Vulkanizasyon sürecini kontrol etme yöntemi. Vulkanizasyon ve özellikleri Lastikler için kendin yap sıcak vulkanizasyon teknolojisi

Doğal kauçuk her zaman parça yapımına uygun değildir. Bunun nedeni doğal esnekliğinin çok düşük olması ve dış sıcaklığa oldukça bağlı olmasıdır. 0'a yakın sıcaklıklarda kauçuk sertleşir veya daha fazla düşürüldüğünde kırılgan hale gelir. Yaklaşık +30 derecelik bir sıcaklıkta kauçuk yumuşamaya başlar ve daha fazla ısıtıldığında eriyik durumuna dönüşür. Geri soğutulduğunda orijinal özelliklerine geri dönmez.

Kauçuğun gerekli operasyonel ve teknik özelliklerini sağlamak için kauçuğa çeşitli maddeler ve malzemeler eklenir - karbon siyahı, tebeşir, yumuşatıcılar vb.

Uygulamada çeşitli vulkanizasyon yöntemleri kullanılır, ancak bunların ortak bir yanı vardır: Hammaddelerin vulkanizasyon kükürt ile işlenmesi. Bazı ders kitapları ve yönetmelikler, kükürt bileşiklerinin vulkanize edici ajanlar olarak kullanılabileceğini belirtir, ancak gerçekte yalnızca kükürt içerdikleri için bu şekilde kabul edilebilirler. Aksi takdirde kükürt bileşiği içermeyen diğer maddeler gibi vulkanizasyonu etkileyebilirler.

Bir süre önce kauçuğun organik bileşiklerle ve belirli maddelerle işlenmesine ilişkin araştırmalar yapıldı, örneğin:

• fosfor;
• selenyum;
• trinitrobenzen ve diğerleri.

Ancak çalışmalar bu maddelerin vulkanizasyon açısından pratik bir değerinin olmadığını göstermiştir.

Vulkanizasyon süreci

Kauçuğun vulkanizasyon işlemi soğuk ve sıcak olarak ikiye ayrılabilir. İlki iki türe ayrılabilir. Birincisi kükürt semiklorürün kullanımını içerir. Bu maddeyi kullanan vulkanizasyon mekanizması şuna benzer. Doğal kauçuktan yapılmış bir iş parçası, bu maddenin (S2Cl2) buharına veya bir miktar çözücü bazında yapılan çözeltisine yerleştirilir. Çözücünün iki gereksinimi karşılaması gerekir:

1. Kükürt semiklorür ile reaksiyona girmemelidir.
2. Kauçuğu çözmelidir.

Kural olarak, çözücü olarak karbon disülfür, benzin ve diğer bazı maddeler kullanılabilir. Sıvıdaki kükürt yarıklorürün varlığı kauçuğun çözünmesini engeller. Bu işlemin özü kauçuğun bu kimyasalla doyurulmasıdır.

S2Cl2'nin katılımıyla vulkanizasyon sürecinin süresi, sonuçta bitmiş ürünün elastikiyet ve dayanıklılık dahil teknik özelliklerini belirler.

%2'lik bir çözeltideki vulkanizasyon süresi birkaç saniye veya dakika olabilir. İşlem çok uzun sürerse, aşırı vulkanizasyon adı verilen olay meydana gelebilir, yani iş parçaları plastikliklerini kaybeder ve çok kırılgan hale gelir. Deneyimler, yaklaşık bir milimetrelik ürün kalınlığında vulkanizasyon işleminin birkaç saniye içinde gerçekleştirilebileceğini göstermektedir.

Bu vulkanizasyon teknolojisi, ince duvarlı parçaların (tüpler, eldivenler vb.) işlenmesi için en uygun çözümdür. Ancak bu durumda işleme modlarına kesinlikle uymak gerekir, aksi takdirde parçaların üst katmanı, diğerlerinden daha fazla vulkanize edilebilir. iç katmanlar.

Vulkanizasyon işleminin sonunda ortaya çıkan parçaların su veya alkalin solüsyonla yıkanması gerekir.

Soğuk vulkanizasyonun ikinci bir yöntemi var. İnce duvarlı kauçuk boşluklar SO2 ile doyurulmuş bir atmosfere yerleştirilir. Belirli bir süre sonra iş parçaları H2S'nin (hidrojen sülfürün) pompalandığı bir odaya taşınır. İş parçalarının bu haznelerde tutulma süresi 15 – 25 dakikadır. Bu süre vulkanizasyonu tamamlamak için yeterlidir. Bu teknoloji, yapıştırılmış dikişlerin işlenmesinde başarıyla kullanılır ve bu da onlara yüksek mukavemet kazandırır.

Özel kauçuklar sentetik reçineler kullanılarak işlenir, bunların kullanıldığı vulkanizasyon yukarıda açıklananlardan farklı değildir.

Sıcak vulkanizasyon

Bu tür vulkanizasyon teknolojisi aşağıdaki gibidir. Kalıplanmış ham kauçuğa belli miktarda kükürt ve özel katkı maddeleri eklenir. Kural olarak, kükürt hacmi% 5 - 10 aralığında olmalıdır, nihai rakam, gelecekteki parçanın amacına ve sertliğine göre belirlenir. Sülfürün yanı sıra %20-50 kükürt içeren boynuz kauçuğu (sert kauçuk) da eklenir. Bir sonraki aşamada, elde edilen malzemeden boşluklar oluşturulur ve ısıtılır, yani. kürleme.

Isıtma çeşitli yöntemler kullanılarak gerçekleştirilir. Boşluklar metal kalıplara yerleştirilir veya kumaşa sarılır. Ortaya çıkan yapılar 130 - 140 santigrat dereceye kadar ısıtılan bir fırına yerleştirilir. Vulkanizasyon verimliliğini arttırmak için fırında aşırı basınç oluşturulabilir.

Oluşturulan boşluklar, aşırı ısıtılmış su buharı içeren bir otoklava yerleştirilebilir. Veya ısıtılmış bir prese yerleştirilirler. Aslında bu yöntem pratikte en yaygın olanıdır.

