுக்கு நகரும். தயாரிப்புகள் திறந்த பகுதிகளில் அல்லது நீராவி அறைகளில் வடிவமைக்கப்படுகின்றன. கலவையானது ஃபார்ம்வொர்க்கில் வாளிகள் மற்றும் கான்கிரீட் ஸ்ப்ரேடர்களில் செலுத்தப்படுகிறது, மேலும் ஆழமான அல்லது ஏற்றப்பட்ட அதிர்வுகளுடன் சுருக்கப்படுகிறது.
பெஞ்ச் முறை பெரிய அளவிலான கட்டமைப்புகளை உருவாக்குகிறது, இதில் முன் அழுத்தப்பட்டவை உட்பட. குறுகிய மற்றும் நீண்ட நிலைகள் உள்ளன. குறுகிய நிலைகளில் ஒன்று அல்லது இரண்டு தயாரிப்புகள் ஒரே நேரத்தில் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன, மற்றும் நீண்ட ஸ்டாண்டுகளில் - ஐந்து அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட தயாரிப்புகள் ஒரே வரிசையில் ஏற்பாடு செய்யப்படுகின்றன.
பெஞ்ச் உற்பத்தி மிகவும் உழைப்பு மிகுந்தது மற்றும் பெரிய உற்பத்தி பகுதிகள் தேவைப்படுகிறது.
மொத்த ஓட்ட முறை மூலம், உற்பத்தி செயல்பாட்டின் போது, பல தொழில்நுட்ப நிலையங்கள் மூலம் தயாரிப்புகள் ஒன்றன் பின் ஒன்றாக நகர்த்தப்படுகின்றன: அச்சுகளைத் தயாரிப்பதற்கான நிலையங்கள் (சுத்தம் மற்றும் உயவு), வலுவூட்டல், கலவையை இடுதல் மற்றும் சுருக்குதல், வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் அகற்றுதல். ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் தயாரிப்புகள் தங்கியிருக்கும் காலம் பல நிமிடங்கள் (அதிர்வு மேடையில் அதிர்வு சுருக்கத்துடன்) பல மணிநேரம் (ஒரு நீராவி அறையில்) ஆகும்.
வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் பாலம் கட்டமைப்புகள் (சாலை மற்றும் ரயில்வே பாலத்தின் முன் அழுத்தக் கற்றைகள் 18, 24, 33 மீ நீளம், 0.9...1.7 மீ உயரம்; 18 மீ நீளமுள்ள ஹாலோ-கோர் அடுக்குகள்; பெட்டி-பிரிவு பாலம் கூறுகள்) - பாரிய பல -டன் கூறுகள்.
பீம் கட்டமைப்புகள் நிலையான வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் மற்றும் மொபைல் (உருட்டல்) உலோக ஸ்டாண்டுகளில் தயாரிக்கப்படுகின்றன. நீண்ட தூரத்திற்கு கட்டமைப்புகளை கொண்டு செல்வது நடைமுறையில் இல்லாதபோது, முன்னரே தயாரிக்கப்பட்ட ஸ்டாண்டுகள் நிறுவப்பட்டுள்ளன, அவை ஒரு நிறுவனத்தில் பயன்படுத்தப்பட்ட பிறகு, அகற்றப்பட்டு, கட்டுமானத்தில் உள்ள மற்றொரு வசதிக்கு அருகில் கட்டப்படுகின்றன.
நிலையான ஸ்டாண்டுகள் அறைகளின் வடிவத்தில் குறைக்கப்படுகின்றன, அவை கான்கிரீட் செய்யப்பட்ட கட்டமைப்புகளின் வெப்ப சிகிச்சைக்கான இடமாகவும் செயல்படுகின்றன. ஸ்டாண்டுகள் ஸ்பேசர்-சேம்பர் மற்றும் ஸ்பேசர்-பீம் வகைகளால் செய்யப்பட்டவை. ஸ்பேசர்-சேம்பர் ஸ்டாண்டுகள் (படம். 163, a) தரை மட்டத்தில் சக்திவாய்ந்த வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தலைகள் 2 உள்ளன, அவை அழுத்தப்பட்ட வலுவூட்டலுக்கான நிறுத்தங்களாக செயல்படுகின்றன.
அரிசி. 163. ஸ்டேஷனரி என்பது பிரிட்ஜ் ஸ்பான்களுக்கான பீம்களை தயாரிப்பதைக் குறிக்கிறது:
a - ஸ்பேசர்-சேம்பர், b - ஸ்பேசர்-பீம்; 1 - உந்துதல் தட்டு, 2 - தலை, 3 - தயாரிக்கப்பட்ட பீம், 4 - வலுவூட்டல் கற்றை, 5 - கவர், 6 - ஃபார்ம்வொர்க் பேனல், 7 - தட்டு, 8 - ஸ்பேசர் பீம்
ஸ்பேசர்-பீம் ஸ்டாண்டுகளில் (படம் 163, ஆ), வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் ஹெட் 2 இல் பதற்றம் வலுவூட்டல் கற்றைகளும் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன, இது மின் கற்றையின் தொடர்ச்சியாகும். தலைகள் தரை மட்டத்திற்கு மேல் செய்யப்படுகின்றன. வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் ஸ்பேசர் பீம் 8 வலுவூட்டலின் பதற்றம் சக்திகளை உறிஞ்சி 6 ... 8 செமீ கூம்பு வரைவு கொண்ட கலவையானது அச்சு குழிக்குள் ஊட்டப்பட்டு, ஆழமான அதிர்வுகளுடன் அடுக்கு மூலம் அடுக்கி வைக்கப்படுகிறது. கட்டமைப்புகளின் வலுவூட்டலின் அளவு அதிகமாக இருப்பதைக் கருத்தில் கொண்டு, கலவை குறிப்பாக கவனமாக அதிர்வுறும். அத்தகைய விட்டங்களை கான்கிரீட் செய்யும் காலம் பல மணி நேரம் ஆகும். வேலைக்கு ஒரு முன்நிபந்தனை கான்கிரீட்டின் தொடர்ச்சி. கான்கிரீட்டில் தொழில்நுட்ப இடைவெளிகள் 1 மணிநேரத்திற்கு மேல் இருக்கக்கூடாது.
கான்கிரீட் இடுதல் முடிந்ததும், ஸ்பேசர் சேம்பர் ஸ்டாண்டின் கவர் 5 ஐ மூடி, அறைக்கு நீராவி வழங்கப்படுகிறது. ஒரு ஸ்பேசர்-பீம் ஸ்டாண்டில், நீராவி ஜாக்கெட்டுகள் ஃபார்ம்வொர்க்கின் சுவர்களில் அமைந்துள்ளன. கான்கிரீட் சுழற்சியின் முடிவில், தயாரிப்பு வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது.
ஸ்பேசர்-சேம்பர் ஸ்டாண்டுகளில், ஒரு விதியாக, நீளத்துடன் பல விட்டங்கள் ஒரே நேரத்தில் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன. இத்தகைய நிலைப்பாடுகள் நீண்டதாக அழைக்கப்படுகின்றன. வலுவூட்டலை அழுத்துவதற்கு சக்திவாய்ந்த ஹைட்ராலிக் ஜாக்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இவ்வாறு, 33 மீ நீளமுள்ள விட்டங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது, ஜாக்ஸின் சக்தி 500 டன்களாக இருக்க வேண்டும்.
ஸ்பேசர்-பீம் ஸ்டாண்டுகளில் பல்வேறு நீளங்களின் விட்டங்களை உருவாக்க முடியும்.
ரயில் கார்களின் சேஸில் மொபைல் ஸ்டாண்டுகள் வைக்கப்பட்டுள்ளன, இது பயிற்சி மைதானத்தின் குறுக்கே மட்டுமல்ல, நீண்ட தூரத்திற்கும் கொண்டு செல்ல அனுமதிக்கிறது.
மொபைல் ஸ்டாண்ட் (படம் 164) டிராலிகள் 7 ஒரு சட்டத்தால் ஒன்றுபட்டது, ஒரு வடிவ தட்டு 4, மடிப்பு பக்கங்கள் 3 மற்றும் ஃபாஸ்டிங் சாதனங்கள் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. அச்சு தட்டில் ஒரு நெகிழ்வான பூச்சு உள்ளது, இது பீமின் கீழ் மண்டலத்தின் கான்கிரீட்டை சுருக்குவதற்கு அதிர்வுறும் தண்டுகளுடன் ஏற்றப்பட்ட அதிர்வுகளை 5 ஐப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது. விட்டங்களின் சுவர்கள் மற்றும் விளிம்புகளை சுருக்க, வழக்கமான கையேடு ஆழமான அதிர்வுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
அரிசி. 164. பிரிட்ஜ் ஸ்பான்களுக்கான பீம்களை தயாரிப்பதற்கான மொபைல் ஸ்டாண்ட்:
1 - ரயில்வே சேஸ் டிராலி, 2 - எண்ட் ஸ்டாப், 3 - மோல்ட் ஃபிளாப்ஸ், 4 - மோல்ட் ட்ரே, 5 - வைப்ரேட்டர்கள்
வலுவூட்டல் முடிவில் ஹைட்ராலிக் ஜாக்ஸுடன் இழுக்கப்படுகிறது 2 - சக்திவாய்ந்த சக்தி கான்டிலீவர் கற்றைகள் பலகையுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளன. பலா ஒரு சிறப்பு தள்ளுவண்டியில் அமைந்துள்ளது.
பாலம் இடைவெளிகளுக்கான விட்டங்களின் உற்பத்திக்கான நவீன தளங்கள் பல இடுகைகளைக் கொண்டிருக்கின்றன: படிவங்களைத் தயாரித்தல், வலுவூட்டல், கான்கிரீட் செய்தல், வெப்ப சிகிச்சை, உற்பத்தியை அகற்றுதல் மற்றும் வேலையின் தரக் கட்டுப்பாடு.
இடுகைகள் மூடப்பட்ட இடங்களிலும் (பட்டறைகள்), திறந்த பகுதிகளிலும் அமைந்துள்ளன. வெப்ப சிகிச்சை இடுகை நீராவி ஆதாரங்களுடன் கூடிய சிறப்பு தளங்களில் அல்லது சிறப்பு ஸ்லாட் அறைகளில் வைக்கப்படுகிறது, அங்கு தயாரிப்பு ஒரு அச்சுக்குள் வழங்கப்படுகிறது மற்றும் அது வேகவைக்கப்படுகிறது.
வேலை உற்பத்தி தொழில்நுட்பத்தில் ஒரு சிறப்பு இடம் வேலையின் தரத்தின் செயல்பாட்டுக் கட்டுப்பாட்டிற்கு வழங்கப்படுகிறது: படிவங்களைத் தயாரித்தல், வலுவூட்டலின் பதற்றம் மற்றும் பெருகிவரும் வலுவூட்டல் கூண்டுகளின் இடம், தேவையான பாதுகாப்பு அடுக்கு வழங்குதல், மோல்டிங் சுழற்சி மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை.
அகற்றப்பட்ட பிறகு, தயாரிப்புகளின் பொதுவான தோற்றம் சரிபார்க்கப்படுகிறது: விரிசல்களின் இருப்பு, கான்கிரீட் சிகிச்சை அளிக்கப்படாத பகுதிகள், வெளிப்படும் வலுவூட்டல். குறிப்பிடத்தக்க குறைபாடுகள் இருந்தால், தயாரிப்பு நிராகரிக்கப்படுகிறது (இது எதிர்காலத்தில் சிக்கலான கட்டமைப்புகளில் பயன்படுத்தப்படலாம்).
கட்டமைப்பின் கான்கிரீட் கட்டமைப்பின் ஒருமைப்பாடு மீயொலி குறைபாடு கண்டறிதல் மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது. கான்கிரீட்டின் காற்று புகாத தன்மையும் கண்காணிக்கப்படுகிறது.
வேலையின் முழு சுழற்சியையும் கவனமாகக் கட்டுப்படுத்துவது, கட்டமைப்புகளின் குறிப்பிட்ட ஆயுள் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்யும் உயர்தர தயாரிப்புகளைப் பெற அனுமதிக்கிறது.
பெஞ்ச் உற்பத்தியில், தயாரிப்புகள் சிறிய அல்லது நிலையான வடிவங்களில் தயாரிக்கப்படுகின்றன. போர்ட்டபிள் படிவங்கள் சிறப்பாக பொருத்தப்பட்ட இடுகைகளில் (தளங்கள்) நிறுவப்பட்டுள்ளன, அங்கு அவை தயாரிக்கப்படுகின்றன (சுத்தம் மற்றும் உயவு), வலுவூட்டப்பட்டு பின்னர் கான்கிரீட் செய்யப்படுகின்றன.
கான்கிரீட் கலவை அதிர்வுறும் தளங்களில் அல்லது ஆழமான அதிர்வுகளைப் பயன்படுத்தி சுருக்கப்படுகிறது. இது கான்கிரீட் பேவர்ஸ் அல்லது கான்கிரீட் விநியோகஸ்தர்களைப் பயன்படுத்தி விநியோகிக்கப்படுகிறது. வடிவமைக்கப்பட்ட பொருட்கள் வெப்ப சிகிச்சைக்காக குழி அறைகளுக்கு அனுப்பப்படுகின்றன. ஒரு விதியாக, வேகவைத்த பிறகு, கான்கிரீட் கட்டமைப்புகள் குறைந்தபட்சம் 70% வலிமையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்.
முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளைப் பெறுவதற்கான சுழற்சி 1 ... 12 மணிநேரம் ஆகும், இதில் 1.5 ... 2 மணிநேரம் அச்சுகளை தயாரிப்பதற்கு, வலுவூட்டல், கான்கிரீட் செய்தல், மீதமுள்ள வெப்ப சிகிச்சை சுழற்சியில் உள்ளது.
