Madencilik ve cevher işleme endüstrilerindeki ekipmanların "Güvenilir Ekipman" kavramına uygun olarak teşhis edilmesine yönelik modern araçlar ve yöntemler. CPU bilgi işlem ekipmanı için önleyici bakım stratejisi Proaktif teknik

KAYNAK. YENİLEME. TRIBOTECHANICS: raporların özetleri / Sorumlu. ed. ; Rusya Federasyonu Eğitim ve Bilim Bakanlığı; Federal Devlet Özerk Yüksek Mesleki Eğitim Kurumu “Ural Federal Üniversitesi adını almıştır. Rusya'nın ilk Cumhurbaşkanı B.N. Yeltsin”, Nijniy Tagil. teknoloji. Enstitü (phil.). – Nizhny Tagil: NTI (şube) UrFU, 2013. – 76 s.

Onarım molalarında mekanizmalar kontrol edilir ve aşınan parçalar yenileriyle değiştirilir. Onarımların sıklığı, ekipman arızalarının sıklığına göre belirlenebilir - arıza onarımları. Ancak çok zaman alıyorlar çünkü bunlara hazırlanmanın bir yolu yok. Bunu düzeltmek için geliştirdik planlı önleyici bakım(PPR), belirli bir çalışma süresinden sonra gerçekleştirilir. Bu yaklaşım onarım süresini kısaltır ancak aşınmanın büyük bir doğrulukla tekrarlanmaması nedeniyle erken onarımlara olanak tanır. 90'lı yıllardan beri arızaların varlığı belirlendi titreşim teşhisiçalışma ekipmanı. Bu, onarımların ismine de yansıyan erken onarımları ortadan kaldırır - fiili duruma göre(RFS). Ekipmanın onarım sonrası çalışma süresini artırarak onarımların daha da azaltılması mümkündür. Bu, aşınmayı yavaşlatmaya yönelik önlemler kullanılarak elde edilir; bu tür onarımlara denir proaktif(BUHAR). Onarımların proaktif kısmının içeriği:

• tepe bileşeninin azaltılması da dahil olmak üzere dış etkinin optimizasyonu (titreşimlerden, şoklardan vb.);
• yağlama optimizasyonu;
• çalışma yüzeylerinin sertleştirilmesi.

Dış etkinin optimizasyonu

Aşınmaya neden olan dış etki, ekipmanın gücüne göre belirlenir. Ancak güç azaltma verimliliğin düşmesine neden olur. Bununla birlikte, küçük onarım kesintileri nedeniyle daha düşük yükle çalışan ekipmanın yıllık üretiminin, yüksek yükle ve önemli onarım kesintileri ve maliyetleriyle çalışma durumuna göre daha büyük olması durumunda bu yol mümkündür.

Dış etkiyi optimize etmenin bir başka yolu, gücü azaltmadan yıkıcı etkisini azaltmaktır. stres konsantrasyonunu azaltmak. Örneğin, büyük çaplı boruların şekillendirilmesine yönelik 12 metrelik kalıbın gövdesi, kısa bir operasyondan sonra ikiye bölündü. Ek güçlendirme önlemleri olmadan onarım kaynağı umut verici görünmüyordu. Yapının gerilimli durumunun analizi, alt takviyelerin konum açısında yalnızca 7°'lik bir değişimin sonucu olarak kırılma çizgisi boyunca eşdeğer gerilim seviyesinin keskin bir şekilde azaldığını gösterdi. Modernize edilmiş kalıbın daha sonra çalıştırılması bu kararın geçerliliğini doğruladı.

Yükün tepe bileşeni sorunlardan kaynaklanabilir. Kavurma makinelerinin arabalarının uçlarının sert yüzeylenmesi, yalnızca arabaların aşınmasını ve onarım sıklığını azaltmakla kalmadı, aynı zamanda arabaların yanlış hizalanmasının ortadan kaldırılması nedeniyle tahrik dişlisi üzerindeki yük de azaldı. azaltıldı ve sektörlerinin değiştirilmesi dört kat azaltıldı.

Pik yükler titreşimle oluşturulur. Vakumlayıcı iki borulu bir kaptan oluşur. Birinden çelik eriyiği gaz gidericiye emilir, diğerinden ise potaya geri dökülür. Çalışma sırasında emme borusu, refrakter astarı tahrip eden titreşim yarattı. Sabitleme elemanları titreşimi azalttı ve vakumlama makinesinin dayanıklılığını iki katına çıkardı.

Yağlama optimizasyonu

Yağlayıcı, yüzeylerin dış (büyük) sürtünmesini yağlayıcının iç (küçük) sürtünmesine dönüştüren bir katmandır. Sürtünme yüzeylerinin sürekli, stabil bir yağlayıcı tabaka ile ayrıldığı sıvı yağlama ile daha ince ve aralıklı bir yağ tabakasının kullanıldığı sınır yağlama arasında bir ayrım yapılır. Sıvı yağlama, yatakların özel bir dizilimi ile sağlanır ve yağlayıcıların sürtünme yüzeylerine serbestçe yerleştirilmesi sonucu sınır yağlama elde edilir. Hayvan ve bitki kökenli yağlar tarihsel olarak ikincisi olarak kullanılan ilk yağlar olmuştur. 19. yüzyılın son çeyreğinde petrolden daha ucuz madeni yağların üretimine başlandı. Özelliklerinin o kadar da iyi olmadığı ortaya çıktı, bu nedenle katkı maddeleri ile bunların iyileştirilmesi uzun bir süreç gerektirdi. Sentetik yağların ortaya çıkışı 20. yüzyılın ortalarına kadar uzanıyor. Düşük viskoziteye sahip olmaları, sıcaklığa çok az bağımlı olmaları ve kimyasal stabiliteleri nedeniyle daha iyi yağlama özellikleri sağlarlar, bu da petrol yağlarına kıyasla daha az sürtünme ve aşınma sağlar.

XX yüzyılın 30'lu yıllarında tanındı Yeniden bağlama efekti. Son derece ince (5 nm) bir katmanın sürtünmeyi azaltabildiğini gösterdi. yüzey aktif maddeler(yüzey aktif madde) “görünmez yağlayıcı” olarak adlandırılabilir. Yüzey aktif maddenin bir yüzeye uygulanması için Batı'da “Epilam” adı verilen bir çözüm geliştirildi. Daha sonra, yeni yüzey aktif madde çözümlerine benzetme yoluyla epilamlar adı verilmeye devam edildi ve her birine orijinal bir isim (marka) verildi. 60'lı yıllarda NIIChasprom, izooktan içinde stearik asit çözeltisi olan epilam EN-3'ü geliştirdi. Daha sonra florlu yüzey aktif maddelere dayalı epilamlar ortaya çıktı ve geliştirildi. Örneğin, Freon 113'te (epilam Efren-2) %0,05'lik bir perfloropolieter asit 6MKF-180 çözeltisi. Epilam "görünmez yağlama", geleneksel yağlamanın yerini almaz ancak sürtünen yüzeylerin yağlanmamış alanlarla temasını ortadan kaldırarak etkinliğini arttırır (sürtünmeyi ve aşınmayı azaltır). Epilaminasyon, yüzeyin ön yağdan arındırılmasını, epilam ile ıslatılmasını ve havayla kurutulmasını içerir, bu da onarımlarda kullanıma oldukça uygundur.

60'lı yıllarda, SSCB'de 41 numaralı bilimsel keşif tescil edildi - "yıpranmazlık etkisi". Bunun özü, sürtünme yüzeylerinde ince parçacıklar içeren ince bir yağlayıcı tabakasının birikmesidir. Sürtünme yüzeyleri arasındaki boşluk arttıkça aşınma ve eski haline dönme kabiliyetine sahip olduğu kabul edilmektedir. Böylece sürtünme ve aşınmaya rağmen, parçaların biriken katman tarafından korunan birincil yüzeyleri aşınmadan kalır. “Yıpranmazlık etkisi” ismi de buradan gelmektedir. Bunu başarmak için, yağlara yumuşak (bakır, serpantinit, floroplastik) ve sert (seramik, elmas) malzemelerin dağılmış tozları eklenir. Bunlarla ilgili en istikrarlı fikirler aşağıdaki gibidir. Bakır katkı maddeleri yüzeyde zayıf bir şekilde tutulur, bu nedenle yağlayıcıda sürekli bulunmaları gerekir. Serpantinit, düşük sürtünme katsayısına sahip dayanıklı bir katman oluşturarak yayılma özelliğine sahiptir. Mikro düzensizlikleri dolduran katı elmas ve seramik parçacıkları, bir tür rulman görünümü yaratır. Yağlara katkı maddeleri elde edilir mekanizmaları sökmeden aşınmanın onarılması ve sürtünmenin azaltılması.

Yağlayıcı seçiminin optimize edilmesi, bunların sürtünme ünitelerine iletilmesine yönelik sistemlerin iyileştirilmesiyle tamamlanabilir. Bu, sermaye yatırımı gerektirmeden ekipmanın revizyonları arasındaki süreyi uzatır.

Çalışma yüzeylerinin sertleştirilmesi

Sürtünme çiftlerinin tüm kombinasyonları için, belirli bir yük ve sürtünme hızı aralığı vardır; bu aralıkta aşınma, bu aralığın dışındakilere göre birkaç kat daha düşüktür. Makine mühendisliğinde bu aralığı daha yüksek basınçlara ve hızlara çıkarmanın yolları konusunda sürekli bir arayış vardır. Bu durumda sertleşme önemli bir rol oynar. 20. yüzyılın üçüncü çeyreğinde yaygın kullanımı (yüksek frekansta sertleştirme, karbürleme, nitrürleme, yüzey kaplama, püskürtme vb.), aşınmayı önemli ölçüde yavaşlatmayı ve imalat parçalarının doğruluğunu (mikron seviyesine kadar) arttırmayı mümkün kıldı. . Sertleşme olmadan doğruluğu arttırmanın bir anlamı yoktur, çünkü bu durumda hızlı aşınma nedeniyle pahalı mikron çiftleşmeleri, operasyonun başında sıradan olanlara dönüşür. Parçaların mikron uyumu sayesinde boşluklar en aza indirilir, gürültü, dinamik yükler, titreşim azalır ve yüksek hızlarda minimum aşınmayla çalışmak mümkün hale gelir. Hızlı aşınma sırasında boşlukları seçmek için kullanılan ayar elemanları mekanizmalardan çıkarıldı, bu da makine ve ekipmanların güvenilirliğini olumlu yönde etkiledi. Yeni nesil makineler çalışma süresini o kadar artırdı ki, “tamir gerektirmeyen” olarak adlandırıldılar.

Makinelerin fonksiyonel yüzeylerinin sertleşerek kaplanması henüz optimal değildir, bu nedenle onarımlar sırasında sertleştirme çalışmaları tamamen haklıdır. Karbonitrasyona ve manuel plazma sertleştirmeye dikkat edelim. Çok uzun zaman önce geliştirilmediler, ancak bitirme kategorisine ait oldukları için özellikle onarımlar sırasında kullanım umutları var.

Karbonitrasyon- 70'lerde SSCB'de geliştirildi ve yüzeyin erimiş potasyum siyanat tuzunda nitrojen ve karbonla doyurulmasını içeriyor. Karbonitlenmiş katmanın özellikleri, nitrürleme ile elde edilen katmanın özelliklerine benzer. Yüzeyde ince bir katı karbonitrür tabakası (yaklaşık 5 mikron) vardır ve bunun altında sertliği giderek azalan nitrojenle doymuş bir tabaka (0,2 mm) bulunur. Aradaki fark, yalnızca alaşımlı çeliklerin nitrürleme yoluyla güçlendirilmesi, karbonitasyonun ise sıradan karbon çeliklerini güçlendirebilmesidir ().