Vulkanize kauçuğun özellikleri birçok duruma bağlıdır. Bu nedenle vulkanizasyon, kauçuk üretiminde kullanılan en karmaşık işlemlerden biri olarak kabul edilir. Ayrıca hammaddenin kalitesi ve ön işleme yöntemi de önemli rol oynamaktadır. Eklenen kükürtün hacmini, sıcaklığını, süresini ve vulkanizasyon yöntemini unutmamalıyız. Sonuçta, bitmiş ürünün özellikleri de çeşitli kökenlerden gelen yabancı maddelerin varlığından etkilenir. Gerçekten de birçok safsızlığın varlığı, uygun vulkanizasyona izin verir.

İÇİNDE son yıllar Hızlandırıcılar kauçuk endüstrisinde kullanılmaya başlandı. Kauçuk karışımına eklenen bu maddeler süreçleri hızlandırır, enerji maliyetlerini düşürür, diğer bir deyişle bu katkı maddeleri iş parçasının işlenmesini optimize eder.

Havada sıcak vulkanizasyon uygulanırken kurşun oksidin varlığı gereklidir; ayrıca organik asitlerle veya asit hidroksit içeren bileşiklerle kombinasyon halinde kurşun tuzlarının varlığı da gerekli olabilir.

Hızlandırıcı olarak aşağıdaki maddeler kullanılır:

• tiuramid sülfür;
• ksantatlar;
• Merkaptobenzotiyazol.

Su buharının etkisi altında gerçekleştirilen vulkanizasyon, alkaliler gibi kimyasallar kullanıldığında önemli ölçüde azaltılabilir: Ca(OH)2, MgO, NaOH, KOH veya Na2CO3, Na2CS3 tuzları. Ayrıca potasyum tuzları süreçleri hızlandırmaya yardımcı olacaktır.

Ayrıca organik hızlandırıcılar da vardır, bunlar aminlerdir ve herhangi bir gruba dahil olmayan bir grup bileşiktir. Örneğin bunlar aminler, amonyak ve diğerleri gibi maddelerin türevleridir.

Üretimde en çok difenilguanidin, hekzametilentetramin ve diğerleri kullanılır. Hızlandırıcıların aktivitesini arttırmak için çinko oksidin kullanılması alışılmadık bir durum değildir.

Katkı maddeleri ve hızlandırıcılara ek olarak, önemli bir rol oynar. çevre. Örneğin atmosferik havanın varlığı, standart basınçta vulkanizasyon için elverişsiz koşullar yaratır. Havanın yanı sıra karbonik anhidrit ve nitrojenin de olumsuz etkisi vardır. Bu arada amonyak veya hidrojen sülfürün vulkanizasyon süreci üzerinde olumlu etkisi vardır.

Vulkanizasyon prosedürü kauçuğa yeni özellikler kazandırır ve mevcut özellikleri değiştirir. Özellikle elastikiyeti artar vb. Vulkanizasyon işlemi, değişen özelliklerin sürekli ölçülmesiyle kontrol edilebilir. Kural olarak, çekme mukavemeti ve çekme mukavemetinin belirlenmesi bu amaçla kullanılır. Ancak bu kontrol yöntemleri doğru değildir ve kullanılmamaktadır.

Kauçuğun vulkanizasyonunun bir ürünü olarak kauçuk

Teknik kauçuk, bu malzemenin çeşitli özelliklerini sağlayan 20'ye kadar bileşen içeren kompozit bir malzemedir. Kauçuk, kauçuğun vulkanize edilmesiyle üretilir. Yukarıda belirtildiği gibi vulkanizasyon işlemi sırasında kauçuğun performans özelliklerini sağlayan ve böylece yüksek kauçuğun mukavemetini sağlayan makromoleküller oluşur.

Kauçuğun diğer birçok malzemeden temel farkı, oda sıcaklığından çok daha düşük sıcaklıklara kadar değişen farklı sıcaklıklarda meydana gelebilecek elastik deformasyonlara maruz kalma kabiliyetine sahip olmasıdır. Kauçuk, bir dizi özellik bakımından kauçuğu önemli ölçüde aşar; örneğin, esneklik ve dayanıklılık, sıcaklık değişimlerine karşı direnç, agresif ortamlara maruz kalma ve çok daha fazlası ile ayırt edilir.

Vulkanizasyon için çimento

Vulkanizasyon çimentosu, kendi kendine vulkanizasyon işlemi için kullanılır, 18 dereceden başlayabilir ve 150 dereceye kadar sıcak vulkanizasyon için kullanılabilir. Bu çimento hidrokarbon içermez. Lastiklerin içindeki pürüzlü yüzeylere uygulama için kullanılan OTR tipi çimentonun yanı sıra kuruma süresi uzatılmış Type Top RAD ve PN OTR serisi yapıştırıcılar da mevcuttur. Bu tür çimentonun kullanılması, yüksek kilometre performansına sahip özel inşaat ekipmanlarında kullanılan yeniden kaplanmış lastiklerin uzun hizmet ömrüne ulaşmasını mümkün kılar.

Lastikler için kendin yap sıcak vulkanizasyon teknolojisi

Bir lastiğin veya iç lastiğin sıcak vulkanizasyonunu gerçekleştirmek için bir prese ihtiyacınız olacaktır. Kauçuk ile parça arasındaki kaynak reaksiyonu belirli bir süre içerisinde gerçekleşir. Bu süre tamir edilecek alanın büyüklüğüne bağlıdır. Deneyimler, belirtilen sıcaklığa bağlı olarak 1 mm derinlikteki hasarın onarılmasının 4 dakika süreceğini göstermektedir. Yani 3 mm derinliğindeki bir kusuru onarmak için 12 dakikalık saf zaman harcamanız gerekecektir. Hazırlık süresini dikkate almıyoruz. Bu arada vulkanizasyon cihazının devreye alınması modele bağlı olarak yaklaşık 1 saat sürebilmektedir.