நீண்ட முன்கூட்டிய தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்கு, நீண்ட ஸ்டாண்டுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அதில் 4 ... 6 தயாரிப்புகள் ஒரே நேரத்தில் வடிவமைக்கப்படுகின்றன (படம் 165). வலுவூட்டல் சக்தி வாய்ந்த ஹைட்ராலிக் ஜாக்குகள் 1 நிறுத்தங்கள் மீது பதற்றம் 3. வலுவூட்டல் இருபுறமும் பதற்றம். இந்த நோக்கத்திற்காக, வலுவூட்டல் ஸ்டாண்ட் 3 இன் நிறுத்தத்தில் சிறப்பு வழிகாட்டிகள் 4 வழியாக அனுப்பப்படுகிறது மற்றும் தண்டுகள் மற்றும் பிடியில் இணைக்கப்பட்டுள்ளது 2. பின்னர் ஒன்று மற்றும் மறுபுறம் ஹைட்ராலிக் ஜாக்குகள் ஒவ்வொரு தடிக்கும் மாறி மாறி கொண்டு வந்து பதற்றப்படுத்தப்படுகின்றன. பதற்றத்திற்குப் பிறகு, அதன் நிலை நிலை நிறுத்தத்தில் சரி செய்யப்படுகிறது. படிவங்கள் 7 நிலையான தட்டு, மடிப்பு பக்கங்கள் மற்றும் நீராவி ஜாக்கெட்டுகளுடன் நிலையானதாக செய்யப்படுகிறது. நீராவி ஜாக்கெட்டுகள் நேரடியாக ஸ்டாண்டில் கலவையின் வெப்ப சிகிச்சைக்கு அனுமதிக்கின்றன. ஒவ்வொரு ஸ்டாண்டிலும் விநியோகஸ்தர்களுடன் ஒரு நீராவி குழாய் இணைக்கப்பட்டுள்ளது. அச்சுகளை வரிசைப்படுத்த, சிறப்பு சாதனங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அதே போல் தூக்கும் வழிமுறைகள் (கிரேன்கள், பீம் கிரேன்கள், டிரக் கிரேன்கள்).
அரிசி. 165. அழுத்தப்பட்ட கட்டமைப்புகளின் உற்பத்திக்கான நீண்ட நிலை:
1 - ஹைட்ராலிக் பலா, 2 - பிடிகள் கொண்ட தண்டுகள், 3 - ஸ்டாண்ட் ஸ்டாப், 4 - வழிகாட்டிகள், 5 - ஃபிக்சிங் டயாபிராம்கள், 6 - தயாரிப்பு, 7 - மோல்டுகள், 8 - வைப்ரேட்டர்கள்
கான்கிரீட் கலவையானது சுய-இயக்கப்படும் கான்கிரீட் விரிப்புகள் அல்லது வாளிகளைப் பயன்படுத்தி அடுக்குகளில் போடப்படுகிறது, மேலும் ஏற்றப்பட்ட அல்லது ஆழமாக அமர்ந்திருக்கும் அதிர்வுகளுடன் சுருக்கப்பட்டுள்ளது 8.
வெப்ப சிகிச்சை சுழற்சியின் முடிவில், நீளமான பக்கங்கள் அகற்றப்பட்டு, இறுதிப் பகுதிகள் அகற்றப்பட்டு, அழுத்தப்பட்ட வலுவூட்டல் துண்டிக்கப்பட்டு, தயாரிப்பு கிடங்கிற்கு நகர்த்தப்படுகிறது.
நிரந்தர ஃபார்ம்வொர்க்கின் வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் அடுக்குகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான தொழில்நுட்பம் படத்தில் காட்டப்பட்டுள்ளது. 166. நிலப்பரப்பின் பொதுப் பகுதி நான்கு பிரிவுகளாகப் பிரிக்கப்பட்டுள்ளது: I - தயாரிப்பு வைத்திருக்கும் மற்றும் கட்டுப்பாடு, II - அச்சு தயாரித்தல், III - ஸ்டீமிங், IV - மோல்டிங். பட்டறையின் நீளமான அச்சுக்கு இணையாக இரண்டு உற்பத்தி கோடுகள் உள்ளன.
அரிசி. 166. தொழில்நுட்ப அமைப்புவலுவூட்டப்பட்ட சிமெண்ட் மற்றும் வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் அடுக்குகளின் உற்பத்தி:
I - ஹோல்டிங் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு துறை, II - அச்சு தயாரிப்பு துறை, Ili - ஸ்டீமிங் துறை, IV - மோல்டிங் துறை, 1, 2 - முடிக்கப்பட்ட ஃபார்ம்வொர்க் அடுக்குகள், 2 - தள்ளுவண்டி. 4 - ஃபார்ம்-பேலட், 5 - சாண்ட்பிளாஸ்டிங் அப்ளாட், 6 - பின், 7 - முனை, 8 - மேல்நிலை கிரேன், 9 - ஸ்டீமிங் சேம்பர்ஸ், 10 - ஃபார்மிங் போஸ்ட், 11 - கட்டிட சட்டகம், 12 - பதுங்கு குழி, 13, 14 - கான்கிரீட் பேவர்கள், 45 , 16 - அதிர்வுறும் அட்டவணைகள், 17 - வைத்திருக்கும் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு நிலையம், 18 - அச்சு சுத்தம் செய்யும் நிலையம், 19 - உயவு நிலையம்
கலவைத் துறையிலிருந்து கான்கிரீட் கலவையானது கான்க்ரீட் ஸ்ப்ரெட்டர்கள் 13, 14 இல் விநியோகிக்கும் ஹாப்பர் 12 ஐப் பயன்படுத்தி அளிக்கப்படுகிறது. பின்னர் அது அதிர்வுறும் அட்டவணைகள் 15, 16 இல் நிறுவப்பட்ட அச்சுகளில் செலுத்தப்படுகிறது. மோல்டிங்கிற்குப் பிறகு, அச்சுகளில் உள்ள பொருட்கள் நீராவி அறைகளுக்கு அனுப்பப்படுகின்றன 9. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள் அச்சுகளில் இருந்து அகற்றப்படுகின்றன 4 மற்றும் எந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி மணல் வெட்டப்பட்ட செயலாக்கம் 5. இந்த செயல்முறை கான்கிரீட் ஒட்டுதலை மேம்படுத்த அடுக்குகளின் உள் மேற்பரப்பில் இருந்து சிமெண்ட் படத்தை அகற்றுவதை உள்ளடக்கியது. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள் 3 கேசட்டுகளில் ஹோல்டிங் மற்றும் கன்ட்ரோல் போஸ்ட் 17 இல் சேமிக்கப்படும். தயாரிப்பு தரத்தை மதிப்பிடுவதற்கான அனைத்து செயல்பாடுகளுக்கும் பிறகு வண்டிகள் 2 இல் நிறுவப்பட்டு வெளிப்புற கிடங்கிற்கு கொண்டு செல்லப்படுகிறது.
தயாரிப்புகளிலிருந்து விடுவிக்கப்பட்ட அச்சுகள் பகுதி 18 இல் சுத்தம் செய்யப்படுகின்றன, பகுதி 19 இல் உயவூட்டுகின்றன. அச்சுகளைத் தயாரித்த பிறகு, வலுவூட்டல் போடப்படுகிறது. முடிக்கப்பட்ட வடிவம் அதிர்வுறும் அட்டவணையில் கொடுக்கப்படுகிறது. பின்னர் சுழற்சி மீண்டும் நிகழ்கிறது.
பெஞ்ச் தொழில்நுட்பத்துடன், தயாரிப்புகளின் மோல்டிங் நிலையான, அசையாத அச்சுகளில் நிகழ்கிறது, மேலும் உபகரணங்கள் ஒரு அச்சிலிருந்து மற்றொன்றுக்கு நகரும். இந்த முறை பெரிய அளவிலான கட்டமைப்புகள் மற்றும் வலுவூட்டலுடன் நிறைவுற்ற கட்டமைப்புகளை தயாரிப்பதில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. வலுவூட்டல் மற்றும் கான்கிரீட் கட்டமைப்புகளைத் தயாரிப்பதற்கும் பதற்றப்படுத்துவதற்கும் ஒரு சாதனம் மற்றும் உபகரணங்களுடன் இந்த நிலைப்பாடு பொருத்தப்பட்டுள்ளது. ஸ்டாண்டுகளின் நீளம் 20... 150 மீ மற்றும் சில நேரங்களில் 200 மீ ஆக இருக்கலாம்.
1 நிலை நிறுத்தங்கள்
2 - பிடிகள் கொண்ட ஹைட்ராலிக் ஜாக்கள்
3 - உந்தி நிலையம்
4 - வலுவூட்டலிலிருந்து கான்கிரீட்டிற்கு அழுத்தத்தை மென்மையாக மாற்றுவதற்கான சாதனம்
5 - நீராவி ஜாக்கெட்டுகளுடன் வடிவங்கள்
6 - கான்கிரீட் பேவர்
7 - பைகள் தயாரிப்பதற்கான நிறுவல்
8 கேன்ட்ரி கிரேன்.
பெஞ்ச் தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தும் போது, நீண்ட ஸ்டாண்டுகள் பயன்படுத்தப்பட்டால், வலுவூட்டலை பதற்றப்படுத்தும் ஒரு இயந்திர முறையைப் பயன்படுத்துவது அறிவுறுத்தப்படுகிறது, மேலும் குறுகிய நிலைகளில் எலக்ட்ரோதெர்மல் முறையைப் பயன்படுத்தலாம்.
அச்சுகள் சுத்தம் செய்யப்பட்டு, உயவூட்டப்பட்டு, கீழ் வரியுடன் நிறுவப்பட்டுள்ளன, உட்பொதிக்கப்பட்ட பாகங்கள் நிறுவப்பட்டுள்ளன, மேலும் ஸ்டாண்டின் முழு நீளத்திலும் முன் அழுத்தப்பட்ட வலுவூட்டல் போடப்படுகிறது. ஆரம்பத்தில், வலுவூட்டல் குறிப்பிட்ட மதிப்பின் 40-50% மூலம் பதற்றம் செய்யப்படுகிறது, பின்னர் வேலை வலுவூட்டல் கண்டிப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட நிலையில் நிறுவப்பட்டு சிறப்பு கவ்விகளைப் பயன்படுத்தி சரி செய்யப்படுகிறது. வலியுறுத்தப்படாத வலுவூட்டல் நிறுவப்பட்டுள்ளது, வடிவங்கள் மூடப்பட்டு வடிவமைப்பு நிலையில் சரி செய்யப்படுகின்றன. ஒரு கான்கிரீட் பரப்பியைப் பயன்படுத்தி, கான்கிரீட் கலவை போடப்படுகிறது. முட்டை 2-3 அடுக்குகளில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது மற்றும் அதிர்வுகளுடன் சுருக்கப்பட்டு, மேற்பரப்பு மென்மையாக்கப்பட்டு மூடப்பட்டிருக்கும். ஆற்றல் கேரியர் அச்சுகளின் நீராவி ஜாக்கெட்டுகளுக்கு வழங்கப்படுகிறது மற்றும் வெப்ப பரிமாற்றம் தொடங்குகிறது.
முக்கிய நன்மைகள்: அமைப்பு மற்றும் கடினப்படுத்துதல் மற்றும் கொடுக்கப்பட்ட வலிமையைப் பெறுவதற்கு முன்பு சுருக்கப்பட்ட பிறகு கான்கிரீட் கலவையின் அசையாமை, இது வெளிப்புற இயந்திர காரணங்களிலிருந்து சிதைவின் சாத்தியத்தை நீக்குகிறது. இந்த வழக்கில், நீங்கள் படிவத்தின் கீழ் பகுதியை ஒளிரச் செய்யலாம், ஏனெனில் படிவம் ஒரு திடமான அடித்தளத்தில் அசைவில்லாமல் உள்ளது மற்றும் அதன் வலிமை மற்றும் விறைப்பு ஆகியவை போக்குவரத்து நிலைமைகளில் கணக்கிடப்பட வேண்டியதில்லை. மோல்டிங் நிலையங்களுக்கு அருகில் உள்ள சிறப்பு கட்டிட கட்டமைப்புகளில் கான்கிரீட் கடினப்படுத்துதல் முடியும் வரை வலுவூட்டலின் பதற்றத்திலிருந்து படைகளை மாற்றுவது சாத்தியமாகும். பெஞ்ச் முறையின் சிறிய இயந்திரமயமாக்கலுக்கு குறிப்பிடத்தக்க மூலதன முதலீடுகள் தேவை.
குறைபாடுகள்; அனைத்து இடுகைகளுக்கும் மூலப்பொருட்கள் மற்றும் அரை முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளை வழங்குவது அவசியம், இது கடைக்குள் போக்குவரத்தை சிக்கலாக்குகிறது. அதே செயல்பாடுகளைச் செய்ய, தொழிலாளர்கள் பதவியிலிருந்து பதவிக்கு செல்ல வேண்டிய கட்டாயத்தில் உள்ளனர், இது தொழிலாளர் உற்பத்தித்திறனைக் குறைக்கிறது. மின்சாரம், நீராவி மற்றும் சுருக்கப்பட்ட காற்று வழங்குவதற்கான சாதனங்கள் நீண்ட மற்றும் சிக்கலானதாகி வருகின்றன. கான்கிரீட் கடினமாக்கும் போது, உற்பத்தி இடம் பகுத்தறிவற்ற முறையில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அனைத்து இடுகைகளிலிருந்தும் தயாரிப்புகள் கிடங்கிற்கு கொண்டு வரப்படுகின்றன, இது கிரேனின் சரக்கு பாதையை அதிகரிக்கிறது, பாதுகாப்பு அமைப்பு மற்றும் கிரேன் உபகரணங்களின் செயல்பாட்டை சிக்கலாக்குகிறது.
முன்கூட்டிய வலுவூட்டலுடன் நீண்ட பொருட்கள் (>6 மீ) தயாரிப்பில் பெஞ்ச் வடிவமைப்பு பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். வீட்டு கட்டுமானத்திற்கான பிளாட் கட்டமைப்புகளின் கேசட் நிறுவல்களில் செங்குத்து மோல்டிங்கிற்கு இதைப் பயன்படுத்துவது அறிவுறுத்தப்படுகிறது. பெஞ்ச் லைன்களின் எண்ணிக்கையானது, ஒரு மோல்டிங் லைனிலிருந்து மற்றொன்றுக்கு சீரான இடைவெளியில் சிறப்பு வேலை செய்யும் அலகுகளின் தொடர்ச்சியான இயக்கத்தின் சாத்தியத்தை உறுதிசெய்தால், உற்பத்தியின் ஓட்ட அமைப்பு சாத்தியமாகும்.