Tablo 1 – Karbonitrasyonlu yüzeylerin sertliği (ölçümler ultrasonik sertlik test cihazı UZIT-3 ile yapılmıştır)

Karbonitleme, nitrürleme gibi kapsamlı bir ön temizleme gerektirmez ve nitrürlemeye göre çok daha hızlı (48 saat yerine 2 saat) gerçekleştirilir. Makine parçaları çizim ölçülerine göre üretilip, karbonitrasyondan hemen sonra devreye alınabilmektedir. Aynı zamanda imalattaki emek yoğunluğu azalır, aşınma ve korozyon direnci elde edilir. Örneğin, yüksek frekanslı sertleştirme yerine karbonitlemenin kullanılması, SBSh-250 sondaj kulesinin dişli kutusunun tahrik millerinin tüketimini 6 kat azalttı.

1.1. Kurumsal ekipman bakım ve onarım sistemi

Altında MRO sistemi Bu sisteme dahil edilen ürünlerin kalitesini korumak ve eski haline getirmek için gerekli olan birbiriyle ilişkili bir dizi araç, belge ve uygulayıcı anlamına gelir.

Gibi hedefler Bakım ve onarım sistemleri şu şekilde tanımlanır:

• ekipmanın tüm hizmet ömrü boyunca çalışır durumda tutulması;
• ekipmanın güvenilir çalışmasını sağlamak;
• ürünlerin verimliliğinin ve kalitesinin sağlanması;
• iş güvenliği ve çevre koruma gerekliliklerine uygunluk.

İşletmenin bakım ve onarım sisteminin organizasyonu, aşağıdaki konularda (açıkça veya yerleşik uygulamaya uygun olarak) kararlar alınması temelinde gerçekleştirilir. temel konular ():

• ekipman bakımı ve onarımı için bir strateji seçmek;
• üretimin onarım bakımını organize etme yönteminin belirlenmesi;
• Üretimin onarım bakımının etkinliğini değerlendirmek için kriterlerin geliştirilmesi.

Şekil 1.1 – Bakım ve onarım sistemini organize ederken temel konular

1.2. Ekipman bakım ve onarım stratejileri

Altında MRO stratejisi Uygun kurumsal kaynakların koordinasyonu ve dağıtımı yoluyla belirlenen hedeflere ulaşmak için gerekli eylemlerin genelleştirici bir modelini ifade eder. Temel olarak bir MRO stratejisi, bir işletmenin ekipmanın çalışabilirliğini sağlamak için faaliyetlerinde onarım servisine (RS) rehberlik eden kararların alınmasına yönelik bir kurallar dizisidir.

kısa bir açıklaması Ana MRO stratejileri aşağıda verilmiştir.

Tablo 1.1 – Ana bakım stratejilerinin kısa açıklaması

Altında reaktif Bu, bakım ve onarım stratejilerini, bu strateji çerçevesinde bazı kritik olayların (arıza, düzenlenen parametrelerin sınır değerlerine ulaşması) ortaya çıkmasıyla belirlenen onarım eylemlerine duyulan ihtiyacı ima eder. Önleyici MRO stratejileri, kritik bir olayın ortaya çıkmasını önlemeyi amaçlar ve MRO'nun gerçekleştirilmesi gerektiğinde reaktif stratejilerin aksine, MRO'nun ön planlama ve hazırlığının (onarım ekiplerinin sipariş edilmesi, lojistik) gerçekleştirilmesi olasılığı ile karakterize edilir ve, buna göre, öngörülemeyen kritik bir olayın başlangıcından önce hazırlıklarının sağlanması.

Tarihsel olarak ilki (organizasyon düzeyi ve çalışma kültürü açısından en az talepkar olan) oluşturuldu başarısızlığa kadar çalışma stratejisi Kural olarak, belirli işlevleri yerine getirememe, yani performans kaybı ile karakterize edilen kritik bir duruma ulaşmak için ekipman üzerinde bakım ve onarım işlemlerinin gerçekleştirilmesini içeren. Bu MRO stratejisinin ana avantajları, ekipmanın hizmet ömrüne karşılık gelen onarımlar arasındaki en uzun süreyi ve bir onarım hizmetinin sürdürülmesinin minimum maliyetlerini içerir; bu durumda, bu durumda baskın işlevi, onarımdan sonra ekipmanın işlevselliğini geri yüklemektir. başarısız olur. Öte yandan, bakım ve onarımı gerçekleştirmek için gerekli kaynakları (finansal, zaman, işgücü ve diğerleri) planlama becerisinin eksikliği, bakım ve onarımın süresinin önemli ölçüde artmasına ve üretim kayıpları da dahil olmak üzere kazaların ortadan kaldırılmasına yönelik maliyetlerin artmasına neden olur. . Envanter kalemlerinin envanterini oluşturmak, kural olarak tatmin edici bir çözüm değildir, çünkü işletmenin likiditesinde bir azalmaya neden olur. Bu tür rezervlerin hacmi bazı durumlarda (özellikle benzersiz tek ekipmanın kullanıldığı endüstrilerde) ekonomik olarak gerekçelendirilmiş sınırları aşmaktadır. Bu eksikliklere rağmen; Arızası teknolojik süreç üzerinde kritik bir etkiye sahip olmayan ve ekipman için tehlike oluşturmayan, ucuz yedekli ve standart ekipman durumunda. çevre, sağlık ve insan yaşamı, bu strateji bugüne kadar başarıyla kullanılmaktadır.

Yirminci yüzyılın ilk yarısında seri üretimin artması ve endüstriyel işletmelerin verimliliğinin artmasıyla birlikte ekipman arızalarından kaynaklanan kayıplar kritik hale geldi. Başarısızlığa kadar çalışma stratejisinin yerini PPR stratejisi veya yönetmeliklere uygun onarımlar Ekipmanın hizmet ömrüne ilişkin istatistiksel bilgilere dayalı önleyici bakım ve onarımı ifade eder. Acil durum arızalarının sayısının azaltılması, bu stratejinin temel avantajlarından biridir; ancak bunların meydana gelme olasılığı tamamen dışlanmaz, ancak belirli sınırlar dahilinde sabitlenir. PPR stratejisi kaynak planlaması için en iyi koşulları sağlar, ancak PPR'nin ana dezavantajı tüm avantajlarından daha ağır basmaktadır; gerçekten hizmet verilebilir ekipmanın onarımının yanı sıra kalan ömürlerine bakılmaksızın parçaların zorla değiştirilmesinden (karmaşık durumda) oluşur. ekipman, bireysel parçaların kaynaklarındaki fark% 500'e ulaşabilir). Bütün bunlar işletme maliyetlerinde haksız bir artışa yol açmaktadır. PPR'nin dezavantajları arasında ekipmanın kalan ömrünün azalması ve onarımdan sonra devreye alma sırasında arıza olasılığının artması da yer alıyor." Bu strateji, planlı bir ekonomi çerçevesinde en iyi entegrasyonu sağladı ve tarihsel olarak kurulan sömürüden başarısızlığa kadar stratejinin bir takım eksikliklerinin ortadan kaldırılmasını mümkün kıldı. Potansiyel olarak uzun hizmet ömrüne sahip parçaların hasar görmesi olasılığı azaltılarak ekipman kaynağının daha eksiksiz kullanımı sağlandı Arızaya kadar çalışma sırasında bir bütün olarak ekipmanın hizmet ömrünü belirleyen unsurlar arızalandığında meydana gelebilir. Şu anda PPR stratejisi, arızası çevre, sağlık ve insan hayatı için tehlike oluşturabilecek kritik ekipman ve ekipmanlar başta olmak üzere birçok işletmede kullanılmaya devam etmektedir. Diğer durumlarda, PPR stratejisi genellikle yalnızca bildirimsel olarak uygulanır; bu, işletmenin bakım ve onarım sisteminin piyasa ekonomisinde verimliliğine yönelik artan gereksinimlerden kaynaklanmaktadır.

Yirminci yüzyılın 70-80'li yılları sınırında, üretimin tamir bakımlarında mobil ve portatif titreşim ölçüm cihazları kullanılmaya başlanmış, frekans analizine dayalı olarak ekipmanların titreşiminin izlenmesine olanak sağlanmıştır. Aynı zamanda, ekipman performans özellikleri alanında güvenilirlik teorisi ve araştırmalarında hızlı bir gelişme yaşandı. Bütün bunlar yeni bir bilimsel ve uygulamalı bilgi alanının ortaya çıkışını önceden belirledi - teknik teşhis Başarıları MRO stratejisinin uygulanmasında temel olarak kullanılan TS'ye göre. Her şeyden önce, araç bakım ve onarım stratejisi, tarihsel olarak önceki bakım stratejisinin eksikliklerini ortadan kaldırmayı, yani ekipman kaynaklarının kullanımını en üst düzeye çıkarmak için mantıksız onarım eylemlerinin sayısını azaltmayı amaçlamaktadır. Bu stratejiyi uygularken aracın izlenmesiyle acil durum ekipmanı arızası olasılığı mümkün olan en aza indirilir. Bu stratejinin sloganı şudur: "Ekipman, beklenen arızadan hemen önce onarım için durdurulmalıdır.". Ekipman bakım ve onarım maliyetlerinin azaltılması, plansız arızaların sayısının en aza indirilmesi, kurulum ve montaj operasyonlarından kaynaklanan planlı duruş sürelerinin azaltılması, araç bakım ve onarım stratejisinin uygulanmasına eşlik eden yadsınamaz avantajlardır. Teknik ekipmanlara yönelik bakım ve onarım stratejisi, çalışma kültürü düzeyine yönelik yeni gereksinimleri ortaya çıkarmıştır. Onarım hizmetleri ve düzenleyici kurumlar çerçevesinde teknik teşhis birimleri tahsis edilmekte ve çalışanların, yöneticilerin ve uzmanların kişisel profesyonelliğinin, niteliklerinin ve deneyimlerinin önemi artmaktadır. Öte yandan, bakım ve onarım düzenlemesi stokastik bir faktör (ekipmanın gerçek teknik durumu) tarafından belirlendiğinden, uzun vadeli kaynak planlamasının etkinliği azalır (arızaları önlemek için tahmini süre ve dolayısıyla bakım planlaması). ve teknik teşhis araçlarının kullanılması durumunda onarım, esas olarak iki ila üç ayı geçmez).

Endüstriyel işletmelerin ekipmanlarının yüksek performans göstergelerini sağlamak için son zamanlarda giderek daha popüler hale geldi. proaktif strateji MRO. Çalışmada gerçekleştirilen analiz, modern ekonomik koşullarda uygulama için en etkili ve uygun olan proaktif bir MRO stratejisini belirlememize olanak tanır. Proaktif bir strateji, önleyici bakım sisteminin önleyici onarım eylemlerinin avantajlarını ve karar verme sürecine yönelik bilgi desteğini, teknik ekipmanın bakım ve onarımının özelliklerini birleştirir.

1.3. Ekipman bakımı ve onarımı için proaktif strateji

Öz Ekipman bakım ve onarımına yönelik proaktif bir strateji, ekipmanın gerçek teknik durumu hakkındaki bilgilere dayanarak belirlenen geliştirme oranını azaltmayı veya arızaları ortadan kaldırmayı amaçlayan gerekli onarım eylemlerinin gerçekleştirilmesidir.

Teorik temel Proaktif ekipman bakım stratejisi, devreye alınan tüm makinelerde başlangıçta her türlü arızanın basit veya bariz bir biçimde mevcut olduğunu varsayar. Çeşitli faktörler, eşlik eden operasyon (tasarım ve tasarım dışı yükler, çevresel faktörlerin ve yakındaki ekipmanların etkisi, çalışma koşulları, bakım ve onarım vb.), bir dereceye kadar çeşitli arıza türlerinin gelişmesine yol açar. Faktörlerin bir kombinasyonunun belirleyici etkisi, makinenin performansıyla ilgili olarak belirleyici hale gelen bir veya daha fazla arızanın hızla gelişmesine neden olur. Onarım işlemlerini belirleyici faktörlerin etkisini azaltacak şekilde seçerek, makinenin çalışma durumunu koruyarak arızaların gelişme oranını azaltmak mümkündür. Akılcı seçim ve yüksek kaliteli uygulama bunlar ve sadece bunlar onarım eylemleri RS'nin görevidir.