Sıcak vulkanizasyon için gereken sıcaklık 140 ila 150 santigrat derece arasında değişir. Bu sıcaklığa ulaşmak için endüstriyel ekipman kullanmaya gerek yoktur. Lastikleri kendiniz onarmak için ütü gibi elektrikli ev aletlerinin kullanılması oldukça kabul edilebilir.

Bir araba lastiğindeki veya iç lastiğindeki kusurların bir vulkanizasyon cihazı kullanılarak ortadan kaldırılması oldukça emek yoğun bir işlemdir. Pek çok incelik ve ayrıntıya sahiptir ve bu nedenle onarımın ana aşamalarını ele alacağız.

1. Hasar bölgesine erişim sağlamak için lastiğin tekerlekten çıkarılması gerekir.
2. Hasarlı bölgenin yakınındaki kauçuğu temizleyin. Yüzeyi pürüzlü hale gelmelidir.
3. Tedavi edilen alanı basınçlı hava kullanarak üfleyin. Dışarıda görünen kordon çıkarılmalıdır, tel kesicilerle ısırılarak kesilebilir. Kauçuğun özel bir yağ giderme bileşiği ile işlenmesi gerekir. İşleme her iki tarafta, dışarıda ve içeride yapılmalıdır.
4. İçeride, hasarlı bölgeye önceden hazırlanmış büyüklükte bir yama yerleştirilmelidir. Döşeme lastik damağının yanından merkeze doğru başlar.
5. Dışarıdan 10-15 mm'lik parçalar halinde kesilmiş ham kauçuk parçaları hasarlı bölgeye yerleştirilmeli, önce ocakta ısıtılmalıdır.
6. Döşenen lastik, lastiğin yüzeyine bastırılmalı ve düzleştirilmelidir. Bu durumda ham kauçuk tabakasının haznenin çalışma yüzeyinden 3-5 mm daha yüksek olmasını sağlamak gerekir.
7. Birkaç dakika sonra, bir açılı taşlama (açılı taşlama) kullanarak, uygulanan ham kauçuk tabakasını çıkarmak gerekir. Çıplak yüzey gevşekse, yani içinde hava varsa, uygulanan tüm lastikler çıkarılmalı ve lastik uygulama işlemi tekrarlanmalıdır. Tamir tabakasında hava yoksa, yani yüzey pürüzsüz ve gözenek içermiyorsa, tamir edilen parça yukarıda belirtilen sıcaklığa önceden ısıtılarak gönderilebilir.
8. Lastiği prese doğru şekilde yerleştirmek için kusurlu alanın ortasını tebeşirle işaretlemek mantıklıdır. Isıtılan plakaların kauçuğa yapışmasını önlemek için aralarına kalın kağıt konulmalıdır.

DIY vulkanizatör

Herhangi bir sıcak vulkanizasyon cihazı iki bileşen içermelidir:

• bir ısıtma elemanı;
• basmak.

İçin kendi emeğiyle vulkanizatör gerekli olabilir:

• ütü;
• elektrikli soba;
• İçten yanmalı motorun pistonu.

Kendin yap vulkanizatörü, çalışma sıcaklığına (140-150 santigrat derece) ulaştığında onu kapatabilecek bir regülatörle donatılmalıdır. Etkili sıkıştırma için sıradan bir kelepçe kullanabilirsiniz.

Kauçuğun vulkanizasyonunun temel yöntemleri. Kauçuk teknolojisinin ana kimyasal işlemini gerçekleştirmek için - vulkanizasyon - vulkanizasyon maddeleri kullanılır. Vulkanizasyon işleminin kimyası, doğrusal veya dallanmış kauçuk makromolekülleri ve çapraz bağları içeren uzaysal bir ağın oluşumundan oluşur. Teknolojik olarak vulkanizasyon, kauçuk karışımının normalden 220˚C'ye kadar sıcaklıklarda basınç altında ve daha az sıklıkla basınçsız işlenmesinden oluşur.

Çoğu durumda, endüstriyel vulkanizasyon, bir vulkanizasyon maddesi, hızlandırıcılar ve vulkanizasyon aktivatörleri içeren ve mekansal bir ağın oluşumuna yönelik daha verimli bir sürece katkıda bulunan vulkanizasyon sistemleri kullanılarak gerçekleştirilir.

Kauçuk ile vulkanizasyon maddesi arasındaki kimyasal etkileşim, kauçuğun kimyasal aktivitesi ile belirlenir; zincirlerinin doymamışlık derecesi, fonksiyonel grupların varlığı.

Doymamış kauçukların kimyasal aktivitesi, ana zincirde çift bağların varlığına ve çift bağa bitişik a-metilen gruplarında hidrojen atomlarının artan hareketliliğine bağlıdır. Bu nedenle doymamış kauçuklar, çift bağ ve komşu gruplarla reaksiyona giren tüm bileşiklerle vulkanize edilebilir.

Doymamış kauçuklar için ana vulkanizasyon maddesi, genellikle hızlandırıcılar ve bunların aktivatörleri ile birlikte bir vulkanizasyon sistemi olarak kullanılan kükürttür. Sülfürün yanı sıra organik ve inorganik peroksitler, alkilfenol-formaldehit reçineleri (APFR), diazo bileşikleri ve polihalid bileşikleri de kullanabilirsiniz.

Doymuş kauçukların kimyasal aktivitesi doymamış kauçukların aktivitesinden önemli ölçüde düşüktür, bu nedenle vulkanizasyon için çeşitli peroksitler gibi yüksek reaktiviteye sahip maddelerin kullanılması gerekir.

Doymamış ve doymuş kauçukların vulkanizasyonu, yalnızca kimyasal vulkanizasyon maddelerinin varlığında değil, aynı zamanda kimyasal dönüşümleri başlatan fiziksel etkilerin etkisi altında da gerçekleştirilebilir. Bunlar yüksek enerjili radyasyon (radyasyon vulkanizasyonu), ultraviyole radyasyon (fotovulkanizasyon), yüksek sıcaklıklara uzun süre maruz kalma (termovulkanizasyon), şok dalgalarının etkisi ve diğer bazı kaynaklardır.