பெஞ்ச் தொழில்நுட்பத்தில் பல வகைகள் உள்ளன:
1. நிலையான உலோக வடிவங்கள் மற்றும் வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் வடிவங்கள் - வளைந்த மற்றும் தட்டையான பெரிய அளவிலான மெல்லிய சுவர் கூறுகளை வடிவமைக்கும் மெட்ரிக்குகள்;
2. கான்கிரீட் ஒரு மென்மையான, பளபளப்பான மேற்பரப்புடன் நிற்கிறது, இது பல்வேறு பெரிய அளவிலான கூறுகளை அடிப்பகுதி இல்லாமல் அச்சுகளில் வடிவமைக்கிறது. வழக்கமான வலுவூட்டல் மற்றும் வலுவூட்டல் பதற்றத்துடன்;
3. உலோகம் மற்றும் வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் படிவங்கள், மடிக்கக்கூடிய மற்றும் கழற்ற முடியாத, குழு வடிவங்கள் - தொகுப்புகளில் கூடியிருக்கும் நிலைகள் கணிசமாக வலியுறுத்தப்படுகின்றன, இதில் பதற்றம்-வலுவூட்டப்பட்ட பீம்கள், ரிப்பட் ஸ்லாப்கள், பைல்கள், ஸ்லீப்பர்கள் போன்றவை தயாரிக்கப்படுகின்றன. தயாரிக்கப்பட்ட பொருட்களின் எண்ணிக்கையைப் பொறுத்து:
அ) ஒரே நேரத்தில் பல பொருட்களின் உற்பத்தியைக் குறிக்கிறது
b) ஸ்டாண்டின் நீளத்தில் 1 தயாரிப்பு மற்றும் கிடைமட்ட நிலையில் அகலத்தில் 1-2 தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான குறுகிய நிலைப்பாடுகள்
நீண்ட ஸ்டாண்டுகளை தொகுக்கலாம் அல்லது நீட்டிக்கலாம்.
தரை மட்டம், மேற்பரப்பின் வடிவம் மற்றும் மோல்டிங் தயாரிப்புகளுக்கான சாதனங்கள் தொடர்பாக ஸ்டாண்டின் இருப்பிடத்தைப் பொறுத்து, பின்வரும் வகையான ஸ்டாண்டுகள் உள்ளன:
மென்மையான கான்கிரீட் மெருகூட்டப்பட்ட மேற்பரப்புடன் தரை நிலைப்பாடு;
ஒரு ட்ரே ஸ்டாண்ட் ஒரு ஃப்ளோர் ஸ்டாண்டிலிருந்து வேறுபடுகிறது, அது தரை மட்டத்துடன் ஒப்பிடும்போது ஓரளவு குறைக்கப்பட்டுள்ளது:
குறைக்கப்பட்ட பெஞ்ச் அறை செங்குத்து நிலையில் தயாரிப்புகளை வடிவமைக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. அழுத்தத்தை வலுப்படுத்த பின்வரும் முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன:
பார் பொருத்துதல்களுக்கு - எலக்ட்ரோதெர்மல் அல்லது ஹைட்ராலிக் ஜாக்குகளைப் பயன்படுத்துதல்;
கம்பி அல்லது ஸ்பனுக்கு - ஒற்றை, குழு அல்லது தொகுதி.
1 - விரிகுடா வைத்திருப்பவர்கள்
3-பிரேக் சாதனம்
4-ஹைட்ராலிக் பிரஸ்
5-கவர் இழுத்தல்
பொதிகளை கொண்டு செல்வதற்கான 6-ஜெல் கேரியர்
7-ஆதரவு நிலைப்பாடு கட்டமைப்புகள்;
8-டென்ஷனர்கள்
9-நிலை உதரவிதானம்
10 பதற்றம் இயந்திரம்
11-உந்தி நிலையம்
தொகுப்பு நிலைப்பாட்டில் பின்வருவன அடங்கும்: கம்பி தொகுப்புகளைத் தயாரிப்பதற்கான ஒரு வரி, உருவாக்கும் தளத்திற்கு தொகுப்புகளை கொண்டு செல்வதற்கான சாதனம், நிலைப்பாட்டை உருவாக்கும் பகுதிக்கான உபகரணங்கள்.
தொகுப்புகள் பின்வரும் வரிசையில் சேகரிக்கப்படுகின்றன:
ஒரு கிரேனைப் பயன்படுத்தி, கம்பி சுருள்கள் சுருள் வைத்திருப்பவர்களில் நிறுவப்பட்டுள்ளன, கம்பிகளின் முனைகள் பிரேக்கிங் சாதனம் மற்றும் கம்பியை சுத்தம் செய்வதற்கான நிறுவல் மூலம் இழுக்கப்படுகின்றன. கிளாம்ப் தகடுகளுக்கு இடையில் கம்பிகளின் முனைகளை இழை, ஒரு பத்திரிகை மூலம் தட்டுகளை அழுத்தவும், அவற்றுக்கிடையே கம்பிகளை வளைத்து, தட்டுகளின் நிலையை சரிசெய்யவும். கூடியிருந்த தொகுப்பு கேரேஜ் கிரிப்பருடன் இணைக்கப்பட்டு தேவையான நீளத்திற்கு இழுக்கப்படுகிறது, இது வரம்பு சுவிட்ச் மூலம் அமைக்கப்படுகிறது. இரண்டாவது கிளாம்ப் பத்திரிகையின் கீழ் கூடியிருக்கிறது மற்றும் முதல் அதே வழியில் அழுத்துகிறது. பின்னர் தொகுப்பு பத்திரிகையிலிருந்து 300-400 மிமீ தூரத்திற்கு நகர்த்தப்பட்டு, அதே வரிசையில் மூன்றாவது கவ்வி அதன் கீழ் கூடியிருக்கிறது. இரண்டாவது மற்றும் மூன்றாவது கிரிப்பர்களுக்கு இடையில் உள்ள தொகுப்பின் கம்பிகள் ஒரு வட்ட வடிவத்துடன் வெட்டப்படுகின்றன. முடிக்கப்பட்ட தொகுப்பு கிரேன் மூலம் மோல்டிங் ஸ்டாண்டிற்கு வழங்கப்படுகிறது. கம்பி வலுவூட்டலின் தொகுப்புகள் அச்சுகளில் வைக்கப்பட்டு பிடியில் பாதுகாக்கப்படுகின்றன.
தயாரிப்புக்கு ஒன்றுக்கு மேற்பட்ட கம்பி தொகுப்புகள் தேவைப்பட்டால், கிரிப்பர்களிடையே தொகுப்புகளை விநியோகிக்க விநியோக உதரவிதானங்கள் நிறுவப்பட்டுள்ளன. வலுவூட்டல் 2 நிலைகளில் பதற்றமடைகிறது: 50% க்கு சமமான சக்திக்கு ஒரு ஹைட்ராலிக் ஜாக் மூலம் பதற்றம். வடிவமைப்பு, வலுவூட்டலின் இருப்பிடத்தை சரிபார்க்கவும், clamping சாதனங்களை ஆய்வு செய்யவும்; மன அழுத்தம் வடிவமைப்பு அழுத்தத்தை 10% தாண்டிய மதிப்புக்கு கொண்டு வரப்படுகிறது, ஆனால் 0.75 இழுவிசை வலிமைக்கு மேல் இல்லை; 5 நிமிடங்கள் வைத்திருங்கள், பின்னர் பதற்றத்தை வடிவமைப்பு மதிப்புக்கு குறைக்கவும். உற்பத்தியின் கான்கிரீட் தேவையான வலிமையை அடைந்த பிறகு, கான்கிரீட்டில் கம்பியின் முனைகளின் நங்கூரம் சரிபார்க்கப்பட்ட பிறகு வலியுறுத்தப்பட்ட வலுவூட்டலின் வெளியீடு மேற்கொள்ளப்படுகிறது.
நீட்சி நிலைப்பாட்டின் உபகரணங்கள் ஒரு தள்ளுவண்டியைக் கொண்டுள்ளது - ஒரு சுருள் வைத்திருப்பவர். கம்பிகள், கான்கிரீட் விநியோகஸ்தர்கள் மற்றும் ஹைட்ராலிக் ஜாக்குகளை இழுப்பதற்கான கம்பி கவ்விகள், தள்ளுவண்டி மற்றும் வின்ச் ஆகியவற்றுடன் தலை மற்றும் இறுதிப் பிடிப்புகள். கம்பி சுருள்கள் கொண்ட ஒரு தள்ளுவண்டி தயாரிப்பு உருவாக்கும் வரிக்கு எதிராக வைக்கப்படுகிறது. நான் கம்பிகளின் முனைகளைத் தவிர்க்கிறேன்! ஹெட் கிரிப்பர் பிளேட்டின் துளைகள் வழியாகவும், பின்னர் டயாபிராம் பேக்கேஜ் வழியாக எண்ட் கிரிப்பர் பிளேட்டின் துளைகளுக்குள் செல்லவும், அங்கு அவை ஆப்பு பிளக்குகளுடன் ஜோடிகளாகப் பாதுகாக்கப்படுகின்றன. ஸ்ட்ராண்ட் வலுவூட்டல் ஒரு இழுவை வின்ச் மூலம் இழுக்கப்படுகிறது, அதன் பிறகு வலுவூட்டலின் குழு பதற்றம் ஹைட்ராலிக் ஜாக்குகளைப் பயன்படுத்தி மேற்கொள்ளப்படுகிறது.
மோல்டிங் தயாரிப்புகளுக்கான அச்சுகள் எஃகு மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன, அவை தனிப்பட்ட கூறுகளால் ஆனவை. ஒரு செங்குத்து நிலையில் தயாரிப்புகளை வடிவமைக்கும் போது, இரண்டு வகையான அச்சுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: மடிப்பு பக்கங்களுடன் மற்றும் நீக்கக்கூடிய பக்க பலகைகளுடன்.
வயர் பேக்கேஜ்களை டென்ஷன் செய்த பிறகு, பதற்றம் இல்லாத வலுவூட்டல் மற்றும் உட்பொதிக்கப்பட்ட பாகங்களை நிறுவி, ஸ்டாண்டின் முழு நீளத்திலும் ஒரு உற்பத்தி வரிசையில் படிவங்களை இணைத்த பிறகு தயாரிப்புகளின் கான்கிரீட் தொடங்குகிறது. கான்கிரீட் கலவை வாளிகளில் கிரேன் மூலம் ஸ்டாண்டிற்கு வழங்கப்படுகிறது மற்றும் இயங்கும் டிஸ்பென்சரின் ஹாப்பரில் ஏற்றப்படுகிறது. முழு தயாரிப்புடன் கான்கிரீட் செய்யப்படுகிறது. இந்த உபகரணத்திற்கு சுருக்க முறை பயன்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் கேபிள் பீம்கள், ரிப்பட் பேனல்கள் மற்றும் ஐ-பிரிவு ஆதரவை கிடைமட்ட நிலையில் வடிவமைக்கும்போது தயாரிப்புகளின் வகை, அவற்றின் பரிமாணங்கள் மற்றும் நிலைப்பாட்டின் நிலை ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது. செங்குத்து நிலையில் தயாரிப்புகளை வடிவமைக்கும்போது ஏற்றப்பட்ட அதிர்வுகளுடன் அதிர்வு பயன்படுத்தப்படுகிறது. மெல்லிய சுவர் தயாரிப்புகளை வடிவமைக்கும்போது நெகிழ் அதிர்வு ஸ்டாம்பிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
வெவ்வேறு நிலைகளில் பணிபுரியும் போது டிரஸ்களை உற்பத்தி செய்யும் தொழில்நுட்ப வரிசை ஒரே மாதிரியாக இருக்கும்; படிவங்களின் அசெம்பிளி, அழுத்தப்படாத வலுவூட்டல் மற்றும் உட்பொதிக்கப்பட்ட பாகங்களை நிறுவுதல், கீழ் நாண்களின் வலுவூட்டலின் பதற்றம் இயந்திரத்தனமாக அல்லது மின்வெப்பமாக, தயாரிப்பின் மோல்டிங் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை, ஸ்டாண்ட் நிறுத்தங்களிலிருந்து உற்பத்தியின் கடினமான கான்கிரீட்டிற்கு அழுத்தத்தை மாற்றுதல், படிவங்களின் வளர்ச்சி மற்றும் நிலைப்பாட்டில் இருந்து தயாரிப்பு அகற்றுதல்.
அறை ஸ்டாண்டின் ஒவ்வொரு வரிசையும் ஒரு கான்கிரீட் பேவர் மூலம் வழங்கப்படுகிறது. பீட்டா மற்றொரு கலவை சுயமாக இயக்கப்படும் தொட்டியில் வழங்கப்படுகிறது. கான்கிரீட் பேவரின் ஹாப்பரிலிருந்து, கலவை அதிர்வுறும் முனைகளுக்குள் நுழைகிறது. பதற்றம் மற்றும் வலுவூட்டலைப் பாதுகாக்க, பிடியில் சரக்கு கம்பிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
பெரிய அளவிலான பூச்சு அடுக்குகள் மேட்ரிக்ஸ் ஸ்டாண்டுகளில் தயாரிக்கப்படுகின்றன.
1-நிலை நிறுத்தம்:
2-ipvengar இழுவை;
3-ஸ்லைடிங் ஆப்பு
4-வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் மேட்ரிக்ஸ்;
5-உலோக போர்க்
மேட்ரிக்ஸ் என்பது நீராவி மற்றும் வெல்டிங் மடிப்பு பக்கங்களுக்கான உள் குழி கொண்ட வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் பெட்டியாகும். மேட்ரிக்ஸின் மேற்பரப்பில் விலா எலும்புகளுக்கான இடைவெளிகள் உள்ளன, இதில் நீக்கக்கூடிய உலோக குடைமிளகாய்களுக்கு சாக்கெட்டுகள் அமைக்கப்பட்டுள்ளன, இது வலுவூட்டலிலிருந்து கான்கிரீட்டிற்கு அழுத்தம் மாற்றப்பட்ட பிறகு மேட்ரிக்ஸிலிருந்து ஸ்லாப்பை தடையின்றி பிரிப்பதை உறுதி செய்கிறது. முன் அழுத்தப்பட்ட வலுவூட்டலைப் பாதுகாக்க, கான்டிலீவர் ஆதரவுகள் மேட்ரிக்ஸின் முனைகளில் நிறுவப்பட்டுள்ளன, அவை சரக்கு வண்டிகளுடன் பொருத்தப்பட்டுள்ளன. மேட்ரிக்ஸ் குழி மற்றும் அறைக்குள் நீராவியை வழங்குவதன் மூலம் இது செய்யப்படுகிறது. கான்கிரீட் தேவையான வலிமையை அடைந்தவுடன், ஸ்லாப் பக்க உபகரணங்களிலிருந்து விடுவிக்கப்பட்டு, வலுவூட்டல் மென்மையாக்கப்படுகிறது.
பீம்கள் உலோக மொபைல் ஸ்டாண்டுகளில் தயாரிக்கப்படுகின்றன, அவை உருளைகளில் பொருத்தப்பட்ட ஒரு சட்ட அமைப்பு மற்றும் கீல் நிறுத்தங்களுடன் பொருத்தப்பட்டுள்ளன.
1-நிலை நிறுத்தம்; 2-பீம்: 3-பிரேஸ் 4-ஸ்டாண்ட் இறுக்கம்.