Proaktif MRO stratejisi () aşağıdakilere dayanmaktadır: Araç ekipmanlarının değerlendirilmesi aşağıdaki yöntemler kullanılarak gerçekleştirilebilir:

• teknolojik parametrelerin izlenmesi;
• görsel inceleme;
• sıcaklık kontrolü;
• akustik ve titreşim teşhisi;
• tahribatsız muayene yöntemleri (manyetik, elektrik, girdap akımı, radyo dalgası, termal, optik, radyasyon, ultrasonik, delici madde testi) kullanılarak yapılan muayene.

Şekil 1.2 – Proaktif MRO stratejisinin bir parçası olarak ekipmanın onarım bakımı

Kabul gerekçeleri onarım eylemlerinin gerçekleştirilmesi ihtiyacına ilişkin kararlar ekipmanın bir elemanının (parça, montaj, mekanizma) TC'sinin bitişik elemanların (uzaysal ve/veya işlevsel olarak) TC'sinde bir bozulmaya yol açtığı durumdur.

Mümkün olanların listesi onarım etkileri:

• ekipman bakımı (temizlik, temizlik, korozyon önleyici işlem);
• ayarlama, ayarlama, ayarlama (merkezleme, dengeleme);
• bağlantıların sağlanması (kaynakların bütünlüğünün yeniden sağlanması, dişli bağlantıların sıkılması);
• sürtünme yüzeylerinin yağlanması;
• aşınan parçaların değiştirilmesi;
• Gövde parçaları da dahil olmak üzere temel parçaların restorasyonu veya değiştirilmesi.

Onarım işlemleri aşağıdakiler çerçevesinde gerçekleştirilir. ekipman bakımı ve onarımına yönelik faaliyet grupları:

1. Önleyici Bakım- ekipman bileşenlerinin etkileşimi için tasarım koşullarının (proses atıklarından, aşınma ürünlerinden, korozyondan, çökeltilerden, birikintilerden vb. temizlenmesi) sağlanması yoluyla kusurların gelişme oranını önlemeyi veya azaltmayı amaçlayan, periyodik olarak gerçekleştirilen bir dizi önlem; toz, kir, yağ, cüruf, kireç, hammadde döküntüleri, çöp ve diğerlerinin temizlenmesi; çalışma sıvılarının doldurulması, yeniden doldurulması, doldurulması, sarf malzemelerinin değiştirilmesi; değiştirilebilir ekipmanın ve diğerlerinin değiştirilmesi veya eski haline getirilmesi).
2. Düzeltici bakım- ekipman bileşenlerinin etkileşimi için tasarım koşullarının (hizalama, dengeleme dahil ekipmanın ayarlanması ve ayarlanması; parçaların bağlantılarının eski haline getirilmesi, metal yapıların ve boru hatlarının bütünlüğünün sağlanması; kaplamaların, renklerin ve diğerlerinin restorasyonu).
3. Öngörücü bakım- daha sonraki çalışma sırasındaki değişiklikleri tahmin etmek ve en uygun uygulama anını ve gerekli onarım eylem türlerini belirlemek amacıyla ekipmanın gerçek TC'sini oluşturmayı amaçlayan bir dizi önlem (teknik ve teknolojik parametrelerin ölçülmesi, numune alma; izleme, test etme) , ekipman çalışma modlarının kontrol edilmesi; teknik teşhis yöntemleri dahil olmak üzere TC ekipmanının kontrol edilmesi; tahribatsız test yöntemleri kullanılarak kusur tespiti; ekipmanın teknik muayenesi, araştırma, inceleme, denetim ve diğerleri).
4. Bakım- Ekipmanın değiştirilmesi haricinde, temel olmayan ayrı ayrı bileşenlerinin değiştirilmesi veya eski haline getirilmesi yoluyla ekipmanın çalışabilirliğini sağlamayı amaçlayan bir dizi önlem.
5. Büyük yenileme- temel bileşenlerini ve parçalarını değiştirerek veya eski haline getirerek ekipmanın çalışabilirliğini sağlamayı amaçlayan bir dizi önlem.

Proaktif bir MRO stratejisi seçmek sağlanmasına izin verir:

• Geliştirme oranını azaltarak veya başlangıç ​​aşamasındaki hataları ortaya çıktıkları ilk aşamada ortadan kaldırarak ekipmanın hizmet ömrünü artırmak;
• bitişik (mekansal ve/veya işlevsel) elemanların arızalanması nedeniyle ekipman elemanlarına verilen ikincil hasarın hariç tutulması;
• RS üzerindeki maliyetleri ve yükü azaltan ve aynı zamanda kurulum hatalarından ve çalıştırılabilir ekipmanın işleyişine müdahaleden kaynaklanan arıza olasılığını azaltan, yalnızca gerekli onarım eylemlerinin gerekçelendirilmesi ve uygulanması;
• bakım ve onarım yapısındaki, pahalı onarım işlemleri (değiştirme, restorasyon) yerine ucuz önleyici faaliyetlerin sayısının arttırılması lehine bir değişiklik nedeniyle üretimin onarım bakım maliyetlerinin azaltılması;
• teknik teşhis ve tahribatsız muayene yöntemlerini ve araçlarını kullanırken arızaların erken uyarısı nedeniyle bakım ve onarım zamanının, türlerinin ve hacimlerinin rasyonel seçimi;
• ekipmanın yetersiz teknik koşullarından kaynaklanan acil arıza olasılığının azaltılması;
• üretim hacimlerini artırmayı ve üretim maliyetlerini azaltmayı mümkün kılan ekipman kullanılabilirliği faktörünün arttırılması;
• İş kültürünün iyileştirilmesinin kapsamlı bir sonucu olarak, sözleşmeden doğan yükümlülüklerin zamanında yerine getirilmesi ve ürün kalitesinin iyileştirilmesi yoluyla tüketicinin üreticiye olan güvenini oluşturmak.

1.4. Üretimin onarım bakımını organize etme yöntemleri

Organizasyon yöntemiÜretimin onarımı ve bakımı, bir bütün olarak MRO sisteminin verimliliği üzerinde doğrudan etkisi olan işletmenin RS'sinin yapısını belirler.

Klasik yöntemler SC organizasyonları, kuruluştaki tek bir uzmanlaşmış yapı içindeki güç ve kaynakların yönetiminin yoğunlaşma derecesine göre farklılık gösteren, merkezi olmayandan merkezileştirilmişe kadar bir dizi formla karakterize edilir ().

Şekil 1.3 - Üretimin onarım bakımını organize etmenin klasik yöntemleri

RS kuvvetlerinin ve kaynaklarının bir işletmenin üretim bölümleri arasında dağıtılmasıyla karakterize edilen onarım hizmetini organize etme yöntemine denir. merkezi olmayan.

Merkezileştirilmiş RS'nin organizasyonu, işletme içinde, üretim ve yardımcı bölümlerin ekipmanının bakım ve onarımına ilişkin tüm işlevlerle görevlendirilen ve ayrıca ekipmanın çalışabilirliğini sağlama konusunda tam sorumluluk taşıyan özel bir yapının varlığını ima eder. .

Değişen merkezileşme dereceleriyle ayırt edilen çok çeşitli ara formlara dayalı bir RS oluşturma yöntemine denir. karışık.

Yerli işletmelerde MS organizasyonunun en yaygın biçimleri karışık formlardır; yabancı uygulamalar ise MS organizasyonunun alternatif yöntemlerine dayalı bir bakım ve onarım sisteminin inşası da dahil olmak üzere merkezi ekipman bakım ve onarım biçimlerinin yüksek verimliliğini göstermektedir.

Alternatif yöntemlerÜretimin onarım bakım organizasyonları (), işletmenin ekipmanının bakım ve onarımını sağlamak ve gerçekleştirmek için dış kaynakların (kuvvetler ve araçlar) çekilmesini ima eder. Harici işletmelerin kaynaklarının kullanım derecesine ve ekipmanın çalışabilirliğini sağlamak için ilgili sorumluluğun onlara devredilmesine bağlı olarak, ayırt edici özellikler vardır. müteahhitlik Ve hizmet bakım ve onarım işlerini gerçekleştirme yöntemleri.

Şekil 1.4 – Üretimin onarım bakımını organize etmenin alternatif yolları

Ekipman bakım ve onarım sisteminin gerekli düzeyde etkinliğini sağlamak için, işletmede üretimin onarım bakımını organize etmek için klasik ve alternatif yöntemlerin ortak kullanımı yaygındır.

1.5. Üretim onarım bakımının etkinliğini değerlendirme kriterleri

Verimlilik işaretiüretimin onarım bakımı işletmede benimsenen kriterlere göre gerçekleştirilir. Etkili bir kriter sistemi, yalnızca mevcut MRO sisteminin gerçek etkinliğini analiz etmeyi değil, aynı zamanda eksikliklerini hızlı bir şekilde tespit etmeyi ve daha fazla iyileştirme ve geliştirmenin yollarını belirlemeyi de mümkün kılar.

Bir işletmenin RS'sinin etkinliğini değerlendirmeye yönelik teknik ve ekonomik yaklaşımlar vardır. Teknik yaklaşımlar Ekipmanın performansını karakterize eden kriterlerin ve belirli bir teknolojik sürecin uygulanması için kullanım olasılığının değerlendirilmesine yönelik birincil odak noktaları ile ayırt edilirler. Ekonomik yaklaşımlar bakım ve onarım maliyetlerini ve ekipmanın TC'sinden kaynaklanan üretim kayıplarını karşılaştırarak RS'nin etkinliğini değerlendirmenize olanak tanır.

Şu anda genelleştirilmiş soru teknik ve ekonomik Ekipman bakım ve onarım sisteminin etkinliğinin kapsamlı bir analizine olanak tanıyan, üretimin onarım bakımının etkinliğinin değerlendirilmesi, yeterince gelişmiş olarak sınıflandırılmalıdır; bu, işletmelerin sorunu çözmek için kendi yaklaşımlarını geliştirmelerine yer bırakır. Bu, örneğin [,] çalışmalarında gerçekleştirildi.

Yaygın bir hataya özellikle dikkat etmek gerekir. MRO sisteminin etkinliğini değerlendirmek için, RS tarafından yürütülen faaliyetleri karakterize eden kriterlerin kullanılması kabul edilemez (gerçekleştirilen iş hacmi: niceliksel, zaman, doğal, maliyet ve diğer benzer göstergeler). Onarım çalışmalarının yoğunluğu çoğu zaman, üretimin onarım bakımının ana amacına - ekipmanın çalışabilirliğinin sağlanması - ulaşıldığını göstermez. Sistemin etkinliğinin değerlendirilmesi, performansına ilişkin iç göstergeler yerine dış göstergeler temelinde gerçekleştirilmelidir.

Yalnızca üretim onarım hizmetlerinin etkinliğini değerlendirmeye yönelik etkili bir metodoloji, MRO sisteminin yüksek kaliteli bir analizini, dağıtım sistemi faaliyetlerinin etkinliğini gerçekleştirmemize ve karar verme süreci için bilgi desteği sağlamamıza olanak tanır.

1.6. Kaza oranı

Endüstriyel ekipmanların kazaları, teknolojik sürecin kesintiye uğramasına yol açmakta, bu da kaçınılmaz maddi kayıpların yanı sıra insan kaynaklı felaketlere ve can kayıplarına da neden olabilmektedir. Kazaların sonuçlarının ortadan kaldırılmasından nedenlerinin önlenmesine geçişle ekipmanın çalışabilirliğini sağlamak, işletmenin RS'sinin ana görevidir.