Fonksiyonel gruplara sahip kauçuklar, bir çapraz bağ oluşturmak üzere fonksiyonel gruplarla reaksiyona giren maddeler kullanılarak bu gruplar arasında vulkanize edilebilir.

Vulkanizasyon işleminin temel prensipleri. Kullanılan kauçuğun türü ve vulkanizasyon sistemi ne olursa olsun, vulkanizasyon işlemi sırasında malzemenin özelliklerinde bazı karakteristik değişiklikler meydana gelir:

Kauçuk karışımının plastisitesi keskin bir şekilde azalır ve vulkanizatların mukavemeti ve elastikiyeti ortaya çıkar. Bu nedenle, NC bazlı bir ham kauçuk karışımının mukavemeti 1,5 MPa'yı aşmaz ve vulkanize edilmiş bir malzemenin mukavemeti 25 MPa'dan az değildir.

Kauçuğun kimyasal aktivitesi önemli ölçüde azalır: doymamış kauçuklarda çift bağların sayısı azalır, doymuş kauçuklarda ve fonksiyonel gruplara sahip kauçuklarda aktif merkezlerin sayısı azalır. Bundan dolayı vulkanizatın oksidatif ve diğer agresif etkilere karşı direnci artar.

Vulkanize malzemenin düşük ve yüksek sıcaklıklara karşı direnci artar. Böylece NK 0°С'de sertleşir ve +100°С'de yapışkan hale gelir ve vulkanizat –20 ila +100°С sıcaklık aralığında mukavemetini ve elastikiyetini korur.

Vulkanizasyon sırasında malzemenin özelliklerindeki bu değişim, üç boyutlu bir mekansal ağın oluşumuyla sonuçlanan yapılandırma işlemlerinin ortaya çıktığını açıkça göstermektedir. Vulkanizatın esnekliğini koruyabilmesi için çapraz bağların yeterince nadir olması gerekir. Böylece NC durumunda, ana zincirin 600 karbon atomu başına bir çapraz bağ varsa zincirin termodinamik esnekliği korunur.

Vulkanizasyon prosesi aynı zamanda sabit bir sıcaklıkta vulkanizasyon süresine bağlı olarak özelliklerdeki bazı genel değişiklik modelleri ile de karakterize edilir.

Karışımların viskozite özellikleri en önemli ölçüde değiştiğinden, vulkanizasyon kinetiğini incelemek için kayma rotasyonel viskozimetreleri, özellikle de Monsanto reometreleri kullanılır. Bu cihazlar, vulkanizasyon sürecini 100 ila 200ºС arasındaki sıcaklıklarda 12 - 360 dakika boyunca çeşitli kesme kuvvetleriyle incelemenizi sağlar. Cihazın kaydedicisi, torkun sabit bir sıcaklıkta vulkanizasyon süresine bağımlılığını yazar; S şeklinde ve işlemin aşamalarına karşılık gelen birkaç bölümden oluşan kinetik vulkanizasyon eğrisi (Şekil 3).

Vulkanizasyonun ilk aşamasına indüksiyon dönemi, kavurma aşaması veya ön vulkanizasyon aşaması denir. Bu aşamada, kauçuk karışımı sıvı kalmalı ve tüm kalıbı iyice doldurmalıdır, bu nedenle özellikleri minimum kayma momenti M min (minimum viskozite) ve kayma momentinin minimuma kıyasla 2 birim arttığı t s süresi ile karakterize edilir. .

İkinci aşamaya ana vulkanizasyon dönemi denir. İndüksiyon periyodunun sonunda aktif parçacıklar kauçuk karışımının kütlesinde birikerek hızlı yapılanmaya ve buna bağlı olarak torkun belirli bir maksimum Mmax değerine kadar artmasına neden olur. Ancak ikinci aşamanın tamamlanması, Mmax'a ulaşma süresi olarak değil, M90'a karşılık gelen t90 süresi olarak kabul edilir. Bu an formülle belirlenir

M 90 =0,9 M + M dk,

burada M torktaki farktır (M = M max – M min).

Zaman t90, değeri vulkanizasyon sisteminin aktivitesine bağlı olan optimum vulkanizasyondur. Ana dönemdeki eğrinin eğimi vulkanizasyon oranını karakterize eder.

Prosesin üçüncü aşamasına yeniden vulkanizasyon aşaması denir ve çoğu durumda kinetik eğri üzerinde sabit özelliklere sahip yatay bir bölüme karşılık gelir. Bu bölgeye vulkanizasyon platosu denir. Plato ne kadar geniş olursa karışım aşırı vulkanizasyona karşı o kadar dirençli olur.

Platonun genişliği ve eğrinin ilerleyişi esas olarak kauçuğun kimyasal yapısına bağlıdır. NK ve SKI-3 gibi doymamış lineer kauçuklarda plato geniş değildir ve daha sonra özellikler bozulur; eğrideki düşüş (Şekil 3, eğri A). Yeniden vulkanizasyon aşamasında özelliklerin bozulma sürecine denir geriye dönme. Geri dönüşün nedeni sadece ana zincirlerin değil, aynı zamanda yüksek sıcaklığın etkisi altında oluşan çapraz bağların da tahrip olmasıdır.

Yeniden vulkanizasyon bölgesinde dallanmış bir yapıya sahip doymuş kauçuklar ve doymamış kauçuklar (yan 1,2 birimlerinde önemli sayıda çift bağ) durumunda, özellikler biraz değişir ve hatta bazı durumlarda iyileşir (Şekil 1). 3, eğriler B Ve V), çünkü yan birimlerin çift bağlarının termal oksidasyonuna ek yapılanma eşlik eder.