1 வது பாதியில், வலுவூட்டல் சட்டகம் நிறுவப்பட்டு கூடியது, கம்பி மூட்டைகளின் பதற்றம்: 2 வது பாதியில், பக்க உபகரணங்களை நிறுவுதல். 3 மற்றும் 4 நிலையங்களில் கான்கிரீட் செய்தல் மற்றும் முன் சூடாக்குதல்; ஒவ்வொரு இடுகையிலும் 12 மணிநேரம் வரை தொடர் வெப்பமாக்கல். பிந்தைய 5 இல், வலுவூட்டலின் அழுத்தம் படிப்படியாக விட்டங்களை வெட்டுவதன் மூலம் கான்கிரீட்டிற்கு மாற்றப்படுகிறது.
தேவையான பெஞ்ச் கோடுகளின் எண்ணிக்கை.
Pyd.izd - வருடாந்திர வெளியீடு (m3);
Fg - உபகரணங்களின் உண்மையான வருடாந்திர இயக்க நேரம் (g);
Vb - 1 பெஞ்ச் லைனில் (m3) தயாரிப்புகளில் கான்கிரீட் தொகுதி;
டோஸ்ட் - வரி புரட்சியின் காலம், (கிராம்).
டோஸ்ட் = Tl + Tf + Tu
Tl - அகற்றும் காலம் மற்றும் படிவங்களை தயாரிப்பது;
TF மோல்டிங் நேரம்:
அந்த பராமரிப்பு காலம்.
தயாரிப்புகளின் ஆண்டு உற்பத்தி:
ஆஸ்ட், சுத்தமான மோல்டிங் ஸ்டாண்ட் பகுதி;
Af என்பது தேவையான மோல்டிங் பகுதி;
Tisd - இந்த பகுதியில் தயாரிப்பு ஆக்கிரமிக்கப்பட்ட நேரம்
23. கேசட் முறையைப் பயன்படுத்தி செயல்திறனுக்கான தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்தல்:
- முறையின் சாராம்சம், நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்; கேசட் நிறுவல்களின் வடிவமைப்புகள், கேசட் உற்பத்தி முறையை மேம்படுத்துவதற்கான வழிகள்;
- செயல்திறன் தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்கான கேசட்-கன்வேயர் கோடுகள் (வரைபடங்களைக் கொடுங்கள்).
பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் (செயல்திறன் தயாரிப்புகளுக்கு) முறையைப் பயன்படுத்தி கரடுமுரடான தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்ய முடியும் - கேசட்டுகளில். கேசட்டுகளில் மோல்டிங் தயாரிப்புகளுக்கு, 10-12 செமீ (16 செமீ வரை) சரிவுடன் மொபைல் கான்கிரீட் கலவைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இத்தகைய கலவைகள் SP ஐப் பயன்படுத்தி பெறப்பட வேண்டும். உயர்தர விரைவான-கடினப்படுத்தும் சிமென்ட்களைப் பயன்படுத்துவது நல்லது, ஆனால், முடிந்தால், கடினப்படுத்துதல் முடுக்கிகளைப் பயன்படுத்துவது நல்லது. வழக்கமான கான்கிரீட் கலவைகளில் அதிக அளவு மணல் அல்லது நன்றாக அரைக்கப்பட்ட சேர்க்கைகள் இருக்க வேண்டும். இந்த கலவை பிரிக்கப்படாமல் இருப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும். 20 மிமீ வரை நிரப்பு அளவு. மோல்டிங்கிற்கான கேசட்டைத் தயாரித்தல்: ஒவ்வொரு பெட்டியும் சுத்தம் செய்யப்பட்டு உயவூட்டப்படுகிறது. பின்னர் வலுவூட்டல் சட்டகம் நிறுவப்பட்டு சரி செய்யப்பட்டது. பெட்டியானது கூடியிருக்கும் போது, பிரிக்கும் தாள் நகர்த்தப்பட்டு ஊசிகளால் பாதுகாக்கப்படுகிறது. பின்னர் இரண்டாவது, மூன்றாவது, முதலியன. பெட்டிகள் கூடியிருக்கின்றன. அனைத்து பெட்டிகளும் கூடியதும், நெம்புகோல்-ஹைட்ராலிக் பொறிமுறையைப் பயன்படுத்தி கேசட் அகற்றப்படுகிறது. கான்கிரீட் கலவையை இடுவதற்கும் சுருக்குவதற்கும் செயல்முறை தொடங்குகிறது. கேசட் தயாரிக்க 2-2.5 மணி நேரம் ஆகும்.காங்கிரீட் கலவை 1 மணி நேரத்திற்குள் போடப்பட்டு சுருக்கப்படுகிறது.கேசட்டுகளுக்கு மேலே அமைந்துள்ள மற்றும் மேம்பாலம் வழியாக நகரும் கான்கிரீட் பேவரைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் கலவையை இடுவது நல்லது. கான்கிரீட் கலவையை கன்வேயர் பெல்ட் மூலமாகவோ, அழுத்தப்பட்ட காற்றைப் பயன்படுத்தியோ அல்லது பதுங்கு குழிகள் மூலமாகவோ வழங்க முடியும். கான்கிரீட் கலவை 3-4 நிலைகளில் (அடுக்குகள்) போடப்படுகிறது, ஆனால் ஒரே நேரத்தில் அனைத்து பெட்டிகளிலும், கான்கிரீட் கலவையின் நிலை எல்லா இடங்களிலும் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும். 50 மிமீ வேறுபாடு அனுமதிக்கப்படுகிறது. பிரிக்கும் தாள் தொய்வடையாதபடி இந்த வேறுபாடு நீக்கப்படுகிறது. மீண்டும் மீண்டும் அதிர்வுகளைப் பயன்படுத்துவது பயனுள்ளதாக இருக்கும், இது கான்கிரீட்டின் வலிமையை அதிகரிக்க மட்டுமல்லாமல், அதற்கேற்ப நீராவி நேரத்தை குறைக்கவும், ஆனால் கான்கிரீட் சுருக்கத்தை குறைக்கவும் அனுமதிக்கிறது. இதற்குப் பிறகு, மேல் பகுதி மென்மையாக்கப்பட்டு, படம் அல்லது தார்பூலின் மூலம் மூடப்பட்டிருக்கும். நேரம் வைத்திருக்காமல், ஒரு கண்டிப்பான ஆட்சியின் படி பராமரிப்பு மேற்கொள்ளப்படுகிறது: 1 மணி நேரத்திற்குள் வெப்பநிலை 80 ° C ஆக உயரும், பின்னர் ஐசோமெட்ரி. பராமரிப்பின் மொத்த கால அளவு 14-16 மணிநேரம் ஆகும்.எனவே, கேசட்டுகள் 1, சில நேரங்களில் 1.5 முறை ஒரு நாளைக்கு, அதாவது. இந்த பராமரிப்பின் காரணமாக மிகவும் சிறியது. இது மிகப்பெரிய குறை. கேசட்டை அகற்றுவது சுமார் 1 மணிநேரம் ஆகும். சிறந்த டிமால்டிங்கிற்கு, குறுகிய கால அதிர்வு பயன்படுத்தப்படுகிறது. அடுத்து, கேசட் மீண்டும் உற்பத்திக்கு தயாராக உள்ளது, மேலும் தயாரிப்பு முடிக்க தயாராக உள்ளது. நன்மைகள்: மிகவும் துல்லியமான பரிமாணங்களுடன், திருப்திகரமான பக்கவாட்டு மேற்பரப்புடன், நீராவி அறைகள் அல்லது அதிர்வுறும் தளங்கள் தேவையில்லை, அவை கச்சிதமானவை, 1 மீ 2 பரப்பளவில் இருந்து தயாரிப்புகளை அகற்றுவது ஒப்பிடும்போது 15-20% அதிகமாகும். ஓட்டம்-மொத்த முறை, அதாவது. தயாரிப்புகள் செங்குத்து நிலையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. அவற்றின் ஃபார்ம்வொர்க் குறிப்பிட்ட வலிமையின் 40-50% இல் அகற்றப்படலாம். கேசட் தயாரிப்பில், கடுமையான பராமரிப்பு ஆட்சிகளைப் பயன்படுத்தலாம். குறைபாடுகள்: தொழிலாளர்களுக்கு கடினமான வேலை நிலைமைகள், குறைந்த உற்பத்தித்திறன், அதிக கையேடு உழைப்பு, சிறிய இயந்திரமயமாக்கல் மற்றும் ஆட்டோமேஷன், கான்கிரீட் கலவையின் அதிக இயக்கம் மற்றும் சிமெண்ட் அதிக நுகர்வு (கான்கிரீட் கலவையை பிரித்தல், சாத்தியமான விரிசல்கள்), பரந்த உற்பத்தி சாத்தியமற்றது முன்கூட்டிய தயாரிப்புகளின் வரம்பு, மோல்டிங் நேரத்தில் முடிக்க இயலாமை, பெட்டிகளின் எண்ணிக்கையில் உற்பத்தித்திறன் சார்ந்திருத்தல், கேசட்டுகளின் குறைந்த விற்றுமுதல், எனவே பராமரிப்பு காலத்தை குறைக்க, இது அறிவுறுத்தப்படுகிறது:
கடினப்படுத்துதல் முடுக்கிகளுடன் கூடிய விரைவான கடினப்படுத்தும் சிமென்ட்களைப் பயன்படுத்தவும்;
சூடான கான்கிரீட் கலவைகளைப் பயன்படுத்தவும், 2-நிலை பராமரிப்பு முறை (40% வலிமை கேசட்டில் அடையப்படுகிறது, பின்னர் வலிமை கிடங்கில் பெறப்படுகிறது);
மின்சார வெப்பம் காரணமாக, கால அளவு 8-9 மணி நேரம் குறைக்கப்படுகிறது;
குளிர்ந்த நீரில் பெட்டிகளை குளிர்விக்க முன்மொழியப்பட்டது;
பராமரிப்பு ஆட்டோமேஷன்;
சூடான வாயுக்களின் பயன்பாடு (எரிபொருள் நுகர்வு 3 மடங்கு குறைக்கப்படுகிறது);
விரிகுடாக்களின் எண்ணிக்கையைக் குறைத்தல் (ஆனால் செயல்திறனைக் குறைத்தல்);
நீராவிக்கு பதிலாக சூடான நீரை சூடாக்குவதற்கான விண்ணப்பம் T=80-90 °C;
மீண்டும் மீண்டும் அதிர்வு. மேம்படுத்துவதற்கான வழிகள்:
1. உற்பத்தி செயல்முறைகளின் அதிகபட்ச இயந்திரமயமாக்கல், ஆட்டோமேஷன், ரோபோடைசேஷன்;
2. அதிர்வு இல்லாத சுருக்க முறைகளின் பயன்பாடு;
3. இயக்கம் மற்றும் சிமெண்ட் நுகர்வு குறைப்பு;
4. தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்கான கேசட்-கன்வேயர் முறையின் பயன்பாடு.
கேசட் நிறுவல்களின் வடிவமைப்புகள்.அவை செங்குத்து நிலையில் அச்சுகளை பராமரிக்கும் ஒரு சட்டத்தைக் கொண்டிருக்கின்றன மற்றும் தயாரிப்புகளை வடிவமைக்கும் போது அனைத்து சக்திகளையும் உறிஞ்சிவிடும். கேசட் வடிவம் அதிக எண்ணிக்கையிலான பெட்டிகளைக் கொண்டுள்ளது (2 முதல் 10-12 வரை). பொதுவாக, பெட்டிகளுக்கு இடையில் பிரிக்கும் தாள்கள் உலோகம், 24 மிமீ தடிமன்.
1. நீராவி பெட்டிகள். 2. வேலை செய்யும் பெட்டிகள்.
3. வெப்ப காப்பு.
4. நெம்புகோல், மோல்டிங்கிற்கு முன் கேசட்டை அழுத்துவதற்கான ஹைட்ராலிக் பொறிமுறை.
உருளைகள் கன்சோலுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளன, இதன் உதவியுடன் பிரிக்கும் தாள்கள் சட்டத்துடன் நகரும். பொருத்தப்பட்ட அதிர்வுகளைப் பயன்படுத்தி சுருக்கம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, ஆனால் சிறிய-பெட்டி கேசட்டுகளுடன் நியூமேடிக் வைப்ரேட்டர்கள், ஆழமான அதிர்வுகள், தாக்க அதிர்வு தளங்களைப் பயன்படுத்துவது நல்லது; அழுத்தத்தின் கீழ் கான்கிரீட் கலவையை செலுத்தும் ஒரு அமைதியான முறை. அகற்றும் வசதிக்காக, கீழே உள்ள போர்டிங் உபகரணங்களின் அளவு மேலே உள்ளதை விட 5-7 மிமீ சிறியது. கேசட் ஆலையின் ஆண்டு உற்பத்தித்திறன்
, Fg என்பது உபகரண வேலை நேரங்களின் திட்டமிடப்பட்ட வருடாந்திர நிதியாகும்; t - அளவு
ஒரு நாளைக்கு வேலை நேரம்; n - ஒரே நேரத்தில் வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளின் எண்ணிக்கை; தற்போதைய - கேசட்டின் ஒரு புரட்சியின் காலம், h; தற்போதைய=T1+T2+T3+T4, இதில் T1 என்பது கேசட்டை வார்ப்பதற்காக அகற்றி தயார் செய்யும் காலம் ஆகும்; T2 - தயாரிப்புகளின் மோல்டிங் காலம்; TZ - தொழில்நுட்ப பராமரிப்பு காலம்: T4 - கணக்கிடப்படாத செயல்பாடுகளின் காலம்.
கேசட்-கன்வேயர் முறை.கேசட் மற்றும் கன்வேயர் முறையின் அனைத்து நன்மைகளையும் பயன்படுத்த உங்களை அனுமதிக்கிறது. நிறுவன திறன் வருடத்திற்கு மொத்த பரப்பளவில் 10,000 மீ 3 ஐ விட அதிகமாக இருக்கும்போது அத்தகைய வரியைப் பயன்படுத்துவது நல்லது. அவர்கள் 2-பெட்டி கேசட்டுகளைப் பயன்படுத்துகிறார்கள், எனவே உற்பத்தித்திறன் பெட்டிகளின் எண்ணிக்கையைப் பொறுத்தது அல்ல. கட்-ஆஃப் தொழில்நுட்பத்தின் நிறுவல் வரைபடம்.
1. செங்குத்து நிலையில் உள்ள அனைத்து பெட்டிகளையும் ஆதரிக்கும் ஒரு சட்டகம்.
2. நீராவி பெட்டிகள்.
3. வேலை செய்யும் பெட்டிகள்
4. கிடைமட்ட நிலையில் உள்ள பெட்டிகளை நகர்த்துவதற்கான ஹைட்ராலிக் ஜாக்.