Ekipmanın kaza oranını değerlendirmek için operasyonel (toplam arıza süresi) veya ekonomik (üretim kayıpları, kaza giderme maliyeti) göstergeler seçilebilir. Bu durumda, genel durumda, bir işletmenin mutlak değerleri değil, seçilen parametrelerde zaman içinde meydana gelen değişikliklerin dinamiklerini değerlendirmesi tavsiye edilir.

Öte yandan, ağırlıklı kaza oranlarının karşılaştırmalı bir analizini yapmak ilgi çekici olabilir (ekipman bakım ve onarım maliyetlerinin miktarına bağlı olarak belirli bir referans dönemi için üretim kayıplarının miktarını ve kaza giderme maliyetini varsayalım). RS'yi iyileştirmeye yönelik en etkili organizasyon biçimlerini ve yöntemleri belirlemek için sektördeki işletmelere yöneliktir.

Kaza oranlarının değerlendirilmesi, uygulanan teknik ve organizasyonel çözümlerin değerlendirilmesi amacıyla SC reform önlemlerinin etkinliğinin bir göstergesi olarak başarıyla kullanılabilir. Kazalardan kaynaklanan ekonomik kayıplar ve RS'nin finansmanına tahsis edilen fonların karşılaştırılmasına dayanarak, bunların optimal hacimleri belirlenebilir. Aynı şey bakım personeli sayısını tahmin etmek için de geçerlidir.

Sanayi işletmelerinde kazaların soruşturulmasına ilişkin prosedürü belirleyen hükümler ve sistemler, kural olarak, Bakanlar Kurulu Kararı ile onaylanan “Kazaların, meslek hastalıklarının ve iş kazalarının araştırılması ve kaydedilmesine ilişkin prosedür” esas alınarak geliştirilmiştir. 25 Ağustos 2004 tarih ve 1112 sayılı Ukrayna Bakanları Kararı. Ancak asıl görev çoğunlukla çözülmeden kalır. Soruşturma sırasında elde edilen bilgilerin tam ve etkili bir şekilde kullanılmasından bahsediyoruz ve bu bilgilerin ortadan kaldırılmasından çok, aynı veya benzer ekipman üzerinde daha sonra meydana gelebilecek kazaların önlenmesi için kullanılmasından bahsediyoruz.

Bir kaza araştırması, aşağıdaki görev dizisine adım adım çözüm bulmayı içerir:

1. Gerçek bilgilerin toplanması personelin olay ve operasyonel eylemleri, kazanın gerçekleştiği yer ve nesnenin görsel incelemesi hakkında.
2. Ders çalışıyor teknolojik ve teknik özellikler kazanın nesnesi.
3. Tarih Analizi Tesis (benzer kazalar, bakım ve onarım çalışmaları yapılmıştır).
4. Çalışan bir hipotezin oluşturulması, gerektiğinde ek araştırma yapmak (ek araştırmalar bir hipotezi çürütüyorsa, güvenilirliği test edilen yeni bir hipotez ileri sürülür).
5. Sebeplerin belirlenmesi kaza, buna eşlik eden teknik faktörler, suçlular (doğrulanmış bir çalışma hipotezinin geliştirilmesi).
6. Gelişim acil durum olaylar.
7. İzleme acil durumun uygulanması olaylar.

Elde edilen bilgiler bir dizi teknik ve teknolojik sorunu, malzeme tedariki sorunlarını, personel yönetimini ve dağıtım ağının gelişimini çözmek için kullanılabilir.

Aşağıdaki analiz türlerinin gerçekleştirilmesi tavsiye edilebilir görünmektedir:

• nedensel faktörİşletmenin karakteristik sorunlarının belirlenmesinden oluşur (örneğin, işletme personelinin yetersiz nitelikleri, istikrarlı ve zamanında malzeme ve teknik destek eksikliği, ekipman onarımlarının hacmi ve sıklığı ile operasyon yoğunluğu arasındaki tutarsızlık ve diğerleri) ;
• uzaysal amacı, bir bütün olarak işletmenin ekipman kompleksi olan hem bireysel makinelerin hem de birimlerin “güvenlik açıklarını” belirlemektir;
• geçici Mevsimsel kalıpları, acil durumların döngüselliğini, eğilimlerini ve bunların ortaya çıkmasına ilişkin tahminleri belirlemeyi amaçlamaktadır.

Analizin sonuçları, yalnızca kazaların sonuçlarıyla mücadele etmeyi değil, aynı zamanda nedenlerini ortadan kaldırmayı ve gelecekte tekrarlanma olasılığını önlemeyi amaçlayan önlemlerin geliştirilmesinin temelini oluşturur. [

Şu anda, IEC 61850 protokolüne uygun olarak, bilgi işlem ekipmanları körfez ve trafo merkezi düzeyinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Ana görevleri arasında koruma röleleri, PMU'lar (Pector Ölçüm Birimleri), arayüz cihazları, dijital osiloskoplar (kaydediciler) ve GOOSE/SMV analiz cihazları gibi akıllı elektronik cihazların izlenmesi ve kontrolü yer almaktadır. Ayrıca çevresel izleme ve gözetim sistemleri için DSP bilgisayarlar kullanılmaktadır.

Bilgisayar ekipmanının çalışmasındaki herhangi bir sorun, arızasından bahsetmeye bile gerek yok, tek bir trafo merkezinin ve bir bütün olarak güç sisteminin çalışmasını doğrudan etkileyebilir. Bu nedenle trafo merkezi bilgisayarlarının güvenilirliği ve performansı önemli bir faktördür verimli çalışma trafo merkezi ve tüm bilgisayar ekipmanı setinin yönetimi, trafo merkezinin diğer kritik ekipmanlarıyla birlikte özellikle önemlidir.

DSP bilgi işlem ekipmanının önleyici bakımı neden gereklidir?

Elektrik trafo merkezlerinde, ekipmanın (bilgisayarlar dahil) çalıştırılması ve bakımına yönelik üç tipik yaklaşım uygulanmaktadır:

1. Acil durum sonrası bakım (ekipmanın arızalanması veya arızalar arasındaki süre durumunda)

Bu yaklaşımla ekipman arızalanıncaya kadar çalışır durumda kalır. Hasarlı ekipmanın onarımı veya değiştirilmesi, yalnızca sorun zaten ortaya çıktıktan sonra gerçekleşir. Bu yaklaşım bazı trafo merkezlerinde kullanılsa da, bilgi işlem de dahil olmak üzere kritik trafo merkezi ekipmanlarına uygulanması önerilmez.

2. Programlı bakım

Bakım faaliyetleri önceden belirlenen aralıklarla gerçekleştirilir. Bilgi işlem ekipmanları için kaza sonrası bakım yerine planlı bakım yapılması daha çok tercih edilir. Çeşitli çalışmalar, kaza sonrası bakımdan planlı bakıma geçişin, kullanıcılara bütçelerinin %12 ila %18'i arasında tasarruf etme olanağı sağladığını göstermiştir.

Ancak planlı bakımın dezavantajları vardır:

• Planlanan bakım zamanından önce ekipman arızaları meydana gelirse bu durum acil bakım sonrası duruma gelir.
• Bazen planlı bakım sırasında aşırı miktarda (gerekli olanın ötesinde) faaliyet gerçekleştirilir.
• Planlı bakım oldukça emek yoğun olabilir.

3. Önleyici bakım (duruma dayalı bakım)

Bu tür bakım, ekipmanın periyodik olarak izlenmesi durumunda, durumunda bozulmaya yönelik açık bir eğilim ortaya çıktığında gerçekleştirilir ve sonuç olarak, arızalı ekipman, bariz sorunlar ortaya çıkmadan önce değiştirilir. Önleyici bakım, planlı bakım maliyetine kıyasla %8-12 oranında maliyet tasarrufu elde etmenizi sağlar.

Bugün DSP bilgi işlem ekipmanının bakımının giderek yukarıdaki yaklaşımlardan sonuncusuna dayandığı muhtemelen sizin için yeni bir haber olmayacaktır. Şu anda trafo bilgisayarları “kritik ekipman” olarak sınıflandırılmakta ve önleyici bakım programına dahil edilmektedir.

Birçok trafo merkezi operatörü ve sistem entegratörü, ihale şartnamelerinde bilgi işlem ekipmanına yönelik teknik gereklilikleri de içerir. Örneğin rekabet gereksinimlerinin önemli bir kısmı trafo merkezlerinde veri işleme ve iletişim süreçlerinde görev alan bilgisayarların gerekli CPU yükünü ve bellek kullanımını desteklemektir. İhalelerde belirtilen bazı tipik gereksinimler aşağıdaki tabloda sunulmaktadır:

Önleyici bakım stratejisinin etkili ve tam olarak uygulanmasıPersonelin ilgili faaliyetleri yürütmek için gerekli bilgi, beceri ve zamana sahip olup olmadığı. Önleyici bakım stratejisi, ekipmanın sistematik olarak onarılmasına ve planlandığı gibi yeniden inşa edilmesine olanak tanırken, onarım için gerekli malzemeleri sağlamak için hâlâ zaman kalır ve böylece belirli bir dizi önemli yedek bileşenin stoklanması ihtiyacını azaltır. Bakım çalışmaları yalnızca gerekli durumlarda yapıldığından tesisin üretim kapasitesinde de artış söz konusudur. Önleyici bakımın uygulanması için teşhis ekipmanına, yazılıma ve eğitime önceden yatırım yapılması gerekmesine rağmen, bu tür bakımın faydaları hızla maliyetleri aşmaktadır. Bu bakım yaklaşımı, kritik trafo merkezi ekipmanları için en iyi seçenek olarak geniş çapta kabul edilmektedir.

Trafo merkezlerinde önleyici bakım nasıl uygulanır?

Günümüzde çoğu bilgisayar yerleşik donanım izleme araçlarıyla birlikte gelir. Bu işlev BIOS düzeyinde veya işletim sisteminin bir parçası olarak uygulanır.

BIOS düzeyinde donanım izleme

Çoğu modern bilgisayar bileşeni sıcaklık, güç tüketimi ve fan hızı gibi parametreleri izleyen sensörler içerir. Bu parametrelerin değerlerini okumak için bir seçenek, donanımı BIOS düzeyinde izlemektir. Ancak BIOS'a yalnızca bilgisayar önyüklendiğinde erişebilirsiniz.

Performans İzleme

Windows ve Linux işletim sistemleri tarafından sunulan sınırlı sistem performansı izleme işlevi, genellikle yalnızca sistem sıcaklığını ve diğer birkaç parametreyi kapsar ve bunlar, bir tahmine dayalı bakım stratejisinin uygulanması için yeterli olmayabilir.

pencereler

Bilgisayarınızın performans eğilimlerini görüntülemek için Windows Görev Yöneticisi'ndeki Performans sekmesini seçin.

Aşağıda, komut satırından çalıştırabileceğiniz ve bilgisayarınızın performansını izlemek için kullanabileceğiniz bazı Linux işletim sistemi araçları bulunmaktadır.

• VmStat – Sanal bellek istatistikleri.
• Iotop – Linux disk G/Ç izleme.
• Monitorix – Sistem ve ağ izleme.
• Collectl – Yüksek performanslı hepsi bir arada izleme aracı.

Doğru tahmine dayalı bilgisayar bakımının anahtarı, temel bileşenlerin durumunu belirlemek için BIOS'taki donanım izleme özelliğini ve işletim sistemiyle birlikte verilen performans izleme araçlarını kullanmak ve bu değerleri sürekli olarak izlemek için bir araç kullanmaktır. Kullanıcılar, temel bilgisayar bileşenleri için eşik değerlerini belirleyebilmeli ve belirtilen eşik değerlerine göre bu bileşenlerin sağlığını izleyebilmelidir. Anahtar bileşenlerin parametreleri eşik değerleri aşarsa sistem otomatik olarak alarm verecek şekilde programlanmalıdır.