Kauçuk karışımlarının aşırı vulkanizasyon aşamasındaki davranışı, masif ürünlerin, özellikle de araba lastiklerinin üretiminde önemlidir, çünkü tersine çevirme nedeniyle, iç katmanlar az vulkanize edilirken dış katmanlarda aşırı vulkanizasyon meydana gelebilir. Bu durumda, lastiğin eşit şekilde ısıtılması için uzun bir indüksiyon süresi, ana dönemde yüksek hız ve yeniden vulkanizasyon aşamasında geniş bir vulkanizasyon platosunu sağlayacak vulkanizasyon sistemlerine ihtiyaç vardır.

3.2. Doymamış kauçuklar için kükürt vulkanizasyon sistemleri

Vulkanizasyon maddesi olarak kükürtün özellikleri. Doğal kauçuğun kükürt ile vulkanizasyon işlemi, 1839'da C. Goodyear tarafından ve bağımsız olarak 1843'te G. Gencock tarafından keşfedildi.

Vulkanizasyon için doğal öğütülmüş kükürt kullanılır. Elementel kükürtün birkaç kristal modifikasyonu vardır ve bunlardan yalnızca  modifikasyonu kauçukta kısmen çözünür. Vulkanizasyon için kullanılan, erime noktası 112,7 ºC olan bu modifikasyondur. -formundaki moleküller, halka yırtılmasının ortalama aktivasyon enerjisi Eact = 247 kJ/mol olan sekiz üyeli bir S8 halkasıdır.

Bu oldukça yüksek bir enerjidir ve kükürt halkasının bölünmesi yalnızca 143°C ve üzeri sıcaklıklarda meydana gelir. 150°C'nin altındaki sıcaklıklarda, karşılık gelen kükürt biyonunun oluşmasıyla kükürt halkasının heterolitik veya iyonik ayrışması meydana gelir ve 150°C ve üzeri sıcaklıklarda, kükürt biradikallerinin oluşmasıyla S halkasının homolitik (radikal) ayrışması meydana gelir:

t150°С S 8 →S + – S 6 – S – → S 8 +–

t150°С S 8 →Sֹ–S 6 –Sֹ→S 8 ֹֹ.

Biradicals S 8 ·· kolayca daha küçük parçalara ayrılır: S 8 ֹֹ→S x ֹֹ + S 8 ֹֹ.

Ortaya çıkan kükürt biyoyonları ve biradikaller daha sonra kauçuk makromolekülleri ile ya çift bağda ya da a-metilen karbon atomunun bulunduğu bölgede etkileşime girer.

Sistemde bazı aktif parçacıklar (katyonlar, anyonlar, serbest radikaller) varsa kükürt halkası 143°С'nin altındaki sıcaklıklarda da parçalanabilir. Etkinleştirme aşağıdaki şemaya göre gerçekleşir:

S 8 + A + →A – S – S 6 – S +

S 8 + B – → B – S – S 6 –

S 8 + Rֹ→R – S – S 6 – Sֹ.

Bu tür aktif parçacıklar, vulkanizasyon hızlandırıcıları ve bunların aktivatörleri olan vulkanizasyon sistemleri kullanıldığında kauçuk karışımında mevcuttur.

Yumuşak plastik kauçuğu sert elastik kauçuğa dönüştürmek için az miktarda kükürt yeterlidir - ağırlıkça %0,10,15. Bununla birlikte, kükürtün gerçek dozajları ağırlıkça 12,5 ila 35 kısım arasında değişmektedir. ağırlıkça 100 parça başına lastik.

Kükürtün kauçukta çözünürlüğü sınırlıdır, dolayısıyla kükürtün dozajı kauçuk karışımında dağılma biçimini belirler. Gerçek dozajlarda kükürt, yüzeyinden kükürt moleküllerinin kauçuk kütlesine yayıldığı erimiş damlacıklar formundadır.

Kauçuk karışımının hazırlanması, kükürtün kauçuktaki çözünürlüğünü artıran yüksek sıcaklıklarda (100-140ºС) gerçekleştirilir. Bu nedenle, karışım soğutulduğunda, özellikle yüksek dozaj durumlarında, serbest kükürt, ince bir film veya kükürt birikintisi oluşturarak kauçuk karışımının yüzeyine yayılmaya başlar. Bu sürece teknolojide solma veya terleme denir. Solma, iş parçalarının yapışkanlığını nadiren azaltır ve bu nedenle iş parçalarının yüzeyini tazelemek için montajdan önce benzinle işlenir. Bu durum montajcıların çalışma koşullarını kötüleştirmekte ve üretimin yangın ve patlama tehlikesini arttırmaktadır.

Solma sorunu özellikle çelik kordlu lastiklerin üretiminde ciddidir. Bu durumda metal ve kauçuk arasındaki bağın mukavemetini arttırmak için S dozajı ağırlıkça 5 parçaya çıkarılır. Bu tür formülasyonlarda solmayı önlemek için, polimer kükürt adı verilen özel bir modifikasyon kullanılmalıdır. Bu, -formunun 170°C'ye ısıtıldığında oluşan -formudur. Bu sıcaklıkta, eriyiğin viskozitesinde keskin bir sıçrama meydana gelir ve n'nin 1000'in üzerinde olduğu polimer kükürt Sn oluşur. Dünya pratiğinde, "Cristex" markası altında bilinen polimer kükürtün çeşitli modifikasyonları kullanılır.

Kükürt vulkanizasyonu teorileri. Kükürt vulkanizasyon sürecini açıklamak için kimyasal ve fiziksel teoriler öne sürülmüştür. 1902'de Weber, unsurları günümüze kadar ulaşan ilk kimyasal vulkanizasyon teorisini ortaya attı. Weber, NC'nin kükürt ile etkileşiminin ürününü çıkararak, eklenen kükürtün bir kısmının çıkarılmadığını buldu. Bu parçaya bağlı, serbest kalan parçaya ise serbest kükürt adını verdi. Bağlı ve serbest kükürt miktarının toplamı, kauçuğa verilen toplam kükürt miktarına eşitti: S toplam = S serbest + S bağlı. Weber ayrıca bağlı kükürtün kauçuk karışımındaki kauçuk miktarına oranı olarak vulkanizasyon katsayısı kavramını da ortaya koydu (A): K vulc = S bağı / A.