ஒவ்வொரு பெட்டியும் சுயாதீனமாக தயாரிக்கப்படுகிறது. அத்தகைய தயாரிக்கப்பட்ட பெட்டியானது மோல்டிங் ஸ்டேஷனுக்கு நகர்த்தப்படுகிறது, அங்கு கான்கிரீட் கலவை போடப்பட்டு, வழக்கமான கேசட்டுகளைப் போல சுருக்கப்படுகிறது. மோல்டிங்கிற்குப் பிறகு, நீராவி ஜாக்கெட்டுகளுக்கு நீராவி வழங்கப்படுகிறது மற்றும் முதல் கட்ட பராமரிப்பு வெப்ப நிறுவலில் நீடிக்கும். பராமரிப்புக்குப் பிறகு, வெளிப்புறப் பெட்டி கிரேன் மூலம் அகற்றப்பட்டு, முழு தொகுப்பும் ஒரு படி நகர்த்தப்படுகிறது.
தயாரிப்புகளின் சாய்ந்த மோல்டிங் கொண்ட கேசட் கன்வேயர் வரி(ஸ்லைடிங் அதிர்வு முத்திரை முறையைப் பயன்படுத்தி).
விப்ரோ-தெர்மல் ஸ்டாண்டுகள் என்பது உற்பத்தி இடம் மற்றும் கூடுதல் உபகரணங்களின் அடிப்படையில் குறைந்த செலவில் உங்களுக்குத் தேவையான வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்ய அனுமதிக்கும் கருவியாகும். அதிர்வு-தெர்மோ நிலைப்பாடு ஒரு உலோக அச்சு, ஒரு அதிர்வு அட்டவணை மற்றும் ஒரு நீராவி அறை ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைக்கிறது. சொல்லப்போனால் ஒன்று ஒன்றில் மூன்று. மேலும், தற்போதுள்ள எந்த உலோக அச்சுகளும் அதிர்வு-தெர்மோ ஸ்டாண்டிற்கு பொருத்தப்படலாம். வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்கான பாரம்பரிய தொழில்நுட்பத்தை விட அதிர்வுறும் வெப்ப நிலைகளைப் பயன்படுத்துவதன் நன்மைகளைப் புரிந்து கொள்ள, PAG 14 அடுக்குகளின் உற்பத்தியின் உதாரணத்தைப் பயன்படுத்தி இதைக் கருத்தில் கொள்வோம். பாரம்பரிய உற்பத்தி எவ்வாறு நிகழ்கிறது:
2. உலோக சட்டத்தை நிறுவவும் மற்றும் வலுவூட்டலை இறுக்கவும். மேலும், ஒரு நிலையான உலோக அச்சு வலுவூட்டலை பதற்றம் செய்வதற்கு ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான நிறுத்தங்களைக் கொண்டுள்ளது. PAG 14 இல், 14 மிமீ விட்டம் கொண்ட வலுவூட்டலைப் பயன்படுத்துவதற்கு அச்சு செய்யப்பட்டால், இவை ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் 5 நிறுத்தங்கள் ஆகும். மற்றும் 12 மிமீ விட்டம் கொண்ட வலுவூட்டலைப் பயன்படுத்தும் போது 6 நிறுத்தங்கள். எங்கள் நடைமுறையில், வாடிக்கையாளர்கள் மெட்டல் மோல்டுக்கு சில பல்துறைத்திறனைக் கொடுப்பதற்காக கூடுதல் நிறுத்தங்களை நிறுவுமாறு கேட்டபோது வழக்குகள் உள்ளன. ஆனால் இந்த விஷயத்தில் GOST இன் படி வலுவூட்டலின் இருப்பிடத்தின் சரியான பரிமாணங்களைப் பெற முடியாது.
3. உலோக அச்சு ஒரு உலோக சட்டத்துடன் ஏற்றப்பட்ட பிறகு, அது கான்கிரீட் நிரப்பப்பட்ட மற்றும் ஒரு கிரேன் பயன்படுத்தி அதிர்வுறும் அட்டவணைக்கு கொண்டு செல்லப்படுகிறது. அதன் பிறகு அதிர்வு செயல்முறை தொடங்குகிறது. உங்களிடம் தொழில்நுட்ப ரீதியாக மேம்பட்ட அதிர்வு அட்டவணை எதுவாக இருந்தாலும், அதிர்வுகளை கடத்தும் செயல்முறை பின்வருமாறு என்பதை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளவும்: அதிர்வு மூலமானது அதிர்வுகளை அதிர்வு அட்டவணைக்கு அனுப்புகிறது, இது அதிர்வுகளை உலோக அச்சுக்கு அனுப்புகிறது. இந்த வழக்கில் அதிர்வு ஆற்றலின் இழப்பு சுமார் 20-30% ஆகும். கான்கிரீட்டின் உயர்தர சுருக்கத்தைப் பெற, அதிர்வுறும் அட்டவணையின் 1-2 நிமிட செயல்பாடு அவசியம்.
4. நாங்கள் எங்கள் உலோக அச்சு அதிர்வு பிறகு, நாம் ஒரு கிரேன் பயன்படுத்தி நீராவி அறைக்கு அனுப்ப. நீராவி அறை முழுமையாக நிரப்பப்படும் வரை ஒவ்வொன்றாக. அறை முழுமையாக ஏற்றப்படும் வரை, தயாரிப்புகளை வேகவைக்கும் செயல்முறையை நீங்கள் தொடங்க முடியாது என்பதை நினைவில் கொள்க. மற்றும் இதுவே நேரம்!!!
5. எனவே நீராவி அறை நிரப்பப்பட்டு, தயாரிப்புகளை வேகவைக்கும் செயல்முறையைத் தொடங்குகிறோம். ஒரு விதியாக, ஒரு முழு சுழற்சி 8 மணி நேரம் ஆகும்.
6. இதற்குப் பிறகு, உலோக அச்சுகள் மீண்டும் ஒரு கிரேன் பயன்படுத்தி நீராவி அறையிலிருந்து அகற்றப்பட்டு, ஒரு வரிசையில் வைக்கப்பட்டு, தயாரிப்புகள் அகற்றப்பட்டு, வலுவூட்டல் வெட்டப்படுகிறது. உலோக அச்சு தரையில் உள்ளது மற்றும் வலுவூட்டலை வெட்டுவதற்கு நீங்கள் குனிய வேண்டும், இது எப்போதும் வசதியானது அல்ல என்பதை நினைவில் கொள்க. குறிப்பாக கீழ் வரிசையை வெட்டும்போது.
7. அகற்றுதல் முடிந்ததும். நாங்கள் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளை அச்சுகளிலிருந்து அகற்றி அவற்றை ஒரு கிடங்கிற்கு, சாய்க்கும் இயந்திரத்திற்கு கொண்டு செல்கிறோம், அவற்றை நேரடியாக கார்களில் ஏற்றுகிறோம். மீண்டும் ஒரு கிரேன் உதவியுடன், உற்பத்தி செயல்முறை முடிந்தது.
இப்போது PAG 14 இன் உற்பத்தி செயல்முறை அதிர்வு-தெர்மோ-ஸ்டாண்டில் எவ்வாறு நடைபெறுகிறது.
1. நாங்கள் பயன்படுத்த உலோக அச்சு தயார்: நாம் அதை சுத்தம் மற்றும் கூழ்மப்பிரிப்பு அதை உயவூட்டு.
2. உலோக சட்டத்தை நிறுவவும் மற்றும் வலுவூட்டலை இறுக்கவும். அதிர்வுறும் தெர்மல் ஸ்டாண்டுகள் உலகளாவியவை என்பதை நினைவில் கொள்க; அவை 12 மற்றும் 14 மிமீ விட்டம் கொண்ட வலுவூட்டலைப் பயன்படுத்தி PAG 14 ஐ உருவாக்கப் பயன்படுத்தப்படலாம், GOST இன் படி உலோக சட்டத்தில் வலுவூட்டலின் இருப்பிடத்திற்கான அனைத்து பரிமாணங்களையும் கவனிக்கவும்.
3. உலோக அச்சுக்குள் கான்கிரீட் ஊற்றும் செயல்பாட்டின் போது, உடனடியாக அதிர்வுகளை இயக்க எங்களுக்கு வாய்ப்பு உள்ளது. அதிர்வு செயல்முறை மிகவும் சிறந்தது. அதிர்வுகளுக்கு குறைந்த ஆற்றல் செலவழிக்க வேண்டும், ஏனெனில் அதிர்வுகளிலிருந்து அதிர்வு நேரடியாக உலோக அச்சுக்கு அனுப்பப்படுகிறது.
4. உலோக அச்சுகளின் ஊற்றுதல் மற்றும் அதிர்வுகளை முடித்த பிறகு, ஆபரேட்டருக்கு உடனடியாக அதன் வெப்பத்தை இயக்கவும், தயாரிப்பை வேகவைக்கும் செயல்முறையைத் தொடங்கவும் வாய்ப்பு உள்ளது. அந்த. உங்கள் குழு அடுத்த அச்சுகளைத் தயாரிக்கும் பணியில் ஈடுபட்டுள்ள நிலையில், முந்தையது ஏற்கனவே பிளேட்டை உருவாக்கும் இறுதிச் செயல்பாட்டில் உள்ளது. இதுவரை நாங்கள் கிரேன் பயன்படுத்தியதில்லை என்பதை கவனத்தில் கொள்ளவும்.
5. பாரம்பரிய தொழில்நுட்பத்தைப் போலவே அதிர்வு-வெப்ப நிலைப்பாட்டில் தயாரிப்புகளை வேகவைக்கும் செயல்முறை சராசரியாக 8-10 மணிநேரம் ஆகும். இதற்குப் பிறகு, உலோக வடிவங்கள் அகற்றப்பட்டு, வலுவூட்டல் வெட்டப்படுகிறது.
6.இந்த தொழில்நுட்பத்தின் கடைசி செயல்முறை முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பின் பிரித்தெடுத்தல் ஆகும். இங்கே நாம் முதல் முறையாக கிரேன் பயன்படுத்துவோம்.
அதிர்வு-தெர்மோ ஸ்டாண்டுகளைப் பயன்படுத்துவதன் நன்மைகள்.
- பெரிய உற்பத்தி பகுதிகள் தேவையில்லை (உற்பத்தியை நேரடியாக RBU இல் ஒரு பட்டறை இல்லாமல் நிறுவ முடியும்);
- அதிர்வு அட்டவணைகள் தேவையில்லை (கான்கிரீட் கலவையை அதிர்வுறும் அமைப்பு ஒவ்வொரு அதிர்வு-வெப்ப நிலைப்பாட்டிலும் கட்டப்பட்டுள்ளது);
- நீராவி அறைகள், நீராவி குழிகள், நீராவி ஜெனரேட்டர்கள் (உள்ளமைக்கப்பட்ட நீராவி அமைப்பு, மின்சார-வெப்ப வெப்பமாக்கல், நீர் பதிவேடுகளைப் பயன்படுத்தி வெப்பமாக்கல்) தேவையில்லை;
- பெரிய பணியாளர்கள் தேவையில்லை.
- உலோக அச்சுகளை அதிர்வுறும் மேசைக்கு, நீராவி அறை மற்றும் பின்புறத்திற்கு நகர்த்துவதற்கான செலவு தேவையில்லை.
- ஒரு அச்சில் இருந்து ஒரு நாளைக்கு இரண்டு பொருட்கள் உற்பத்தி.
- உலோக அச்சு ஒரு இடத்தில் நிற்கிறது. போக்குவரத்தின் போது சேதமடைய வாய்ப்பில்லை. தயாரிப்புகளின் தரம் மாறாமல் இருக்கும்போது சேவை வாழ்க்கை கணிசமாக அதிகரிக்கிறது.
தெர்மோவிப்ரேஷன் ஸ்டாண்டில் கான்கிரீட் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான தொழில்நுட்பம்.
அதிர்வுறும் வெப்ப நிலைகளில் கான்கிரீட் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான தொழில்நுட்பம் நடைமுறையில் பாரம்பரியத்திலிருந்து வேறுபட்டதல்ல.
- உலோக அச்சு குழம்புடன் உயவூட்டப்படுகிறது. உலோக வடிவத்தில் கான்கிரீட் ஒட்டுவதைத் தடுக்கும் ஒரு மசகு எண்ணெய்.
- எதிர்கால உற்பத்தியின் உலோக சட்டமானது அச்சில் நிறுவப்பட்டுள்ளது.
- இதற்குப் பிறகு, தேவையான தரத்தின் கான்கிரீட் தேவையான அளவில் ஊற்றப்பட்டு அதிர்வு செய்யப்படுகிறது. அதிர்வுறும் தெர்மல் ஸ்டாண்டில் உள்ளமைக்கப்பட்ட அதிர்வு அமைப்பு இருப்பதால், இந்த செயல்முறை அதிகபட்சம் 30 வினாடிகள் ஆகும். மற்றும் அதிர்வுகள் உலோக அச்சு உடலில் நேரடியாக ஏற்றப்பட்டதால், குறைந்த ஆற்றல் நுகர்வுடன் சிறந்த அதிர்வுகளைப் பெறுகிறோம். இது தயாரிப்புகளின் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் சிறந்த தோற்றத்தை அளிக்கிறது.
- உலோக அச்சு முழுமையாக சார்ஜ் செய்யப்பட்டு அதிர்வு உருவாக்கப்பட்ட பிறகு, வெப்ப நிலைப்பாடு நீர்ப்புகா போர்வையால் மூடப்பட்டிருக்கும். முன்னுரிமை வெப்ப வெப்பத்துடன் மற்றும் உலோக அச்சு தன்னை வெப்பம் அடங்கும்.
- இந்த கட்டத்தில், ஆயத்த காலம் முடிவடைகிறது மற்றும் உங்கள் தயாரிப்பின் இறுதி நீராவிக்காக மட்டுமே நீங்கள் காத்திருக்க முடியும். இது 8 முதல் 10 மணிநேரம் வரை இருக்கலாம், உங்கள் அதிர்வு வெப்ப நிலை இயக்கப்படும் நிலைமைகளைப் பொறுத்து.
- தயாரிப்பின் இறுதி நீராவிக்குப் பிறகு, உலோக அச்சுகளின் பக்கங்களைத் திறந்து, தயாரிப்பு சிறிது குளிர்ந்து குடியேறவும். இதற்குப் பிறகு, நீங்கள் அதை அச்சிலிருந்து அகற்றி, அடுத்த தயாரிப்பின் வெளியீட்டிற்கான தயாரிப்பு நடைமுறையைத் தொடங்கலாம்.