Ancak bugün piyasada mevcut olan çözümlerin çoğu yalnızca sistem sıcaklığını ve diğer bazı parametreleri izleyebilmektedir; bu da DSP bilgisayarları için tam teşekküllü bir tahmine dayalı bakım stratejisi uygulamak için açıkça yeterli değildir. Ayrıca birçok sistem, kullanıcılara temel bilgisayar bileşenleri için eşik değerleri tanımlama yeteneği sağlamaz ve alarm işlevselliği sağlamayabilir. Trafo merkeziniz kestirimci bakım kullanıyorsa en basit yaklaşım, temel bilgisayar bileşenlerinin parametrelerini okumak için mevcut izleme araçlarını kullanmak ve ardından bu verileri mevcut kestirimci bakım sisteminize beslemektir. Bu sayede sistem, bu kritik bileşenler için belirlenen eşik değerlerine göre alarm verebilecektir.

Moha'nın çözümü

Moha'nın kestirimci bakım çözümü (Proaktif Kendi Kendine Bakım olarak adlandırılır) aşağıdaki bileşenleri içerir:

• • proaktif izleme için yardımcı yazılım (yardımcı program);
  • Proaktif uzaktan alarm sinyalizasyonu için merkezi çözüm.

Proaktif izleme yardımcı programı

Moxa'nın yardımcı yazılımı Proaktif İzleme, çeşitli sistem parametrelerini izlemenize olanak tanıyan, yerden tasarruf sağlayan, işlem gücü az, kullanımı kolay bir yardımcı programdır.

Proaktif İzleme, bilgisayarınızın temel bileşenlerini izlemek için Moha tarafından üretilen anakart üzerinde bulunan donanım sensörlerini kullanır. Kullanıcı arayüzündeki uygun düğmelere tıklayarak ilgilendiğiniz bilgisayar bileşenlerinin geçerli ayarlarını görüntüleyebilirsiniz. Kullanıcı tanımlı KPI'lar kritik bileşenleri izlemek için kullanılır. Röleler tetiklendiğinde görsel ve/veya sesli alarmlar otomatik olarak tetiklenir veya KPI gösterge değerleri eşik değerlerini aştığında dahili SNMP sistemi tuzakları tespit edilir. Bu, bakım faaliyetlerini önceden planlamalarına ve bakıma başlamadan hemen önce sistemi kapatmalarına izin vermediğinden operatörler için çok uygundur.

Moha'nın merkezi, proaktif Ethernet tabanlı uzaktan alarm çözümü

Moha'nın kullanıma hazır proaktif alarm çözümü aşağıdaki avantajları sunar:

• • Ethernet üzerinden kontrol panelinde merkezi görsel/sesli alarm.
  • Alarm ihtiyaçları için bilgisayara çıkış rölelerinin kurulumu gerekmez.
  • Kablo kullanımında herhangi bir kısıtlama yoktur.
  • Birleşik sistem içi SNMP tuzakları (tuzaklar), sistem hatalarının daha hızlı ve doğru bir şekilde yakalanmasına olanak tanır.

sonuçlar

Şu anda trafo merkezi sistemleri, tesislerde dijital otomasyonun uygulanmasında aktif olarak yer almaktadır. Bu eğilim, trafo merkezi operatörlerine trafo merkezi operasyonlarını "dijitalleştirme", iletişim arayüzlerini birincil trafo merkezi ekipmanına kadar genişletme ve daha verimli izleme ve kontrol yetenekleri sağlama yeteneği sağlayan bilgi teknolojisindeki ilerlemelerle desteklenmektedir. Bilgi işlem ekipmanı, dijital trafo merkezlerinin inşasında kritik bir rol oynar ve uygun bakım stratejileri, bu ekipmanın ömrünün uzatılmasına yardımcı olur. Trafo merkezlerinde bilgisayar bakımına yönelik yaklaşım, giderek daha fazla öngörücü bakıma (duruma dayalı bakım olarak da bilinir) doğru kayıyor. İyi organize edilmiş bir önleyici bakım programı, uygun faaliyetlere olan ihtiyacı öngörmenize olanak tanır; bu da sonuçta harcanan zamanın optimize edilmesine, ekipman güvenilirliğinin artmasına ve bakım maliyetlerinin azalmasına yol açar.

Moxa tarafından üretilen cihazlarla ilgili sorularınız için lütfen iletişime geçin

Rusya Federasyonu Eğitim ve Bilim Bakanlığı

Federal Eyalet Özerk Eğitim Kurumu

"Ural Federal Üniversitesi

Adını ilk Başkan Yeltsin'den almıştır"

Nizhny Tagil Teknoloji Enstitüsü (şube)

V. A. Korotkov

PROAKTİF ONARIMLAR

MADENCİLİK VE METALÜRJİ SEKTÖRÜNDE

Nizhny Tagil Teknoloji Enstitüsü (şube) UrFU

Adını ilk Başkan Yeltsin'den almıştır

elektronik metin öğretim yardımcısı olarak

her türlü eğitimdeki öğrenciler için

Nijniy Tagil

İnceleyen:

Dr. Teknisyen bilimler

Bilimsel editör:

Dr. Teknisyen bilimler, prof.

Madencilik ve metalurji endüstrisinde proaktif onarımlar: eğitim yöntemi. el kitabı / V. A. Korotkov; Rusya Federasyonu Eğitim ve Bilim Bakanlığı; Federal Devlet Özerk Yüksek Mesleki Eğitim Kurumu "Ural Federal Üniversitesi" adını almıştır. İlk Başkan Yeltsin", Nizhny Tagil. teknoloji. Enstitü (phil.). – Nizhny Tagil: NTI (şube) UrFU, 2013. – 41 s.

Kılavuz, ekipmanın onarım sonrası çalışma süresini artırmanın temel ilkelerini ve yöntemlerini özetlemektedir. İş yüklerini ve stresleri optimize etmek, parçaların fonksiyonel yüzeylerini güçlendirmek ve niteliksel olarak yeni yağlayıcılar kullanmak da dahil.

Lisans öğrencileri, yüksek lisans öğrencileri ve üretim uzmanlarına yöneliktir.

UDC621.791

BBK 34

Kaynakça: 41 başlık. Masa 11. Şek. 14.

Arabaların dezavantajları özellikle açıktır

onarım sırasında ortaya çıkar. Esasen onların ince ayarı

ancak devreye alma işleminden sonra başlar

Referans kitabından

"Tasarımın Temelleri"

Önsöz

Madencilik ve metalurji endüstrisinde, onarım maliyetleri gelirin önemli bir bölümünü tüketebilir ve onarımın aksama süresi, gelirin kendisini önemli ölçüde azaltabilir. Bu nedenle her ikisinin de azaltılması acil bir iştir. Çözümünün ana yönleri:

– ani (acil) arızaların önlenmesi;

– erken onarımların hariç tutulması;

– birleştirme ilkesi nedeniyle onarım süresinin kısaltılması;

– sertleşme, yağlama vb. nedeniyle parçaların servis ömrünün arttırılması;

– yenilerini satın almaktan daha ekonomik olan aşınmış parçaların restorasyonu.

Son yirmi yılda, onarım masraflarını ve arıza sürelerini azaltmaya yönelik alet deposu önemli ölçüde genişledi. Kazaları önlemek için, aletlerin sürekli olarak geliştirildiği kusur tespiti (manyetik parçacık, ultrasonik...) yapılmaktadır. Titreşim teşhis cihazları sadece çatlakları değil aynı zamanda aşınma ve montaj kusurlarını da tespit eder, yani onarımı durdurmadan ve ekipmanı sökmeden onarım ihtiyacını belirler. Bu tür onarımlara, ekipmanın henüz yeterince yıpranmadığı durumlarda yapılan erken onarımlar hariç tutulduğu için "gerçek duruma dayalı onarımlar" adı verilir. Sertliği, pürüzlülüğü ve kimyasal bileşimi belirlemek için taşınabilir aletler, yedek parçaların çizimlere uygunluğunu kontrol etmek için kullanılır; bu, "kusurların" hizmete girmesini ve ardından onarılan ekipmanın hızlı bir şekilde arızalanmasını önler. Triboteknik katkı maddeleri içeren yağlar yalnızca sürtünmeyi azaltmakla kalmaz, aynı zamanda mekanizmaları sökmeden aşınmayı da onarır. Büyük ekipman muhafazalarındaki temas yüzeylerini güçlendirmek için manuel plazma sertleştirme mümkün hale geldi. Aşınmış parçaları onarma yöntemleri, yedek parça alımını önemli ölçüde azaltır.

Böylece, onarımlar sırasında tamirciler, aşınmış parçaları değiştirerek yalnızca ekipmanın işlevselliğini geri kazanma değil, aynı zamanda onarım sonrası çalışma süresini artıracak önlemler alma fırsatına da sahip olur. Onarılan ekipman yenisinden daha iyi çalışmaya başlar. Bu yaşlanma karşıtı onarımlara " proaktif» Bu çalışmanın konusu olan onarımlar.

1. ONARIM ORGANİZASYON SİSTEMLERİ

Bakım duruşları sırasında gerçekleştirilir denetim kabul edilemez kusurları tespit edecek mekanizmalar; tamirat yani reddedilen parçaların yeni parçalarla değiştirilmesi. Şu anda onarımları organize etmenin dört ana biçimi vardır. Bunlar; arıza nedeniyle yapılan onarımlar, planlı önleyici onarımlar, fiili şartlara dayalı onarımlar ve proaktif onarımlardır.

1.1. Arıza onarımı ve onarımı

Arıza nedeniyle çalışması imkansız hale geldiğinde onarımların yapılması mümkündür - “arıza onarımları”. Bu basit strateji, onarımların hazırlanmasına yük getirmez, ancak onarımların kendisi, beklenmedik olmaları nedeniyle pahalı ve zaman alıcı olabilir. Arızaların rastgele olması, çalışma süresine çok az bağlı olması, arızanın sonuçlarının önemsiz olması ve önleyici tedbirlerin arızalı bir üniteyi değiştirmekten daha pahalı olması durumunda "arızaya dayalı onarımlar" haklı çıkar.

"Arızaya dayalı onarımların" geliştirilmiş bir versiyonu, titreşim, yağ sızıntısı vb. gibi dolaylı işaretlerle belirlenen "kusurların oluşmasına dayalı onarımlardır". "Arızaya dayalı onarımları" hızlandırmak için toplama yöntemi kullanılır. . Ünitelerin değiştirilmesi, ünitelerde bulunan ayrı parçaların değiştirilmesinden daha hızlı gerçekleştirilir; aynı zamanda birimlerin kendisi de onarım için uzman departmanlara veya işletmelere gönderilir.

Bir parçanın arızası nedeniyle çalışan ekipmanın arızalanması, diğer (servis yapılabilecek) parçaların da hasar görmesine yol açabilir ve dolayısıyla acil durumlar yaratabilir. Bunları önlemek için tasarlandı planlı önleyici bakım(PPR), mekanizmaların zaten tamire ihtiyaç duyduğu deneyimlerden bilindiğinde, belirli bir çalışma süresinden sonra gerçekleştirilir.

PPR'nin dezavantajı şudur. Aşınma, çizim toleransları dahilinde bile parçaların sertliği, boyutu ve konumundaki değişikliklere bağlı olduğundan, kural olarak büyük bir doğrulukla tekrarlanmaz. Sonuç olarak, bakım çalışmaları aslında objektif olarak gerekli onarım periyodunun geç veya öncesinde gerçekleştirilir. Onarımların gerçekleştirilmesinde gecikme, ekipmanın arızalanması anlamına gelir; dolayısıyla önleyici bakım için programın ilerisinde plan yaparlar. Ancak ekipmanın zamanından önce sökülmesi (parçaların aşınması maksimum değere ulaşmadığında) ve daha sonra parçaları değiştirmeden monte edilmesi, bağlantıların alışmasını bozar ve bunların daha hızlı aşınmasına neden olur. Bu, mekanizmaları sökmeden ikincil işaretlere dayalı olarak aşınmanın daha doğru bir şekilde belirlenmesine yönelik nesnel bir ihtiyaç anlamına gelir.