Weber, izopren birimlerinin çift bağlarına molekül içi kükürt eklenmesinin bir ürünü olarak polisülfit (C5H8S)n'yi izole etmeyi başardı. Bu nedenle Weber'in teorisi vulkanizasyon sonucu oluşan mukavemet artışını açıklayamadı.

1910'da Oswald, vulkanizasyonun etkisini kauçuk ve kükürt arasındaki fiziksel adsorpsiyon etkileşimi ile açıklayan fiziksel bir vulkanizasyon teorisi ortaya koydu. Bu teoriye göre, kauçuk karışımında adsorpsiyon kuvvetleri nedeniyle birbirleriyle etkileşime giren kauçuk-kükürt kompleksleri oluşmakta ve bu da malzemenin mukavemetinde bir artışa yol açmaktadır. Bununla birlikte, gerçek koşullar altında gözlemlenmeyen, adsorbe edilmiş kükürtün vulkanizattan tamamen çıkarılması gerektiği ve sonraki tüm çalışmalarda vulkanizasyonun kimyasal teorisinin geçerli olmaya başladığı görüldü.

Kimyasal teorinin (köprü teorisi) ana kanıtı şudur:

Yalnızca doymamış kauçuklar kükürt ile vulkanize edilir;

Kükürt, çeşitli tiplerde kovalent çapraz bağlantılar (köprüler) oluşturmak için doymamış kauçuk molekülleri ile etkileşime girer; miktarı kauçuğun doymamışlığı ile orantılı olan bağlı kükürt oluşumu ile;

Vulkanizasyon işlemine eklenen kükürt miktarıyla orantılı bir termal etki eşlik eder;

Vulkanizasyon yaklaşık 2'lik bir sıcaklık katsayısına sahiptir; genel olarak bir kimyasal reaksiyonun sıcaklık katsayısına yakındır.

Kükürt vulkanizasyonu sonucu mukavemet artışı, sistemin yapılanmasından dolayı meydana gelir ve bunun sonucunda üç boyutlu bir mekansal ağ oluşur. Mevcut kükürt vulkanizasyon sistemleri, hemen hemen her tür çapraz bağın özel olarak sentezlenmesine, vulkanizasyon hızının ve vulkanizatın nihai yapısının değiştirilmesine olanak sağlamaktadır. Bu nedenle kükürt, doymamış kauçuklar için hala en popüler çapraz bağlama maddesidir.

Teknolojik olarak vulkanizasyon işlemi “ham” kauçuğun kauçuğa dönüştürülmesidir. Kimyasal bir reaksiyon olarak, dış etkilere maruz kaldığında stabilitesini kolayca kaybeden doğrusal kauçuk makromoleküllerinin tek bir vulkanizasyon ağında birleşimini içerir. Kesitsel kimyasal bağlardan dolayı üç boyutlu uzayda yaratılmıştır.

Görünüşte "çapraz bağlı" olan bu yapı, kauçuğa ilave dayanıklılık özellikleri kazandırır. Sertliği ve elastikiyeti, donma ve ısıya karşı direnci artarken, organik maddelerdeki çözünürlüğü ve şişmesi azalır.

Ortaya çıkan ağ karmaşık bir yapıya sahiptir. Yalnızca makromolekül çiftlerini birbirine bağlayan düğümleri değil aynı zamanda birkaç molekülü aynı anda birleştiren düğümleri ve ayrıca doğrusal parçalar arasındaki "köprüler" gibi enine kimyasal bağları içerir.

Oluşumları, molekülleri kısmen yapı malzemesi görevi gören, birbirleriyle ve yüksek sıcaklıklarda kauçuk makromolekülleriyle kimyasal olarak reaksiyona giren özel ajanların etkisi altında meydana gelir.

Malzeme özellikleri

Ortaya çıkan vulkanize kauçuğun ve bundan yapılan ürünlerin performans özellikleri büyük ölçüde kullanılan reaktifin türüne bağlıdır. Bu özellikler arasında agresif ortamlara maruz kalmaya karşı direnç, sıkıştırma veya artan sıcaklık sırasında deformasyon hızı ve termal-oksidatif reaksiyonlara karşı direnç yer alır.

Ortaya çıkan bağlar, mekanik etki altında moleküllerin hareketliliğini geri dönülemez şekilde sınırlandırırken aynı zamanda malzemenin yüksek elastikiyetini ve plastik deformasyona uğrama yeteneğini korur. Bu bağların yapısı ve sayısı kauçuğun vulkanizasyon yöntemi ve bunun için kullanılan kimyasal maddelerle belirlenir.

Süreç monoton bir şekilde ilerlemez ve vulkanize karışımın değişimlerindeki bireysel göstergeleri farklı zamanlarda minimum ve maksimum değerlerine ulaşır. Ortaya çıkan elastomerin fiziksel ve mekanik özelliklerinin en uygun oranına optimum denir.

Vulkanizasyon bileşimi, kauçuk ve kimyasal maddelere ek olarak, belirli performans özelliklerine sahip kauçuk üretimine katkıda bulunan bir dizi ek madde içerir. Amaçlarına göre hızlandırıcılar (aktivatörler), dolgu maddeleri, yumuşatıcılar (plastikleştiriciler) ve antioksidanlar (antioksidanlar) olarak ayrılırlar. Hızlandırıcılar (çoğunlukla çinko oksit), kauçuk karışımının tüm bileşenlerinin kimyasal etkileşimini kolaylaştırır, hammadde tüketiminin ve işlenmesi için gereken sürenin azaltılmasına yardımcı olur ve vulkanizatörlerin özelliklerini iyileştirir.

Tebeşir, kaolin, karbon siyahı gibi dolgu maddeleri elastomerin mekanik mukavemetini, aşınma direncini, aşınma direncini ve diğer fiziksel özelliklerini arttırır. Hammadde hacmini yenileyerek kauçuk tüketimini azaltır ve ortaya çıkan ürünün maliyetini düşürürler. Kauçuk bileşiklerinin işlenebilirliğini arttırmak, viskozitelerini azaltmak ve dolgu maddelerinin hacmini arttırmak için yumuşatıcılar eklenir.