அதிர்வு-தெர்மோ-ஸ்டாண்டுகளின் உற்பத்தி மற்றும் அவற்றின் செயல்பாட்டின் செயல்பாட்டின் போது, புதிய யோசனைகள் தோன்றத் தொடங்கின. அனைத்து வாடிக்கையாளர்களும் அத்தகைய ஸ்டாண்டுகளின் அதிக ஆற்றல் நுகர்வில் திருப்தி அடைவதில்லை. இந்த நேரத்தில், எங்கள் நிறுவனம் வழக்கமான நீர் பதிவேடுகளைப் பயன்படுத்தி அவற்றை சூடாக்குவதற்கான அடிப்படையில் புதிய திட்டத்தை உருவாக்கியுள்ளது. வளர்ச்சி கட்டத்தில், நீராவி ஜாக்கெட் மற்றும் தண்ணீரைப் பயன்படுத்தி அதிர்வு அச்சுகளை சூடாக்குதல். ஆனால் இப்போதைக்கு இது ஒரு வளர்ச்சி மட்டுமே.
கான்கிரீட் ஒரு சிறந்த கட்டுமானப் பொருள், வீடுகள், பாலங்கள், சாலைகள் மற்றும் பிற கட்டமைப்புகளை கட்டுவதற்கு மனிதனால் உருவாக்கப்பட்ட சிறந்த பொருட்களில் ஒன்றாகும். இது அதன் மகத்தான பிரபலத்தை விளக்குகிறது. பொருளின் முக்கிய தீமை அதன் பலவீனம் ஆகும், இது உடைகள் விளைவாக, கூடுதல் பராமரிப்பு தேவைப்படும் விரிசல் மற்றும் சேதத்திற்கு வழிவகுக்கிறது. நிலநடுக்கம் போன்ற ஒரு கான்கிரீட் கட்டமைப்பு கடுமையான அழுத்தத்திற்கு உள்ளாகும் சூழ்நிலைகளில், கட்டமைப்பு தோல்வியடையும் அபாயம் உள்ளது.
இந்த காரணத்திற்காகவே முற்றிலும் புதிய வகை கட்டுமானப் பொருள் சமீபத்தில் உருவாக்கப்பட்டது - . கடுமையான சுமைகளின் கீழ், இந்த பொருள் கண்ணாடி போன்ற துண்டுகளாக உடைக்காது, ஆனால் வெளிப்புற அழுத்தத்தின் கீழ் வளைகிறது. நெகிழ்வான கான்கிரீட் மற்றும் வழக்கமான பொருட்களுக்கு இடையேயான முக்கிய வேறுபாடு என்ன? சாதாரண கான்கிரீட் அடுக்குகள். கூடுதலாக, பொருள் சிறந்த மணலைக் கொண்டுள்ளது, இது கான்கிரீட்டை ஒரு சிறப்பு மென்மையுடன் வழங்குகிறது. பொருள் மிகப்பெரிய அழுத்த வலிமையைக் கொண்டுள்ளது, இது சாதாரண கான்கிரீட்டைப் போன்றது, ஆனால் அதிக நீர்த்துப்போகும். இந்த தனித்துவமான சொத்துக்கு நன்றி, புதிய வகை பொருள் அதிகப்படியான சுமைகளிலிருந்து மைக்ரோகிராக்குகளை மட்டுமே பெறுகிறது, ஆனால் உடைக்காது.
நெகிழ்வான கான்கிரீட்டால் செய்யப்பட்ட ஒரு வீடு தீவிர வானிலை நிலைகளில் அதிக சுமைகளை எளிதில் தாங்கும் மற்றும் பெரும் வலிமையைக் கொண்டுள்ளது, செயல்பாட்டின் போது குறைந்த பழுது தேவைப்படுகிறது. நெகிழ்வான கான்கிரீட்வழக்கமான கான்கிரீட் பயன்படுத்தப்படும் எந்த கட்டமைப்புகளின் கட்டுமானத்திற்கும் பயன்படுத்தப்படலாம், ஆனால் புதுமையான கட்டுமானப் பொருட்களின் விலை பாரம்பரிய கான்கிரீட்டை விட குறைந்தது மூன்று மடங்கு அதிகமாக உள்ளது என்பதைக் குறிப்பிடுவது மதிப்பு. இருப்பினும், நாகரிக நாடுகளின் கட்டுமானத் துறையில் உள்ள வல்லுநர்கள் ஒரு கட்டுமானப் பொருளாக நெகிழ்வான கான்கிரீட் என்று நம்புகிறார்கள் சிறந்த பரிகாரம்எதிர்காலத்தில் உள்கட்டமைப்பை மேம்படுத்த வேண்டும்.
ஆதாரம்
வெளிப்படையான கான்கிரீட்
பாரம்பரிய சாம்பல் மற்றும் மந்தமான கான்கிரீட்டிற்கு மாற்றாக வெளிப்படையான (ஒளி கடத்தும்) கான்கிரீட் உள்ளது. அத்தகைய பொருள் மூலம், மக்கள் மற்றும் பொருள்களின் நிழற்படங்கள் தெரியும், நீங்கள் அவற்றின் நிறங்களை வேறுபடுத்தி அறியலாம். அத்தகைய கான்கிரீட்டின் தந்திரம் அதன் பன்முகத்தன்மை. பாரம்பரிய கூறுகளுக்கு கூடுதலாக, கலவை பல்வேறு தடிமன் கொண்ட ஆப்டிகல் ஃபைபர்களை உள்ளடக்கியது. அவர்களுக்கு நன்றி, ஒரு ஒளி கடத்தும் விளைவு உருவாக்கப்பட்டது.
ஸ்டாக்ஹோமில் படிக்கும் போது இந்த யோசனை அரோன் லோஸ்கோன்ஷியின் மனதில் தோன்றியது. அரோன் தனது கண்டுபிடிப்புக்கு லிட்ராகான் என்று பெயரிட்டார். அதன் பிறகு, அவர் அதே பெயரில் ஒரு நிறுவனத்தைத் திறந்தார், இது இப்போது வெளிப்படையான கான்கிரீட் உற்பத்தியில் ஈடுபட்டுள்ளது, அத்துடன் இந்த பகுதியில் மேலும் முன்னேற்றங்கள். LiTraCon என்ற பெயர் ஆங்கில ஒளி கடத்தும் கான்கிரீட் என்பதிலிருந்து வந்தது, அதாவது ஒளியைக் கடத்தும் கான்கிரீட்.
ஒளியிழைகள் தொகுதியின் ஒரு மேற்பரப்பில் இருந்து மற்றொன்றுக்கு ஒளியைக் கடத்துகின்றன. அவற்றின் சிறிய அளவு (2 மைக்ரான் - 2 மிமீ விட்டம்) காரணமாக, ஆப்டிகல் ஃபைபர்கள் கான்கிரீட்டின் வலிமையை பாதிக்காது. ஒரு விதியாக, வெளிப்படையான கான்கிரீட் தயாரிப்புகளில், ஆப்டிகல் ஃபைபர் மொத்த அளவின் 5% க்கும் அதிகமாக இல்லை. லிட்ராகான் சுவர்கள், வலுவாக இருப்பதால், விளக்கு நிழல் போல வெளிப்படையானவை. Litracon சாதாரண கான்கிரீட்டின் அதே பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் கட்டுமான மற்றும் முடித்த வேலைகளில் பயன்படுத்தப்படலாம். புடாபெஸ்ட் பல்கலைக்கழகத்தில் வெளிப்படையான கான்கிரீட் சோதனை செய்யப்பட்டது.
வெளிப்படையான கான்கிரீட்டால் செய்யப்பட்ட முதல் தயாரிப்பு லித்ரோக்யூப் - ஒரு விளக்கு, அதன் மொத்த எடை 20 கிலோவை எட்டியது.
லித்ரோகியூப் முதலில் கொலோனில் நடந்த மரச்சாமான்கள் கண்காட்சியிலும், பின்னர் பிராங்பேர்ட்டில் நடந்த லைட்+பில்டிங் கண்காட்சியிலும், வாஷிங்டன் அருங்காட்சியகத்தில் கண்காட்சியிலும் வழங்கப்பட்டது.
ஆப்டிகல் ஃபைபரின் அதிக ஒளி கடத்துத்திறன் காரணமாக, பல மீட்டர் தடிமனாக இருந்தாலும் லிட்ராகான் வெளிப்படையானதாக இருக்கும். கோட்பாட்டளவில், வெளிப்படையான சுவர்களின் தடிமன் 20 மீட்டரை எட்டும்.
துரதிர்ஷ்டவசமாக, இந்த நேரத்தில் அதிக விலை காரணமாக, லிட்ராகான் இன்னும் வழக்கமான கான்கிரீட்டுடன் போட்டியிட முடியாது. அத்தகைய கான்கிரீட்டின் ஒரு சதுர மீட்டரின் விலை $ 1,000 ஐ அடைகிறது, மேலும் ஒவ்வொரு டெவலப்பரும் இதை வாங்க முடியாது. இது இருந்தபோதிலும், வெளிப்படையான கான்கிரீட் முதன்மையாக அதன் லேசான தன்மை மற்றும் திறந்த தன்மையின் காரணமாக பிரபலமடைந்து வருகிறது.
இன்று, ஐரோப்பா, அமெரிக்கா மற்றும் ஜப்பானில் உள்ள கட்டிடங்களின் கூறுகள் லிட்ராகானில் இருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன.
மோல்டிங் அமைப்பின் பொதுவான சிக்கல்கள்
மோல்டிங் செயல்பாடுகளின் தொழில்நுட்ப வளாகத்தின் பணி, கொடுக்கப்பட்ட வடிவங்கள் மற்றும் அளவுகளின் அடர்த்தியான தயாரிப்புகளைப் பெறுவதாகும். பொருத்தமான வடிவங்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் இது உறுதி செய்யப்படுகிறது, மேலும் கான்கிரீட் கலவையை சுருக்குவதன் மூலம் அதிக அடர்த்தி அடையப்படுகிறது. மோல்டிங் செயல்முறையின் செயல்பாடுகளை இரண்டு குழுக்களாகப் பிரிக்கலாம்: முதலாவது படிவங்களின் உற்பத்தி மற்றும் தயாரிப்பிற்கான செயல்பாடுகளை உள்ளடக்கியது (சுத்தம், உயவு, சட்டசபை), இரண்டாவது - கான்கிரீட் தயாரிப்புகளின் சுருக்கம் மற்றும் அவற்றின் விரும்பிய வடிவத்தைப் பெறுதல். போக்குவரத்து நடவடிக்கைகள் குறைவான முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை அல்ல, இதன் விலை மொத்த செலவில் 10-15% ஐ எட்டும். சில சந்தர்ப்பங்களில், போக்குவரத்து நடவடிக்கைகளின் தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார பகுப்பாய்வு ஒட்டுமொத்த தொழில்நுட்ப செயல்முறையின் அமைப்பை தீர்மானிக்கிறது. இந்த விஷயத்தில் மிகவும் பொதுவானது பெரிய அளவிலான, கூடுதல் கனமான தயாரிப்புகளின் உற்பத்தி - பீம்கள், டிரஸ்கள், பாலம் இடைவெளிகள், இயக்கத்தின் குறிப்பிடத்தக்க செலவுகள் காரணமாக, தயாரிப்புகளின் உற்பத்தி ஒரே இடத்தில் ஒழுங்கமைக்கப்படும், அதாவது, ஒரு பெஞ்ச்- வகை செயல்முறை அமைப்பு திட்டம் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்டது. வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான பொதுவான தொழில்நுட்ப வளாகத்தில், மோல்டிங் செயல்பாடுகள் ஒரு மைய மற்றும் தீர்க்கமான இடத்தைப் பிடித்துள்ளன. மற்ற அனைத்து செயல்பாடுகளும் - கான்கிரீட் கலவை தயாரித்தல், வலுவூட்டல் தயாரித்தல் - ஓரளவிற்கு தயாரிப்பு மற்றும் கொடுக்கப்பட்ட வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்புகளின் தளத்திற்கு வெளியே செய்யப்படலாம்; கான்கிரீட் கலவையை ஒரு கான்கிரீட் ஆலையிலிருந்து மையமாகப் பெறலாம், வலுவூட்டல் தயாரிப்புகள் - பிராந்தியத்தின் மத்திய வலுவூட்டல் பட்டறையிலிருந்து. வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்பு ஆலையின் அத்தகைய அமைப்பு தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார அடிப்படையில் மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும்: கான்கிரீட் கலவை மற்றும் வலுவூட்டல் ஆகிய இரண்டின் விலையும் கான்கிரீட் கலவை மற்றும் வலுவூட்டல் கடைகளின் திறன் காரணமாக, வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்பு ஆலையில் உற்பத்தி செய்யப்படுவதை விட மிகக் குறைவு. மையப்படுத்தப்பட்ட நோக்கங்களுக்காக பல மடங்கு அதிகம். வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்பு ஆலையின் அதே பட்டறைகளை விட உயர்ந்தது. சக்தி அதிகமாக இருந்தால், தொழில்நுட்ப செயல்முறையின் அமைப்பு மிகவும் மேம்பட்டதாக இருக்கும்: தானியங்கி கோடுகள் மற்றும் உயர் செயல்திறன் கொண்ட உபகரணங்களைப் பயன்படுத்துவது பயனுள்ளதாக இருக்கும், இது தொழிலாளர் உற்பத்தித்திறனை கணிசமாக அதிகரிக்கிறது, தயாரிப்புகளின் விலையை குறைக்கிறது மற்றும் அவற்றின் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது. . இருப்பினும், வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்புகளுக்கான பெரும்பாலான தொழிற்சாலைகள் தொழில்நுட்ப செயல்முறையின் அத்தகைய பகுத்தறிவு அமைப்பை மறுக்கின்றன, ஏனெனில் தேவையான அரை முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளை வழங்குவதில் இடையூறுகள் சாத்தியமாகும்; மோல்டிங் கோடுகளின் செயல்பாட்டின் 1.5-2 மணி நேரத்திற்கும் மேலாக கான்கிரீட் கலவையை வழங்குவது சாத்தியமில்லை என்று நீங்கள் கருதினால் இது மிகவும் முக்கியமானது - கலவை கடினப்படுத்தத் தொடங்கும்.