Ancak mevcut PPR sistemi büyük ölçüde hem Ekipman Üreticisine hem de onarım organizasyonunun personeline uygundur. Üretici, üretim kusurlarının ortadan kaldırıldığı sık sık denetimler yapılmasını öngörür. Bir onarım şirketi (bölüm) PPR ile ilgilenmektedir çünkü bu sistem, Müşteri açısından onarım işinin kalitesini minimum düzeyde kontrol etme yeteneği ile kalıcı istihdam sağlamaktadır.

1.2. RFS ve proaktif onarımlar

90'lı yıllardan itibaren onarım amaçlı kullanılmaya başlandı. titreşim teşhisi, yani, taşınabilir elektronik cihazlar - titreşim analizörleri kullanılarak, işletim ekipmanının yarattığı titreşim arka planına dayanarak mekanizmaların teknik durumunun (çatlakların, montaj kusurlarının, aşınmanın varlığına yönelik) belirlenmesi. Sökme ve inceleme mekanizmalarıyla ilişkili denetim kesinti süresini önemli ölçüde azaltır. Ayrıca mekanizmaların durumu sürekli takip edildiğinden yedek parça stokları azaltılıyor ve bu sayede sadece ihtiyaç duyulanlar satın alınıyor. Titreşim teşhisiyle belirlenen teknik duruma göre öngörülen onarımlara "gerçek duruma dayalı onarımlar" adı verilir.

Titreşim teşhisi, en sık arızalanan sorunlu üniteleri ve parçaları tanımlamanıza olanak tanıyan elektronik arıza kaydıyla rahatlıkla tamamlanır. Bu bilgi, hizmet ömrünü uzatmaya yönelik önlemler geliştirmek amacıyla düşük performanslarının nedenlerini analiz etmeyi mümkün kılar. Değiştirilen parçaların ve arayüzlerin dayanıklılığını (çalışma süresini) artırmaya yönelik önlemlerin uygulanmasıyla gerçekleştirilen onarımlara “proaktif onarımlar” denmeye başlandı. Bunlar gerçekleştirildikten sonra, ekipman yalnızca daha kötü değil, hatta yenisinden daha iyi çalışır. Bu da “proaktif onarımlara” gençleştirici bir etkinin eşlik ettiğini söylememizi sağlıyor.

En etkili PAR sistemi aynı zamanda uygulanması en zor olanıdır. Kendi içinde, yalnızca titreşim teşhisi ve arızaların elektronik olarak kaydedilmesi değil, aşınmayı yavaşlatmaya ve diğer kusurların ortaya çıkmasını yavaşlatmaya yönelik önlemlerin geliştirilmesiyle de tamamlanmalı ve ayrıca bunların pratikte test edilmesi gerekir. Başka bir deyişle proaktif onarımlar, bir dereceye kadar araştırma ve geliştirme (Ar-Ge) çalışmalarının yürütülmesini de içermektedir. Bu, hem baş tamircinin (enerji mühendisi) hem de sözleşmeli onarım kuruluşlarının veya kendi onarım departmanlarının hizmetlerine yönelik talepleri daha yüksek hale getirir.

Tablo 1.1

Onarım yönetim sistemlerinin karşılaştırılması

Uygulama, onarımları organize etmek için sunulan sistemlerden yalnızca birinin kullanılmasının tavsiye edilmediğini göstermektedir. Esnek kombinasyonları en büyük etkiyi verir. Masada 1.1. ve 1.2, BALTECH tarafından madencilik endüstrisindeki işletmeler için önerilen onarımların organizasyonuna yönelik çeşitli sistemlerin ve bunların oranlarının bir karşılaştırmasını sağlar (http://www. *****).

Tablo 1.2

İşletmeler için onarım yönetim sistemlerinin payları

2. PROAKTİF ONARIMLARIN BİLEŞENLERİ

Onarımların planlaması mükemmel hale getirildikten sonra, yani mekanizmaların durumunun gerektirdiğinden ne erken ne de geç gerçekleştirildikten sonra, onarım maliyetlerini daha da azaltmak için onarım sonrası çalışma süresini artırmak gerekir. Bu başarıldı proaktifçatlak, aşınma ve diğer kusurların oluşması nedeniyle mekanizmaların arızasını yavaşlatmaya yönelik önlemler de dahil olmak üzere onarımlar. İçermek:

– iş yüklerinin ve streslerin optimizasyonu;

– çalışma yüzeylerinin sertleştirilmesi;

– yağlamanın iyileştirilmesi.

2.1. İş yüklerini ve voltajları optimize edin

Önemli tasarım ilkeleri, makinelerin (ekipman) ağırlığının azaltılması ve üretkenliğin (güç) arttırılmasıdır. Ancak bu, yapısal elemanlarda ve temas yüzeylerinde stresin artmasına neden olur. Yapısal elemanlardaki stresin artması, arıza olasılığını artırır ve temas yüzeylerinde aşınmayı hızlandırır. Sonuç olarak, maliyetleri karları azaltan onarımların sıklığı artar ve onarımın aksama süresi işletme gelirini azaltır. Bu nedenle, onarım maliyetlerinin ve arıza sürelerinin azalması nedeniyle kârın artması durumunda ekipman verimliliğinin (iş yüklerinin) azaltılması ve ağırlığının arttırılması haklı görülebilir.

Ekipmanın algıladığı yükler, parça ve bileşenlerinde gerilime neden olur ve temas yüzeylerinde sürtünme oluşturur. İş yükünün ekipman tarafından olumlu ve olumsuz olarak algılanması arasında ayrım yapmak mümkündür. Olumsuz algılama ile titreşim ve stres yoğunlaşması meydana gelir ve bu da hızlı arızalara yol açar. Ekipmanın iş yükleri, titreşim ve stres yoğunlaşması nedeniyle olumsuz algılanmasını ortadan kaldırmaya yönelik çalışmalar, onarımlarda önemli bir azalma sağlar. Bunu örneklerle gösterelim.

Büyük çaplı boruların şekillendirilmesine yönelik 12 metrelik kalıbın gövdesi, kısa bir operasyon sonrasında boylamasına eksen boyunca ikiye bölündü. Yapıyı "güçlendirmeden" kaynak onarımı umut verici görünmüyordu. Ancak kütle artışından kaynaklanan gerçek “güçlenme” önlendi. Gerilim durumunun analizi, alt takviyelerin konum açısında normalden 7°'lik bir değişikliğin (Şekil 2.1), çalışma kuvvetini kalıp gövdesi boyunca daha eşit bir şekilde dağıttığını ve kırılma hattı boyunca yıkıcı gerilimlerin seviyesini azalttığını gösterdi. Böyle bir modernizasyon, onarım maliyetinde bir artış ya da yapının ağırlığında bir artış gerektirmedi.

Sürekli döküm makinesinde (CCM), silindirlerin dönüşü sıklıkla durur. Aynı zamanda, silindirin külçe üzerindeki "yuvarlanma sürtünmesi" daha agresif bir "kayma sürtünmesine" dönüştü ve bu da "düz noktalar" şeklinde hızlı aşınmaya ve silindirlerin erken değiştirilmesine yol açtı. Akslı merdanelerin dönüşü, merdane tamburunun sabit bir eksende dönmesiyle değiştirildikten sonra, merdane sıkışması durumları ortadan kaldırıldı. Sonuç olarak, silindirlerin çalışma süresini 2,5 kat artıran agresif tipteki "kayma sürtünmesi" ortadan kaldırıldı.

Yüksek fırındaki basınç, atmosferik bir valf vasıtasıyla serbest bırakılır. Temas yüzeylerinin tozlu gaz akışı nedeniyle aşınmasını yavaşlatmak için, daha sonra yoğun emek gerektiren taşlama işlemine tabi tutulan karbür yüzey kaplama (HRC55) kullanıldı. Hızlı aşınmaya neden olan gazların çıkışı, temas yüzeylerinin gevşek oturması nedeniyle meydana geldiğinden, bağlantı yerinin yangına dayanıklı asbest ile kapatılmasına karar verildi. Gazların çıkışı o kadar azaldı ki, hizmet ömründen ödün vermeden, tornalamayla işlenen daha az sert bir yüzeye (HRС35) geçtiler, bu da atmosferik valfin onarımının emek yoğunluğunu ve maliyetini önemli ölçüde azalttı.

Tozlu gazları gidermek için kullanılan kaynaklı bir çıkışın aşınma direncine ilişkin çalışmalar aşağıdakileri göstermiştir. Virajın dikliğindeki bir artış (5 sektör yerine 4 sektör kullanıldı, Şekil 2.2), gaz akışının kuvvet etkisinin konsantrasyonunda o kadar önemli bir artışa yol açtı ki, hizmet ömrünü birçok kez kısalttı.

Fırın arabaları hareket ederken yanlarına temas etmektedir. Yanlardaki aşınma, bojilerin yanlış hizalanmasına neden olur ve bu da tahrik dişlisi üzerinde artan bir yük oluşturur. Bojilerin yanlarındaki hızlı aşınma, "boyutuna göre" sert yüzey kaplamayla ortadan kaldırıldı. Bu aynı zamanda arabaların makinedeki yanlış hizalanmasını ortadan kaldırdı, zincir dişlisi üzerindeki yükü ve bunun sonucunda sektörlerini değiştirme sıklığını azalttı. Daha önce “yıldız”da bir sektör her yıl değiştiriliyordu (yaklaşık 1 milyon ruble maliyetle), şimdi sektör her dört yılda bir değiştiriliyor.

Vakumlayıcıda, erimiş çelik içeren bir potaya inen iki boru düz bir tabana sabitlenir. Borulardan biri eriyiği gaz gidericiye emmek için, diğeri ise eriyiği potaya geri boşaltmak içindir. Çalışma sırasında emme borusu, refrakter kaplamayı hızla tahrip eden bir titreşim yarattı ve gaz giderici onarım için çıkarıldı. Titreşimleri azaltmak için sabitleme elemanları kullanıldı, bunun sonucunda vakum kapatıcının direnci iki katına çıkarıldı ve vakumlama maliyeti yarıya indirildi.

Kaynaklı demiryolu köprülerinde çatlaklar, yalnızca 2-7 yıl çalıştıktan sonra beklenmedik şekilde hızlı bir şekilde ortaya çıkar. Uzun süre sebebini bulamadılar, ta ki 90'lı yıllarda trenlerin köprü açıklıklarından geçerken yüksek frekanslı titreşimler meydana geldiğini tespit edene kadar. Bunları önlemek için, haddelenmiş açılı geleneksel bağlantıların yerini sac diyaframlar aldı ve bu, çalışma süresinin 10 katı olmasına rağmen çatlakların görünümünü ortadan kaldırdı.

Ekipmanın iş yüklerini nasıl ele aldığı, büyük ölçüde şunlardan etkilenir: stres yoğunlaştırıcılar. Terimin kendisi, makinelerin ve mekanizmaların bazı yerlerinde tasarım özellikleri nedeniyle stresin arttığını öne sürüyor. Stres yoğunlaştırıcıların neden olduğu hasar, genel aşırı yüklemelerin neden olduğu hasardan farklıdır. Aşırı yük bir parçanın tüm kesitini kapladığında, plastik deformasyon kırılmadan önce meydana gelir. Ancak mukavemet koşulu yalnızca gerilim yoğunlaştırıcıda ihlal edildiğinde mevcut değildir. Bu nedenle bu tür yıkımlara denir. kırılgan.