Plastikleştiriciler ayrıca elastomerlerin dinamik dayanıklılığını ve aşınma direncini de artırabilir. Kauçuğun "yaşlanmasını" önlemek için karışıma süreci stabilize eden antioksidanlar eklenir. Vulkanizasyon sürecini tahmin etmek ve ayarlamak için özel ham kauçuk formülasyonlarının geliştirilmesinde bu maddelerin çeşitli kombinasyonları kullanılır.

Vulkanizasyon türleri

Çoğu zaman, yaygın olarak kullanılan kauçuklar (stiren-bütadien, bütadien ve doğal), karışımın 140-160°C'ye ısıtılmasıyla kükürt ile kombinasyon halinde vulkanize edilir. Bu işleme kükürt vulkanizasyonu denir. Kükürt atomları moleküller arası çapraz bağların oluşumuna katılır. Kauçuk ile bir karışıma %5'e kadar kükürt eklendiğinde, otomobil iç lastikleri, lastikler, kauçuk borular, toplar vb. imalatında kullanılan yumuşak bir vulkanizat üretilir.

%30'dan fazla kükürt eklendiğinde oldukça sert, düşük elastik bir ebonit elde edilir. Bu süreçte hızlandırıcı olarak tiuram, captax vb. kullanılır; bu işlemin bütünlüğü, genellikle çinko olmak üzere metal oksitlerden oluşan aktivatörlerin eklenmesiyle sağlanır.

Radyasyonla vulkanizasyon da mümkündür. Radyoaktif kobalt tarafından yayılan elektron akışları kullanılarak iyonlaştırıcı radyasyon yoluyla gerçekleştirilir. Bu kükürt içermeyen süreç, kimyasal ve termal saldırılara karşı özellikle dirençli elastomerler üretir. Özel kauçuk türleri üretmek için organik peroksitler, sentetik reçineler ve diğer bileşikler, kükürt eklenmesi durumunda olduğu gibi aynı işlem parametreleri altında eklenir.

Endüstriyel ölçekte, bir kalıba yerleştirilen vulkanize edilebilir bileşim yüksek basınçta ısıtılır. Bunun için kalıplar hidrolik presin ısıtılmış plakaları arasına yerleştirilir. Kalıpsız ürünler üretilirken karışım otoklavlara, kazanlara veya bireysel vulkanizatörlere dökülür. Bu ekipmanda kauçuğun vulkanizasyon için ısıtılması hava, buhar, ısıtılmış su veya yüksek frekanslı elektrik akımı kullanılarak gerçekleştirilir.

Uzun yıllardır kauçuk ürünlerinin en büyük tüketicileri otomotiv ve ziraat mühendisliği işletmeleri olmuştur. Ürünlerinin kauçuk ürünlerle doygunluk derecesi, yüksek güvenilirlik ve konforun bir göstergesi olarak hizmet vermektedir. Ayrıca elastomerlerden üretilen parçalar sıhhi tesisat, ayakkabı, kırtasiye ve çocuk ürünlerinin üretiminde sıklıkla kullanılmaktadır.

İyi çalışmanızı bilgi tabanına göndermek basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan öğrenciler, lisansüstü öğrenciler, genç bilim insanları size çok minnettar olacaklardır.

Yayınlanan http://www.allbest.ru/

VulkanizAdurum Kauçuk moleküllerinin tek bir uzamsal ağ halinde çapraz bağlandığı, kauçukların vulkanizasyon maddesiyle etkileşimine ilişkin teknolojik bir süreç. Vulkanize edici maddeler şunlar olabilir: kükürt, peroksitler, metal oksitler, amin tipi bileşikler vb. Vulkanizasyon oranını arttırmak için çeşitli hızlandırıcı katalizörler kullanılır.

Vulkanizasyon kauçuğun mukavemet özelliklerini, sertliğini, elastikiyetini, ısıya ve dona karşı direncini arttırır, organik çözücülerde şişme ve çözünürlük derecesini azaltır. Vulkanizasyonun özü, kauçuğun doğrusal makromoleküllerinin, vulkanizasyon ağı adı verilen tek bir "çapraz bağlı" sistemde birleştirilmesidir. Vulkanizasyon sonucunda sayısı ve yapısı yöntem B'ye bağlı olan makromoleküller arasında çapraz bağlantılar oluşur. Vulkanizasyon sırasında vulkanize karışımın bazı özellikleri zamanla monoton olarak değişmez, bir maksimum veya minimumdan geçer. Kauçuğun çeşitli fiziksel ve mekanik özelliklerinin en iyi kombinasyonunun elde edildiği vulkanizasyon derecesine, optimum vulkanizasyon denir.

Vulkanizasyon genellikle kauçuğun gerekli performans özelliklerini sağlayan çeşitli maddelerle (dolgu maddeleri, örneğin kurum, tebeşir, kaolin ve ayrıca yumuşatıcılar, antioksidanlar vb.) Kauçuğun bir karışımı üzerinde gerçekleştirilir.

Çoğu durumda, genel amaçlı kauçuklar (doğal, bütadien, stiren bütadien), 140-160°C'de (sülfürik asit) elementel kükürt ile ısıtılarak vulkanize edilir. Ortaya çıkan moleküller arası çapraz bağlantılar bir veya daha fazla kükürt atomu aracılığıyla meydana gelir. Kauçuğa %0,5-5 oranında kükürt eklenirse yumuşak bir vulkanizat elde edilir (araba iç lastikleri ve lastikleri, toplar, borular vb.); % 30-50 oranında kükürt eklenmesi sert, elastik olmayan bir malzeme olan ebonitin oluşumuna yol açar. Kükürt vulkanizasyonu, vulkanizasyon hızlandırıcıları olarak adlandırılan küçük miktarlarda organik bileşiklerin (captax, tiuram vb.) eklenmesiyle hızlandırılabilir. Bu maddelerin etkisi, yalnızca aktivatörlerin - metal oksitlerin (çoğunlukla çinko oksit) varlığında tamamen ortaya çıkar.