அச்சுகள் மற்றும் லூப்ரிகண்டுகள்
வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்கு, மர, எஃகு மற்றும் வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட், மற்றும் சில நேரங்களில் உலோக-வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் வடிவங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அச்சுப் பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் சிக்கல் தொழில்நுட்ப ரீதியாகவும் பொருளாதார ரீதியாகவும் மிகவும் முக்கியமானது என்பதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். ப்ரீகாஸ்ட் கான்கிரீட் ஆலை அச்சுகளுக்கான தேவை மிகப்பெரியது. பெரும்பாலான தொழிற்சாலைகளில் உள்ள அச்சுகளின் அளவு செயற்கை கடினப்படுத்துதலுடன் பகலில் ஆலை உற்பத்தி செய்யும் பொருட்களின் அளவை விட குறைவாக இருக்கக்கூடாது மற்றும் இயற்கையான பழுக்க வைக்கும் போது 5-7 மடங்கு அதிகமாக இருக்க வேண்டும். பல சந்தர்ப்பங்களில், அச்சுகளின் தேவை மொத்த உலோக உற்பத்தியின் தீவிரத்தை தீர்மானிக்கிறது (ஒரு யூனிட் வெளியீட்டிற்கு உலோகத்தின் எடை), இது ஒட்டுமொத்த நிறுவனத்தின் தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார குறிகாட்டிகளை கணிசமாக பாதிக்கிறது. படிவங்கள் மிகவும் கடினமான சூழ்நிலையில் செயல்படுகின்றன என்பதையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்: அவை முறையாக அசெம்பிளி மற்றும் பிரித்தெடுத்தல், அவற்றுடன் ஒட்டியிருக்கும் கான்கிரீட்டை சுத்தம் செய்தல், கான்கிரீட் கலவை மற்றும் போக்குவரத்தின் சுருக்கத்தின் போது மாறும் சுமைகள் மற்றும் ஈரப்பதத்திற்கு வெளிப்பாடு ( நீராவி) தயாரிப்புகளின் கடினப்படுத்துதல் காலத்தில் சூழல். இவை அனைத்தும் தவிர்க்க முடியாமல் அவர்களின் சேவையின் காலத்தை பாதிக்கிறது மற்றும் படிவங்களின் பங்குகளை முறையாக நிரப்புதல் தேவைப்படுகிறது.
வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்புகளின் ஆலையை ஒழுங்கமைப்பதற்கான ஒரு முறை செலவுகளை நாம் கணக்கில் எடுத்துக் கொண்டால், மர வடிவங்கள் மிகவும் இலாபகரமானதாக மாறும், ஆனால் அவற்றின் சேவை வாழ்க்கை மற்றும் அத்தகைய வடிவங்களில் பெறப்பட்ட பொருட்களின் தரம் குறைவாக உள்ளது: மரத்தின் வருவாய் உற்பத்தியில் படிவங்கள் பத்துக்கு மேல் இல்லை, அதன் பிறகு படிவங்கள் தேவையான விறைப்புத்தன்மையை இழக்கின்றன, அவற்றின் பரிமாணங்கள் மற்றும் மோல்டிங் கொள்கலனின் உள்ளமைவு மீறப்படுகின்றன. உலோக அச்சுகளின் சேவை வாழ்க்கை மரத்தை விட பல மடங்கு அதிகம், எனவே, உலோக வடிவங்களைப் பயன்படுத்தும் போது இயக்க செலவுகள் இறுதியில் மரங்களைப் பயன்படுத்துவதை விட குறைவாக இருக்கும், இருப்பினும் ஆரம்ப செலவுகள் அதிகமாக இருந்தன. ஆனால் அதே வகை வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்புகளின் வெகுஜன உற்பத்தியை ஒழுங்கமைப்பதற்கு இது உண்மை. ஒரு சிறிய அளவில் அதே நிலையான அளவிலான தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்யும் போது, மர வடிவங்களைப் பயன்படுத்துவது நல்லது, ஏனெனில் அவை மலிவானவை: அவை வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்பு ஆலையில் நேரடியாக உற்பத்தி செய்யப்படலாம். எனவே, இந்த விஷயத்தில், உற்பத்தியின் தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார பகுப்பாய்வு அவசியம், இதன் முடிவுகள் ஒரு பகுத்தறிவு தீர்வைத் தேர்ந்தெடுக்க அனுமதிக்கும்.
உலோக வடிவங்கள் சிறப்பு ப்ரீகாஸ்ட் கான்கிரீட் ஆலைகளில் மிகவும் பொதுவானவை. ஆயுள், அவற்றின் பரிமாணங்களை நீண்டகாலமாக வைத்திருத்தல், அசெம்பிளி மற்றும் பிரித்தெடுத்தல் எளிமை, அதிக விறைப்பு, இது உற்பத்தி மற்றும் போக்குவரத்தின் போது பொருட்களின் சிதைவைத் தடுக்கிறது - இவை உலோக வடிவங்களின் நன்மைகள், அவை அவற்றின் பரவலான பயன்பாட்டை தீர்மானிக்கின்றன. உலோக அச்சுகளின் தீமைகள் என்னவென்றால், அவை நிறுவனத்தின் உலோக நுகர்வு கணிசமாக அதிகரிக்கின்றன, இதனால் திட்டத்தின் தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார குறிகாட்டிகள் மோசமடைகின்றன.
அச்சுகளின் குறிப்பிட்ட உலோக நுகர்வு அவற்றில் வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளின் வகை மற்றும் மோல்டிங் செயல்முறையின் அமைப்பைப் பொறுத்தது. பெஞ்ச் முறையைப் பயன்படுத்தி மிகக் குறைந்த உலோக நுகர்வு. பிளாட் ஸ்டாண்டுகளில் தயாரிப்புகளை மோல்டிங் செய்யும் போது, குறிப்பிட்ட உலோக நுகர்வு ஒவ்வொரு 1 மீ3 தயாரிப்பு தொகுதிக்கும் 300-500 கிலோ அச்சு உலோக எடை ஆகும். ஓட்டம்-ஒட்டுமொத்த தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தி நகரக்கூடிய வடிவங்களில் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்யும் போது, உலோக நுகர்வு சராசரியாக 1000 கிலோ/மீ 3 தட்டையான பொருட்களுக்கு (பேனல்கள், தரையையும்) மற்றும் 2000-3000 கிலோ/மீ 3 சிக்கலான சுயவிவரம் கொண்ட தயாரிப்புகளுக்கு (படிகள் மற்றும் தரையிறக்கங்கள், விட்டங்கள் மற்றும் டி-பிரிவு பர்லின்கள், ரிப்பட் பேனல்கள்). அச்சுகளின் அதிகபட்ச உலோக நுகர்வு ஒரு கன்வேயர் அமைப்பைப் பயன்படுத்தி மோல்டிங்கிற்கு பொதுவானது, பொருட்கள் தள்ளுவண்டி தட்டுகளில் வடிவமைக்கப்படும்போது: அவற்றில் வடிவமைக்கப்பட்ட ஒவ்வொரு 1 மீட்டருக்கும் 7000-8000 கிலோ உலோகத்தை அடைகிறது, அதாவது அச்சின் எடை அச்சில் உற்பத்தியின் எடையை விட 3 மடங்கு அல்லது அதற்கு மேற்பட்டது. இந்த தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார காட்டி கன்வேயர் தொழில்நுட்பத்தின் மேலும் வளர்ச்சியை மறுப்பதற்கும் கட்டுமானத்தை நிறுத்துவதற்கும் காரணமாக இருந்தது.
உலோக-வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் வடிவங்கள், இன்னும் பொதுவானவை அல்ல, தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார குறிகாட்டிகளில் ஒரு இடைநிலை இடத்தைப் பிடித்துள்ளன: அவற்றின் உற்பத்தியின் ஆரம்ப செலவுகள் உலோகத்தை விட குறைவாக இல்லை, ஆனால் அவை 1.5-2 மடங்கு அதிக எடையால் வேறுபடுகின்றன, இது போக்குவரத்தை பாதிக்கிறது. செலவுகள். உலோக-வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் வடிவங்களின் நன்மை என்னவென்றால், படிவத்தை தயாரிப்பதற்கான உலோக செலவை 2-3 மடங்கு குறைக்க அவை சாத்தியமாக்குகின்றன: உலோகம் படிவத்தின் பக்க உபகரணங்களில் மட்டுமே செலவழிக்கப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் தட்டு, மிக அதிகமாக உள்ளது. உலோக நுகர்வு (அது அதிக விறைப்புத்தன்மையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்), வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட்டால் ஆனது.
பொருளைப் பொருட்படுத்தாமல், பின்வரும் பொதுவான தேவைகள் அச்சுகளுக்கு பொருந்தும்:
தேவையான வடிவங்களுடன் தயாரிப்புகளை வழங்குதல் மற்றும். அளவுகள் மற்றும் அனைத்து தொழில்நுட்ப செயல்பாடுகளின் போது அவற்றை பராமரித்தல்;
உற்பத்தியின் அலகு எடையுடன் தொடர்புடைய குறைந்தபட்ச எடை, இது வடிவங்களின் பகுத்தறிவு வடிவமைப்பால் அடையப்படுகிறது;
படிவங்களை ஒன்றிணைத்தல் மற்றும் பிரித்தல் ஆகியவற்றின் எளிமை மற்றும் குறைந்தபட்ச உழைப்பு தீவிரம்;
அதிக விறைப்பு மற்றும் அதன் வடிவம் மற்றும் பரிமாணங்களை மாறும் சுமைகளின் கீழ் தக்கவைத்துக்கொள்ளும் திறன் ஆகியவை தவிர்க்க முடியாமல் போக்குவரத்து, தயாரிப்புகளை அகற்றுதல் மற்றும் படிவங்களின் அசெம்பிளி ஆகியவற்றின் போது எழுகின்றன.
தயாரிப்புகளின் தரம் மற்றும் படிவங்களின் பாதுகாப்புக்கு குறிப்பாக முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது, அச்சுப் பொருட்களுடன் கான்கிரீட் ஒட்டுவதைத் தடுக்க வடிவமைக்கப்பட்ட லூப்ரிகண்டுகளின் தரம் மற்றும் சரியான தேர்வு ஆகும். அனைத்து தொழில்நுட்ப செயல்பாடுகளிலும் மசகு எண்ணெய் அச்சு மேற்பரப்பில் நன்கு தக்கவைக்கப்பட வேண்டும், அதன் இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட பயன்பாட்டின் சாத்தியத்தை (தெளிப்பதன் மூலம்) வழங்க வேண்டும், உற்பத்தியின் கான்கிரீட்டை அச்சுடன் ஒட்டுவதை முற்றிலுமாக அகற்ற வேண்டும் மற்றும் உற்பத்தியின் தோற்றத்தை கெடுக்கக்கூடாது. . இந்த தேவைகள் பெரும்பாலும் பின்வரும் கலவைகளின் லூப்ரிகண்டுகளால் பூர்த்தி செய்யப்படுகின்றன: சோடா சாம்பல் கூடுதலாக எண்ணெய் குழம்புகள்;
எண்ணெய் மசகு எண்ணெய் - சூரிய (75%) மற்றும் சுழல் (25%) எண்ணெய்கள் அல்லது 50% இயந்திர எண்ணெய் மற்றும் 50% மண்ணெண்ணெய் கலவை;
சோப்பு-களிமண், சோப்பு-சிமெண்ட் மற்றும் சுண்ணாம்பு, கிராஃபைட் போன்ற நுண்ணிய பொருட்களின் பிற நீர்நிலை இடைநீக்கங்கள்.
பல்வேறு வழிகளில் மோல்டிங் மற்றும் உற்பத்தி தயாரிப்புகளின் அம்சங்கள்
நிற்கும் முறை. பெஞ்ச் முறையைப் பயன்படுத்தி தயாரிப்புகளை மோல்டிங் செய்வது, அதாவது அசையாத வடிவங்களில், பிளாட் ஸ்டாண்டுகளில், டைஸ் மற்றும் கேசட்டுகளில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.
தட்டையான பெஞ்சுகளில் மோல்டிங். ஒரு பிளாட் ஸ்டாண்ட் ஒரு மென்மையான, பளபளப்பான கான்கிரீட் தளம், பிரிக்கப்பட்டுள்ளது. தனி மோல்டிங் கோடுகள். வெப்பமூட்டும் சாதனங்கள் தளத்தின் கான்கிரீட் உடலில் குழாய்களின் வடிவத்தில் வைக்கப்படுகின்றன, இதன் மூலம் நீராவி அனுப்பப்படுகிறது, சூடான நீர் எரிக்கப்படுகிறது அல்லது மின்சார சுருள்கள் அவற்றில் வைக்கப்படுகின்றன. மோல்டிங்கிற்கு முன், போர்ட்டபிள் அச்சுகள் ஸ்டாண்டில் கூடியிருக்கின்றன, அதில், உயவு பிறகு, வலுவூட்டல் வைக்கப்பட்டு, ஒவ்வொரு கோட்டிற்கும் மேலே தண்டவாளங்களில் நகரும் கான்கிரீட் பேவரில் இருந்து கான்கிரீட் கலவை வழங்கப்படுகிறது. வேலையை ஒழுங்கமைக்கும் முறையின்படி, பிளாட் ஸ்டாண்டுகள் நீண்ட, தொகுதி மற்றும் குறுகியதாக பிரிக்கப்படுகின்றன.
ஸ்ட்ரெட்ச் ஸ்டாண்டுகளுக்கு இந்த பெயர் கிடைத்தது, ஏனெனில் ஸ்டாண்டின் முடிவில் அமைந்துள்ள சுருள்களில் இருந்து அவிழ்க்கப்படும் எஃகு கம்பி, கிரேன் அல்லது ஒரு சிறப்பு தள்ளுவண்டியைப் பயன்படுத்தி ஸ்டாண்டின் எதிர் முனைக்கு அமைக்கும் வரியுடன் இழுக்கப்படுகிறது, அங்கு அது நிறுத்தங்களில் சரி செய்யப்படுகிறது. (படம் 79). இந்த ஸ்டாண்டுகள் பெரிய குறுக்குவெட்டுகள் மற்றும் உயரங்களைக் கொண்ட நீண்ட தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்காகவும், தடி வலுவூட்டலுடன் வலுவூட்டப்பட்ட தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்காகவும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. தற்போது, மிகவும் இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட நிலைப்பாடு GSI வகை (6242) ஆகும், இது ஒரு ஆழமற்ற தட்டில் அமைந்துள்ளது. இந்த நிலைப்பாட்டில் உள்ள தயாரிப்புகள் பின்வருமாறு தயாரிக்கப்படுகின்றன. கம்பியுடன் கூடிய மூட்டைகள் வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளின் சீரமைப்பில் வைக்கப்படுகின்றன, மேலும் கம்பிகளின் முனைகள் சிறப்பு வண்டிகளில் பொருத்தப்பட்ட கிரிப்பர்களில் குடைமிளகாய்களைப் பயன்படுத்தி பாதுகாக்கப்படுகின்றன. பின்னர், ஸ்டாண்டின் எதிர் முனையில் நிறுவப்பட்ட கிரேன் அல்லது வின்ச் பயன்படுத்தி, தள்ளுவண்டி நகர்கிறது, சுருளில் இருந்து அவிழ்க்கும் கம்பியை எடுத்துச் செல்கிறது. நிலைப்பாட்டின் முடிவில், வலுவூட்டும் கம்பிகளுடன் பிடியானது அகற்றப்பட்டு நிறுத்தங்களுக்குப் பாதுகாக்கப்படுகிறது. வலுவூட்டலின் பதற்றம் (ஒரு நேரத்தில் 2 முதல் 10 கம்பிகள் வரை) ஜாக்ஸுடன் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, அதன் பிறகு கான்கிரீட் கலவை போடப்பட்டு சுருக்கப்படுகிறது. வார்ப்பட தயாரிப்புகளின் வகையைப் பொறுத்து சுருக்க முறை தேர்வு செய்யப்படுகிறது - மேற்பரப்பு, ஆழமான மற்றும் ஏற்றப்பட்ட அதிர்வுகள். கான்கிரீட் கலவையை சுருக்கிய பின், தயாரிப்பு மூடப்பட்டு, நீராவி வழங்கப்படுகிறது மற்றும் கொடுக்கப்பட்ட ஆட்சியின் படி வெப்ப மற்றும் ஈரப்பதம் சிகிச்சை மேற்கொள்ளப்படுகிறது.