Bunlar şu şekilde gerçekleşir. Bir gerilim yoğunlaştırıcıda, yapının kendi ağırlığından kaynaklanan küçük çalışma gerilimleri bile metalin nihai mukavemet seviyesine yükselebilir ve bu da mikro çatlakların ortaya çıkmasına neden olur. Keskinliği büyükse ve ilerledikçe azalmıyorsa, çatlak hareketli bir gerilim yoğunlaştırıcıyı temsil etmeye başlar. Gerilme çatlağın ağzındaki çekme mukavemetini aştığı için anında tüm kesitten geçer. Böylece, yük taşıma kapasitesinin yokluğunda, yalnızca kendi ağırlıklarının etkisiyle köprüler ve galeriler çöktü, tankerler su altında battı.

Gevrek kırılmaları önlemenin önemli bir kuralı, stres yoğunlaştırıcıların (delikler, kaynaklar vb.) birikmesini önlemektir. Uyumsuzluğun sonucu, Şekil 2'de ekskavatör kolunun iki kirişinden birinin tahrip olmasıydı. 2.3 AÇöken kirişin her iki parçasının da deforme olmadığı görülebilir, bu da küçük bir yük altında meydana gelen kırılmanın kırılgan yapısını gösterir.

İncirde. 2.3 BŞekil 2'de yıkımın başladığı yeri görebilirsiniz. 2.3 A koyu bir okla işaretlenmiştir. Çekirdekli çatlak, tüm kesiti kaplamadan önce yavaş yavaş ilerledi ve bu da aynı zamanda tahribata yorulma karakteri kazandırdı.

Galvanizleme" href="/text/category/galmzvanika/" rel="bookmark">galvanik krom kaplama, karbürleme, nitrürleme ve diğerleri. Özellikleri Tablo 2.1'de verilmiştir.

Proaktif onarımlarda bu yaklaşım, parçaların daha önce sertleşmeden kullanılmış olması durumunda da kabul edilebilir. Aksi takdirde kullanılanlardan daha etkili güçlendirme yöntemleri bulmak gerekir. Mevcut sertleştirme yöntemleri arasında basitçe arama yaparken uygun bir yöntem en sonda kalabilir, bu da zaman ve para kaybına yol açabilir. Bu nedenle uygun sertleştirme yöntemi seçilirken deney sayısını en aza indirmek için bazı kuralların bilinmesinde fayda vardır.

Tablo 2.1

Sertleşme türlerinin özellikleri

Sertleştirilmiş tabakanın kalınlığına göre sertleştirme yöntemlerinin seçimi

Bir parça önemli ölçüde aşınma noktasına kadar (milimetre cinsinden ölçülür) kullanılırsa, aynı kalınlığa kadar sertleştirme her zaman belirtilmemelidir. Mekanizmaların aşırı aşınması güç kaybına, darbelere ve titreşimlere yol açarak arızalara neden olur ve kalitesiz ürün üretilmesine neden olur. Bu nedenle sertleştirme, yalnızca yedek parça tüketimini azaltmanın bir yolu olarak değil, aynı zamanda ekipmanların yüksek aşınma ile çalışmasını ortadan kaldırma fırsatı olarak da değerlendirilmelidir. Sertleşme, aşınmayı birçok kez (hatta onlarca, yüzlerce kez) yavaşlatabilir, bu da yüksek aşınmaya sahip mekanizmaların çalıştırılmasını gereksiz hale getirir.

UDC629.7.05

KARMAŞIK ARACI EKİPMAN SİSTEMLERİNİN BAKIMI İÇİN YÖNTEMLERİN GELİŞTİRİLMESİNE İLİŞKİN BEKLENTİLER

©2012 N. V. Chekryzhev, A. N. Koptev

Samara Devlet Havacılık ve Uzay Üniversitesi, Akademisyen S.P. Korolev'in adını almıştır (ulusal araştırma üniversitesi)

Makale, karmaşık uçak içi ekipman sistemlerinin proaktif bakımı için umut verici bir yönteme yönelik niteliksel bir yaklaşımın ilkelerini tartışıyor.

Uçuş emniyeti, risk yönetimi, arıza gelişimi, proaktif bakım.

Geçtiğimiz 30 yılda havacılık taşımacılığı sisteminin geliştirilmesinin ana görevi, uçak uçuşlarının güvenliğini artırma sorununu çözmeye yönelik yeni yaklaşımların araştırılması olmuştur.

Düzenleyici gerekliliklere sıkı sıkıya uymak ve meydana gelen olaylara ilişkin bir soruşturmanın sonuçlarına dayanarak geliştirilen önleyici tavsiyelerin uygulanmasına dayanan havacılık olaylarını önlemeye yönelik geleneksel geriye dönük (Reaktif) ideolojinin kendini tükettiği açıktır.

Bu nedenle ICAO, havacılık kazalarının ve olaylarının önlenmesi için "uçuş emniyeti yönetimi" adı verilen temelde yeni bir ideoloji geliştirdi.

Havacılık kazalarını (A) ve olaylarını önlemeye yönelik yeni ideoloji, havayolunda bir uçuş güvenliği yönetim sisteminin (SMS) oluşturulmasını içerir; bu sistem:

Gerçek ve potansiyel güvenlik tehditlerini tanımlar;

Risk/tehlike faktörlerini azaltmak için gerekli düzeltici önlemlerin alınmasını sağlar;

Ulaşılan uçuş güvenliği seviyesinin sürekli izlenmesini ve düzenli olarak değerlendirilmesini sağlar.

SMS, olumsuz bir olayın önceden tahmin edilmesine değil, olumsuz bir olayın tespit edilmesine odaklanır.

Havacılık sisteminde henüz kendini göstermemiş ancak olaylara, kazalara ve felaketlere neden olabilecek tehlikeli faktörler. Havacılık kazalarını önlemeye yönelik bu yaklaşıma “proaktif” adı verilmektedir.

Temelde proaktif bakım, parametre izlemeli (SPM) durum bazlı bakımla aynı reaktif yaklaşımı varsayar, ancak bu tür sistem parametreleri teşhis işaretleri olarak seçilir ve bunların gözlemlenmesi, sistem kararlılık faktörlerinin bozulmasının altında yatan nedenlerin kontrol edilmesini mümkün kılar. (Şekil 1).

Havacılık olaylarının araştırılmasında biriken deneyim, bunların her birinin, uzun süre havacılık sisteminin bileşenlerinin eksiklikleri (tehlikeli faktörler veya risk faktörleri) şeklinde gizlenen çeşitli nedenlerin etkisinden kaynaklandığını göstermiştir.

Bir güvenlik konseptinin beş temel yapı taşı Reason modelinin temelini oluşturmaktadır (Şekil 2).

Uçuş emniyeti önlemleri, ekipman tasarımındaki eksiklikler, personel eğitimindeki eksiklikler vb. şeklinde gizli koşullar içeren organizasyonel süreçlerin izlenmesini ve işyerindeki koşulların iyileştirilmesini amaçlamalıdır.

Pirinç. 1. Proaktif bakım yapısı

Pirinç. 2. Sebep modeli

Operasyonel bağlamların bileşenlerini ve özelliklerini ve bunların insanlarla olası etkileşimlerini analiz etmeye yönelik bir araç, bireylerin işyerinin bileşenleri ve özellikleriyle olan ilişkisine ilişkin genel bir anlayış sağlamak üzere tasarlanmış SHEL(L) modelidir (Şekil 3).

Yukarıda tartışılan uçak bakım stratejileri ve yöntemleri, esas olarak uçak fonksiyonel sistemleri (FS) ürünlerindeki bariz arızaları ve arızaları ortadan kaldırmayı amaçlamaktadır.

Pirinç. 3. Model SAVAŞÇI)

Havacılık olaylarının araştırılmasına ilişkin birikmiş deneyim ve uygulama, sistemde tehlikeli bir faktör veya risk faktörü biçiminde herhangi bir gizli kusurun varlığının, belirli koşullar altında bunun daha sonraki olumsuz olayı belirleyen bir nedene dönüşmesine yol açabileceğini kanıtlamaktadır. .

Bu nedenle ICAO, uçuş emniyeti yönetimi modelinin (FSA) önleyici çalışmasının içeriğinin, tespit ve ortadan kaldırılmasına yönelik hedeflenen çalışmaların gerçekleştirilmesi yönünde değiştirilmesini önerdi.

Emniyet yönetimi modelinin (SMS) havacılık sisteminin her bir bileşenindeki tehlikeli faktörler (Şekil 1).

Emniyet yönetimini (UPM) uygularken, önleyici çalışmanın içeriği havacılık sistemi bileşenlerinin tehlikeli faktörleri (HF) tarafından belirlenir. Bu nedenle proaktif bir yaklaşıma uygun olarak havayolları, öngörülen olayların risk derecesini değerlendirmek için tasarlanmış özel teknikler geliştirmektedir.

Pirinç. 4. Uçuş güvenliğinin sağlanması (EBP) ve yönetimi (FMS) modelleri: OD - hatalı eylemler, PF - tehlikeli faktörler, I - olaylar, SI - ciddi olaylar, A - kazalar, K - felaketler

Emniyet yönetiminin pratik temeli, metodolojisi “Emniyet Riski Yönetimi Programı”nda belirtilen risk yönetimidir. Uygulamada bakımdan (FBP) uçuş emniyet yönetimine (FSM) geçiş, bir havacılık olayının gelişmesinden önce kaynakların belirlenmesi ve ortadan kaldırılması yoluyla önleyici çalışmaların yapılması anlamına gelir.

Havacılık sisteminin tüm bileşenlerindeki tehlikeler (risk faktörleri).

Şu anda bakım maliyetleri doğrudan işletme maliyetlerinin %12 ila 18'i arasında değişmektedir.

ICAO gereklilikleri doğrultusunda günümüzde en umut verici yöntemlerden biri proaktif teknik yöntemdir.

Macsea'nin tahmine dayalı analiz teknolojisinin (Predictive Analytics) kullanımına dayanan bakım (Proaktif Bakım).

Bilgilerin toplanmasına ve işlenmesine dayanan teknoloji, olayların daha da gelişmesini tahmin etmeyi mümkün kılar; herhangi bir ekipmanın durumunu otomatik olarak izleyip teşhis edebilen Macsea Dexter paketinde uygulanır. Sistem, verileri sürekli olarak analiz edip işler, ortaya çıkan veya potansiyel sorunlar hakkında operatöre bilgi verir, her ekipman bileşeninin çalışmasını gerçek zamanlı olarak analiz eder ve gelecekteki durumunu ve performansını tahmin eder.

Rus Practical Mechanics şirketine göre, proaktif bakım başlatıldığında, planlı kapatma süresi ekipmanın toplam çalışma süresinin% 10'undan fazla olmuyor ve ekipman arızasından kaynaklanan arızalar arasındaki ortalama süre önemli ölçüde artıyor. İstatistiklere göre, planlanmamış onarımların doğrudan bakım maliyetleri planlı olanlardan 1,5 - 3 kat daha yüksek, planlı bakım çalışmalarının üçte biri gereksiz, onarımlar için yedek parçaların dörtte biri iki yıldan fazla bir süredir depoda hareketsiz yatıyor .

Emerson Process Management'ın araştırması, önleyici bakım maliyetlerinin proaktif bir yaklaşıma göre 5 kat, gerekli bakım maliyetlerinin ise 15 kat daha yüksek olacağını gösteriyor.

Havayolunun verimliliğini artırmanın ana yönü, uçuş saatlerini artırmak ve bir birim taşıma ürününün maliyetini azaltmaktır.

Kestirimci bakım yönteminin kullanılması, bakım (MRO), malzeme ve insan kaynakları nedeniyle uçağın zorunlu kapalı kalma süresini azaltır ve bu da havayolunun karlılığını artırır.

En yeni nesil uçağın yerleşik bilgi kayıt cihazları, ana havaalanı dışındaki fonksiyonel uçak sistemlerinin durumu ve çalışmasının teşhis sonuçları hakkında ek veriler elde edilmesini mümkün kılar ve bu da tehlikenin kaynağını belirleme olasılığını artırır ( Arıza) ve ekipmanın doğrudan muayenesi ihtiyacını azaltır.

Ortalama olarak, tipik bir süreç için planlanmamış kesintiler yıllık gelirin %1-3'üne ve kârın %30-40'ına mal olabilir.

FS'nin durumunu izlemek, yalnızca bakım gerektiren ürünlerde bakım yapmanıza olanak tanır. Sonuç olarak, teknolojik süreç prosedürlerinin genel emek yoğunluğu azaltılır, malzeme maliyetleri ve yedek ekipman hacimleri ile maliyetin %25'i kadar olabilen bakım maliyetleri azalır.

Bir uçağın çalışması sırasında, bileşenleri ve düzenekleri sürekli olarak teknik durumlarını etkileyen operasyonel faktörlere maruz kalır, elemanların yapısal parametreleri değişir, sistemin bir bütün olarak düzeni ve işlevsel nitelikleri bozulur ve bozulur.

M. M. Khrushchov, A. K. Zaitsev, A. K. Dyachkova, D. V. Konvisarova'nın makine yaşlanma teorisinin çalışmaları, bir bütün olarak sistemin gerçek gerçek durumunun tam bir analizini sağlamamaktadır, çünkü bireysel parçalarının ve düzeneklerinin çalışma koşullarındaki harici değişikliklerin rastgele doğasını hesaba katmazlar (zamanla yağlama koşullarının bozulma modelleri, operasyonel düzenlemelerin ihlalleri vb.) ve ürünlerin çalışmasını bir tüm.

FS'nin güvenilirliğini artırma sorununa çözüm ancak uçağın tüm yaşam döngüsü boyunca tüm operasyon aşamalarını kapsayan entegre bir yaklaşımla elde edilebilir.

Uçak fonksiyonel sistemlerinin güvenilirliğinin analizi, çoğu

Operasyonel arızaların görülme sıklığı kademelidir ve bunun nedeni sistem ürünlerinin giderek eskimesidir.

Sistemlerin artan yaşlanması hakkında bilgi, örneğin yapısal bir elemanın mekanik aşınmasının, yakıt tüketiminin, yay geriliminin, dönen parçaların artan titreşiminin niceliksel bir değerlendirmesi gibi bazı tanımlayıcı parametrelerin dinamikleri dikkate alınarak elde edilebilir; teknolojik ve çalışma parametreleri (sıcaklık-

ra, yük, basınç, nem vb.); yağlayıcıdaki aşınma parçacıkları vb.

Arıza kaynağının parametrelerinde sapmaya yol açan kullanım koşulları (koşullu arıza), arızaların doğrudan nedeni olan (yaklaşan arıza) sistem nesnesinin malzemesinin tahrip olmasına (başlangıç ​​arızası) neden olur ve bu, Şekil 2'de gösterildiği gibi sistem arızasına (ciddi veya yıkıcı arıza) yol açar. 5.

Pirinç. 5. Arıza gelişim şeması

Proaktif ekipman bakımının amacı, arıza kaynaklarını tespit etmek ve bastırmak için modern teknolojilerin kullanılması yoluyla ekipmanın mümkün olan maksimum TBO'sunu sağlamaktır.

Proaktif bakımın temeli şunlardır:

Tesisin bakım aralığının kısalmasına yol açan tekrar eden sorunların kaynaklarının belirlenmesi ve ortadan kaldırılması;

Tesisin onarım aralığını veya hizmet ömrünü olumsuz etkileyen faktörlerin ortadan kaldırılması veya önemli ölçüde azaltılması;

Onarım aralığını kısaltan kusur belirtilerinin bulunmadığını kontrol etmek için nesnenin durumunun tanınması;

Kurulum, ayar ve onarım işlerini teknik şartlara ve yönetmeliklere tam uygun olarak gerçekleştirerek tesisin onarım aralığını ve hizmet ömrünü arttırmak.

Temelde proaktif bakım, parametre kontrollü durum bazlı bakımla aynı reaktif yaklaşımı varsayar, ancak bu tür sistem parametreleri, teşhis işaretleri olarak seçilir ve bunların gözlemlenmesi, sistem kararlılık faktörlerinin bozulmasının altında yatan nedenlerin kontrol edilmesini mümkün kılar. Bir arıza kaynağının parametresindeki sapmanın erken aşamalarında malzeme özelliklerindeki değişikliklerin izlenmesi, bu kaynağın önleyici bakımı yoluyla arızaların önlenmesine olanak sağlar.

sistemin bir bütün olarak daha fazla bozulmasını önlemek.

Bakıma yönelik çeşitli yaklaşımların çalışma süreci ve incelenen nesnenin onarım aralıkları üzerindeki etkisinin karakteristik niteliksel özellikleri, Şekil 1'de gösterilmektedir. 6.

Eğri 1 (CoZ), reaktif bakım (RO) sırasında çalışan nesnenin durumundaki değişikliğe karşılık gelir. 3. Nokta, bir nesnenin bozulmasına veya arızalanmasına veya değiştirilmesini veya onarılmasını önceden belirleyen bir kaynağın tükenmesine karşılık gelir.

Operasyon zamanı

Pirinç. 6. Bir nesnenin teknik durum seviyesinin çeşitli çalışma zamanlarına bağlılığı

hizmet türleri:

1 - reaktif bakım (RO), 2 - duruma dayalı bakım (OS),

3 - proaktif bakım (yazılım)

Çizelge 2, tesisin duruma dayalı bakım (OS) sırasındaki çalışmasını karakterize eder ve üç bölümden oluşur. CoO eğrisi, çalışma nesnesinin parametrelerindeki, noktadaki sınır değere ulaşana kadar bir değişikliğe karşılık gelir.

A. OR'nin yatay bölümü onarım süresini yansıtır ve RN'nin dikey çizgisi, nesnenin çalışma koşulu seviyesinin C1 değerine kadar arttığını gösterir. Aynı zamanda, onarımdan önce sonraki arızaların gelişme süresi T1 ila T2, T3 vb. arasındadır. ortalama olarak azalır ve onarımlardan sonraki başlangıç ​​durumu düzeyi artık başlangıç ​​düzeyine (C1) ulaşmaz<Со), так как отказы одних агрегатов системы оказы-

başkalarının performansı üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir.

Grafik 3, proaktif bakım (PO) sırasında tesisin çalışmasını karakterize etmektedir. Yukarıda belirtildiği gibi, bu tür bakım, OS yönteminin geliştirilmesinde bir sonraki aşamadır, bu nedenle genel bağımlılık biçimi 3, grafik 2'ye benzer. P noktası, arıza kaynağı parametresinin normdan sapmasına karşılık gelir. .

Yatay bölüm yok çünkü Arızaların altında yatan nedenlerin ortadan kaldırılmasıyla ilişkili olarak nesnenin durumunun başlangıç ​​Co düzeyine ayarlanması, örneğin

kural olarak tesisin geçici olarak hizmet dışı bırakılmasını gerektirmez.

Bu rakam, bakıma yönelik proaktif bir yaklaşımın avantajlarını açıkça yansıtmaktadır; bunların en önemlisi, onarımlar nedeniyle bakım tesislerinin zorunlu kesinti dönemlerinin olmamasıdır. Bu nedenle, belirli bir idealleştirme derecesi ile proaktif bakım, çalışma süresinden bağımsız olarak, hizmet ömrü, arıza kaynaklarının sistematik olarak ortadan kaldırılmasıyla sürdürülen "ebedi" bir ünitenin sabit bir C0 durumu seviyesi ile karakterize edilir. erken başarısızlık.

Bağımsız araştırmalara göre, proaktif bir yaklaşımla elde edilen ortalama üretim tasarrufu şu şekildedir: 10 kat yatırım getirisi, bakım maliyetlerinde %25-30 azalma, kazalarda %70-75 azalma, arıza sürelerinde %35-45 azalma. , üretkenlik artışı - 20-25 %.

Bu bağlamda, proaktif yaklaşımların uygulamaya konmasından önemli bir etki beklenebilir.

Hizmet ömrünün uzatılması da dahil olmak üzere, işlevsel uçak sistemlerinin bakımına yönelik bir yaklaşım sağlanması.

Kaynakça

1.Dok. 9859 - AN/474. Güvenlik Yönetimi Kılavuzu [Metin]. -ICAO. - 2009.

2.Dok. 9859 - AN/460. Güvenlik Yönetimi Kılavuzu [Metin]. -ICAO. - 2006.

3. Hoske, M. Ekipmanın “sağlığına” dikkat etmek [Metin] / M. Hoske // Kontrol Mühendisliği. - Rusya. - Temmuz, 2006. -S.12-18.

4. Aleksandrovskaya, L. N. Karmaşık teknik sistemlerin güvenilirliğini sağlamak için modern yöntemler [Metin] / L. N. Aleksandrovskaya, A. P. Afanasyev, A. A. Lisov. - M .: Logolar, 2001. - 208 s.

5. Fitch, E.C. Proaktif Bakım Sayesinde Bileşen Hizmet Ömrünü Uzatma / E.C. Fitch // Bir FES/BarDyne Teknoloji Transferi Yayını #2. Tribolik, Inc., 1998.

HAVA EKİPMAN KOMPLEKSİNİN KARMAŞIK SİSTEMLERİNİN BAKIM YÖNTEMLERİNİN GELİŞTİRİLMESİ BEKLENTİLERİ

© 2012 N. V. Сhekrizhev, A. N. Koptev

Samara Devlet Havacılık ve Uzay Üniversitesi, akademisyen S. P. Korolyov'un adını aldı

(Ulusal Araştırma Üniversitesi)

Bu makale, uçaktaki karmaşık ekipman sistemleri için proaktif bakımın perspektif yöntemine yönelik niteliksel bir yaklaşımın ilkelerini ele almaktadır.

Uçuş emniyeti, risklerin yönetimi, arıza gelişimi (reddetme), proaktif bakım.

Chekryzhev Nikolay Viktorovich, Samara Devlet Havacılık ve Uzay Üniversitesi Havacılık Ekipmanları Operasyonu Bölümünde Doçent, Akademisyen S.P. Korolev'in (ulusal araştırma üniversitesi) adını almıştır. E-posta: [e-posta korumalı]. Bilimsel ilgi alanı: uçakların ve sistemlerinin kontrolü ve test edilmesi.

Koptev Anatoly Nikitovich, Teknik Bilimler Doktoru, Profesör, Havacılık Ekipmanları Operasyonu Bölüm Başkanı, Samara Devlet Havacılık ve Uzay Üniversitesi, Akademisyen S.P. Korolev'in (ulusal araştırma üniversitesi) adını almıştır. E-posta: [e-posta korumalı]. Bilimsel ilgi alanı: uçakların ve sistemlerinin kontrolü ve test edilmesi.

Nikolay Çekrizhev, Samara Devlet Havacılık ve Uzay Üniversitesi uçak bakımı bölümünde doçent, adını akademisyen S. P. Korolyov'dan (Ulusal Araştırma Üniversitesi) almıştır. E-posta: [e-posta korumalı]. Araştırma alanı: Uçakların ve sistemlerinin kontrolü ve test edilmesi.

Anatoliy Koptev, teknik bilimler doktoru, profesör, uçak bakım bölümü başkanı, Samara Devlet Havacılık ve Uzay Üniversitesi, akademisyen S. P. Korolyov'un (Ulusal Araştırma Üniversitesi) adını almıştır. E-posta: [e-posta korumalı]. Araştırma alanı: Uçakların ve sistemlerinin kontrolü ve test edilmesi.