சிறப்பு தொகுதி அட்டவணைகள் அல்லது நிறுவல்களில் கம்பி வலுவூட்டல் பைகள் (மூட்டைகள்) சேகரிக்கப்படும் என்று தொகுதி ஸ்டாண்டுகள் (படம். 80) broached இருந்து வேறுபடுகின்றன. சிறப்பு கவ்விகளுடன் முனைகளில் பாதுகாக்கப்பட்ட தேவையான எண்ணிக்கையிலான கம்பிகளிலிருந்து தொகுப்பை அசெம்பிள் செய்த பிறகு, தொகுப்பு ஸ்டாண்ட் லைனுக்கு மாற்றப்பட்டு நிறுத்தங்களுக்குப் பாதுகாக்கப்படுகிறது. பேட்ச் ஸ்டாண்டுகளில் தயாரிப்புகளை தயாரிப்பதற்கான கூடுதல் செயல்பாடுகள் ப்ரோச்சிங் ஸ்டாண்டுகளில் உள்ளதைப் போலவே இருக்கும். பேக்கேஜ் ஸ்டாண்டுகள் ஒரு சிறிய குறுக்குவெட்டு கொண்ட தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்ய பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அதே போல் கடினமான கான்கிரீட் மீது வலுவூட்டலின் அடுத்தடுத்த பதற்றத்துடன் தனிப்பட்ட கூறுகளிலிருந்து தயாரிக்கப்படும் பொருட்கள்.
குறுகிய நிலைப்பாடு சுமை தாங்கும் அச்சுகள் (படம் 81) வடிவில் தனித்தனி நிலையான மோல்டிங் நிலையங்களைக் கொண்டுள்ளது, இது தொழில்துறை கட்டுமானத்திற்கான அழுத்தப்பட்ட வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் டிரஸ்கள், விட்டங்கள் மற்றும் பிற கட்டமைப்புகளை தயாரிப்பதற்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. தயாரிப்புகள் உயரத்தில் ஒரு வரிசையில் வடிவமைக்கப்படும்போது, பல அடுக்குகளாக (தொகுக்கப்பட்டவை), தயாரிப்புகள் உயரத்தில் பல வரிசைகளில் வடிவமைக்கப்படும்போது, ஸ்டாண்டுகள் ஒற்றை அடுக்குகளாக இருக்கலாம். தயாரிப்புகளை தயாரிப்பதற்கான முழு தொழில்நுட்பமும் - நிலைப்பாட்டை தயார் செய்தல், வலுவூட்டலை பதற்றம் செய்தல், கான்கிரீட் கலவையை இடுதல் மற்றும் சுருக்குதல், வெப்ப சிகிச்சை மற்றும், இறுதியாக, தயாரிப்புகளை அகற்றுதல் - நீண்ட ஸ்டாண்டில் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்யும் அதே முறைகளைப் பயன்படுத்தி மேற்கொள்ளப்படுகிறது. இருப்பினும், நீண்டதை ஒப்பிடும்போது ஒரு குறுகிய தொகுதி நிலைப்பாட்டின் நன்மை பட்டறையின் உற்பத்திப் பகுதியை முழுமையாகப் பயன்படுத்துவதாகும்.
கேசட்டுகளில் மோல்டிங். கேசட் முறையுடன், தயாரிப்புகளின் மோல்டிங் மற்றும் கடினப்படுத்துதல் ஒரு நிலையான செங்குத்து கேசட் அச்சில் (படம் 82) மேற்கொள்ளப்படுகிறது. ஒரு கேசட் என்பது எஃகு அல்லது வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் செங்குத்து சுவர்களால் உருவாக்கப்பட்ட பெட்டிகளின் தொடர் ஆகும், ஒவ்வொன்றிலும் ஒரு தயாரிப்பு வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. இவ்வாறு, கேசட்டில் ஒரே நேரத்தில் வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளின் எண்ணிக்கை பெட்டிகளின் எண்ணிக்கைக்கு ஒத்திருக்கிறது. இது தொழிலாளர் உற்பத்தித்திறனை கணிசமாக அதிகரிக்கிறது, மேலும் செங்குத்து நிலையில் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்வது உற்பத்தி இடத்தை வியத்தகு முறையில் குறைக்கிறது, இது கேசட் முறையின் மிக முக்கியமான நன்மையாகும். கான்கிரீட் கலவை ஒரு கான்கிரீட் குழாய் வழியாக ஒரு பம்ப் மூலம் கேசட் நிறுவலுக்கு வழங்கப்படுகிறது, பின்னர் ஒரு நெகிழ்வான குழாய் வழியாக ஒரு டம்பர் மூலம் அது வலுவூட்டல் முன் நிறுவப்பட்ட பெட்டியில் நுழைகிறது. ஏற்றப்பட்ட மற்றும் ஆழமான அதிர்வுகளைப் பயன்படுத்தி கலவை சுருக்கப்படுகிறது. கேசட்டில் வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் சிகிச்சையின் போது தயாரிப்புகளை சூடாக்குவதற்கு சிறப்பு நீராவி ஜாக்கெட்டுகள் உள்ளன. இந்த நோக்கத்திற்காக, நீங்கள் தனித்தனி பெட்டிகளையும், அதே போல் தயாரிப்புகளின் மின்சார வெப்பத்தையும் பயன்படுத்தலாம். கான்கிரீட் குறிப்பிட்ட வலிமையை அடைந்தவுடன், கேசட் பெட்டிகளின் சுவர்கள் ஒரு பொறிமுறையால் சிறிது சிறிதாக நகர்த்தப்படுகின்றன, மேலும் தயாரிப்பு கிரேன் மூலம் கேசட்டில் இருந்து அகற்றப்படும்.
ஓட்டம்-மொத்த முறை மூலம், வலுவூட்டல் மற்றும் கான்கிரீட் கலவையை ஒரு அச்சுக்குள் வைப்பது மற்றும் கலவையின் சுருக்கம் ஒரு தொழில்நுட்ப நிலையத்தில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, மேலும் தயாரிப்புகளை கடினப்படுத்துவது சிறப்பு வெப்ப கருவிகளில் (நீராவி அறைகள் அல்லது ஆட்டோகிளேவ்கள்) செய்யப்படுகிறது, அதாவது. ஒட்டுமொத்த தொழில்நுட்ப செயல்முறை செயல்பாடுகளாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது (படம் 83). அதில் போடப்பட்ட வலுவூட்டலுடன் கூடியிருந்த மற்றும் உயவூட்டப்பட்ட வடிவம் அதிர்வுறும் மேடையில் நிறுவப்பட்டுள்ளது, கான்கிரீட் பேவர் கான்கிரீட் கலவையால் நிரப்பப்பட்டு, அதிர்வுறும் தளம் இயக்கப்பட்டது. வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்பு, அச்சுடன் சேர்ந்து, கிரேன் மூலம் நீராவி அறைக்கு மாற்றப்படுகிறது, பின்னர், தரக் கட்டுப்பாட்டுத் துறையின் ஆய்வுக்குப் பிறகு, அது ஒரு தள்ளுவண்டியில் கிடங்கிற்கு வெளியே கொண்டு செல்லப்படுகிறது. கான்கிரீட் கலவை துறையின் கான்கிரீட் கலவை ஒரு மேம்பாலம் வழியாக கான்கிரீட் பேவர்களுக்கு வழங்கப்படுகிறது. ஒவ்வொரு வரியிலும் கூடுதலாக தயாரிப்புகளை முடித்தல், வலுவூட்டல் இடுதல், படிவங்களை அகற்றுதல், சுத்தம் செய்தல் மற்றும் உயவூட்டுதல் போன்ற நிலையங்கள் உள்ளன. தனி இடுகைகளை இணைக்கலாம், மேலும் தயாரிப்புகளை முடிப்பதற்கான இடுகையை அகற்றும் இடத்திற்கு நகர்த்தலாம்.
கன்வேயர் முறையானது, தொழில்நுட்ப செயல்பாடுகளை தனித்தனி சிறப்புப் பதவிகளாகப் பிரிப்பதன் மூலம், ஓட்டம்-மொத்த முறையிலிருந்து வேறுபடுகிறது. கன்வேயர் வரிசையில் இதுபோன்ற ஒன்பது இடுகைகள் உள்ளன: தயாரிப்புகளை அகற்றுதல், அச்சுகளை சுத்தம் செய்தல் மற்றும் உயவூட்டுதல், அச்சுகளை ஆய்வு செய்தல், வலுவூட்டல் மற்றும் உட்பொதிக்கப்பட்ட பாகங்களை இடுதல், கான்கிரீட் கலவையை இடுதல், கான்கிரீட் கலவையை சுருக்குதல், வெப்ப சிகிச்சைக்கு முன் தயாரிப்புகளை வைத்திருத்தல் (படம் 84). அச்சு சுவர்களை உருவாக்கும் சிறப்பு உபகரணங்களுடன் கூடிய தள்ளுவண்டி தட்டுகளில் தயாரிப்புகள் வடிவமைக்கப்படுகின்றன. கோரைப்பாயின் அளவு 7X4.5 மீ ஆகும், இது 6.8X4.4 மீ பரப்பளவில் ஒரே நேரத்தில் ஒரு தயாரிப்பை வடிவமைக்க உங்களை அனுமதிக்கிறது அல்லது நீங்கள் கோரைப்பாயில் பிரிக்கும் பகுதிகளை நிறுவினால் சம பரப்பளவு கொண்ட பல தயாரிப்புகள். மோல்டிங் வளாகத்தின் செயல்பாட்டின் போது, தள்ளுவண்டியானது ஒவ்வொரு 12-15 நிமிடங்களுக்கும் தாளமாக ஒரு புஷர் மூலம் விசேஷமாக அமைக்கப்பட்ட தடங்களில் இருந்து இடுகைக்கு நகர்த்தப்படுகிறது. வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்பு பின்னர் பல அடுக்கு உயரம் கொண்ட தொடர்ச்சியான அறையில் வேகவைக்கப்படுகிறது. வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளை மேல் அடுக்குகளுக்கு உயர்த்துவது மற்றும் வெப்ப சிகிச்சையின் முடிவில் அவற்றைக் குறைப்பது, அறைகளின் ஏற்றுதல் மற்றும் இறக்குதல் பக்கத்தில் நிறுவப்பட்ட சிறப்பு லிஃப்ட் (குறைப்பாளர்கள்) மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. டிராலிகளின் இயக்கம் ஒரு கட்டுப்பாட்டுப் பலகத்திலிருந்து ஒரு ஆபரேட்டரால் தொலைவிலிருந்து கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. இந்த முறையானது, பெரும்பாலான மோல்டிங் செயல்பாடுகள் ரிமோட் மூலம் செய்யப்படுகின்றன மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த நோக்கத்திற்காக, மோல்டிங் செயல்முறை முடிந்தவரை தனித்தனி செயல்பாடுகளாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது, மேலும் அதனுடன் தொடர்புடைய சிறப்பு இடுகைகள் ஒழுங்கமைக்கப்படுகின்றன, இது உற்பத்தி ஆட்டோமேஷனில் அவசியமான காரணியாகும்.
தொடர்ச்சியான மோல்டிங் முறை ஒரு அதிர்வு உருட்டல் ஆலை (படம் 85) மீது மேற்கொள்ளப்படுகிறது. இது தனிப்பட்ட வால்யூமெட்ரிக் அல்லது பிளாட் தட்டுகளைக் கொண்ட தொடர்ச்சியாக நகரும் பெல்ட்டைக் கொண்டுள்ளது; முந்தையது பேனல்களின் ரிப்பட் மேற்பரப்பை உறுதி செய்கிறது, பிந்தையது மென்மையான மேற்பரப்பை வழங்குகிறது. ஆலையின் தொடக்கத்தில் தொடர்ந்து நகரும் பெல்ட்டில் வலுவூட்டல் போடப்படுகிறது, பின்னர் அடுத்த பகுதியில் கான்கிரீட் கலவை அதிர்வு மூலம் வழங்கப்பட்டு சுருக்கப்பட்டு, அளவீட்டு ரோல்களால் ஓரளவு உருட்டப்படுகிறது; பிந்தையது கண்டிப்பாக நிலையான தடிமன் மற்றும் மென்மையான மேற்பரப்புடன் தயாரிப்புகளைப் பெறுவதை சாத்தியமாக்குகிறது. உருவாக்கப்பட்ட தயாரிப்பு, பெல்ட் நகரும் போது, வெப்பம் மற்றும் ஈரப்பதம் சிகிச்சை மண்டலத்தில் நுழைகிறது மற்றும் இரண்டு மணி நேரம் வேகவைத்த பிறகு, முடிக்கப்பட்ட வடிவத்தில் பெல்ட்டை விட்டுவிட்டு கிடங்கிற்கு அனுப்பப்படுகிறது. மில் பெல்ட்டின் வேகம் 25 m/h வரை இருக்கும். 3.2 மீ மிகப்பெரிய தயாரிப்பு அகலத்துடன், உற்பத்தித்திறன் 80 m2 / h ஐ அடைகிறது. இது பேனல்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான மிகவும் உற்பத்தி மற்றும் தானியங்கு முறையாகும்.