Endüstride kükürt vulkanizasyonu, vulkanize ürünün yüksek basınç altında kalıplarda veya kalıplanmamış ürünler formunda ("serbest" formda) kazanlarda, otoklavlarda, bireysel vulkanizatörlerde ve sürekli vulkanizasyon cihazlarında ısıtılmasıyla gerçekleştirilir. vb. Bu cihazlarda ısıtma buhar, hava, kızgın su, elektrik ve yüksek frekanslı akımlarla gerçekleştirilir. Kalıplar genellikle hidrolik presin ısıtılmış plakaları arasına yerleştirilir. Kükürt ile vulkanizasyon, Charles Goodyear (ABD, 1839) ve T. Hancock (İngiltere, 1843) tarafından keşfedilmiştir. Özel amaçlı kauçukların vulkanizasyonu için organik peroksitler (örneğin benzoil peroksit), sentetik reçineler (örneğin fenol-formaldehit), nitro ve diazo bileşikleri ve diğerleri kullanılır; İşlem koşulları kükürt vulkanizasyonuyla aynıdır.

Vulkanizasyon, iyonlaştırıcı radyasyonun - radyoaktif kobalttan g-radyasyonu, hızlı elektron akışı (radyasyon vulkanizasyonu) etkisi altında da mümkündür. Kükürtsüz ve radyasyonlu kauçuk yöntemleri, yüksek termal ve kimyasal dirence sahip kauçukların elde edilmesini mümkün kılar.

Polimer endüstrisinde kauçuğun ekstrüzyon üretiminde vulkanizasyon kullanılmaktadır.

p'de vulkanizasyontamiratelastikler

Lastik onarımının teknolojik süreci, hasarlı alanların onarım malzemelerinin uygulanması için hazırlanması, onarım malzemelerinin hasarlı bölgelere uygulanması ve onarılan alanların vulkanize edilmesinden oluşur.

Tamir edilen bölgelerin vulkanizasyonu, lastik tamirinde en önemli operasyonlardan biridir.

Vulkanizasyonun özü, belirli bir sıcaklığa ısıtıldığında, vulkanize edilmemiş kauçukta fizikokimyasal bir işlemin meydana gelmesi ve bunun sonucunda kauçuğun elastikiyet, mukavemet, esneklik ve diğer gerekli nitelikleri kazanmasıdır.

Kauçuk tutkalı ile birbirine yapıştırılan iki parça kauçuk vulkanize edildiğinde monolitik bir yapıya dönüşür ve bağlantılarının mukavemeti, her bir parçanın içindeki taban malzemesinin yapışma mukavemetinden farklı olmaz. Aynı zamanda gerekli mukavemeti sağlamak için kauçuk parçalarının 5 kg/cm2 basınç altında preslenmesi gerekir.

Vulkanizasyon işleminin gerçekleşebilmesi için sadece gerekli sıcaklığa yani 143+2°'ye kadar ısıtılması yeterli değildir; Vulkanizasyon işlemi anında gerçekleşmediğinden, ısıtılan lastiklerin belirli bir süre vulkanizasyon sıcaklığında tutulması gerekir.

Vulkanizasyon 143°'den daha düşük sıcaklıklarda gerçekleşebilir ancak daha uzun sürer. Yani örneğin sıcaklık belirtilenden yalnızca 10° düşerse vulkanizasyon süresi iki katına çıkarılmalıdır. Vulkanizasyon sırasında ön ısıtma süresini azaltmak için, lastiğin her iki tarafının aynı anda ısıtılmasına olanak tanıyan, böylece vulkanizasyon süresini azaltan ve onarım kalitesini artıran elektrikli manşetler kullanılır. Kalın lastiklerin tek taraflı ısınması meydana geldiğinde, vulkanizasyon ekipmanı ile temas halinde olan kauçuk bölümlerin aşırı vulkanizasyonu ve karşı taraftaki kauçuğun yetersiz vulkanizasyonu meydana gelir. Vulkanizasyon süresi, hasarın türüne ve lastik boyutuna bağlı olarak lastikler için 30 ila 180 dakika, tüpler için 15 ila 20 dakika arasında değişir.

Motorlu taşıtlarda vulkanizasyon için GARO vakfı tarafından üretilen sabit bir vulkanizasyon aparatı model 601 kullanılır.

Vulkanizasyon aparatının çalışma seti sektörler için korseler, korse sıkma, sırt ve yan profil astarları, kelepçeler, baskı yastıkları, kum torbaları, şiltelerden oluşur.

Kazandaki buhar basıncı 4 kg/cm2 olduğunda vulkanizasyon ekipmanının gerekli yüzey sıcaklığı 143"+2°'dir. 4,0-4,1 kg/cm2 basınçta emniyet valfinin açılması gerekir.

Vulkanizasyon cihazları, işletmeye alınmadan önce bir kazan denetçisi tarafından incelenmelidir.

Lastiklerdeki iç hasarlar sektörlerde vulkanize edilir, dış hasarlar profil kaplamaları kullanılarak plakalarda iyileştirilir. Hasar yoluyla (elektrikli manşetlerin varlığında, profil astarlı bir plaka üzerinde, elektrikli manşetlerin yokluğunda ayrı ayrı vulkanize edilirler: önce sektörde içeriden, sonra dışarıdan profil astarlı bir plaka üzerinde.

Elektrikli manşet, birkaç kauçuk katmanından ve kauçuk kaplı bir dış katmandan oluşur; bunun ortasında ısıtma için bir nikrom tel spirali ve sabit bir sıcaklığı (150°) korumak için bir termostat bulunur.

vulkanizasyon endüstrisi onarım lastiği

Pirinç. 4. Sabit vulkanizasyon aparatı GARO model 601: 1 - sektör; 2 - yan plaka; 3 - kazan-buhar jeneratörü; 4 - kameralar için küçük kelepçeler; 5 - kameralar için braket; 6 - basınç göstergesi; Lastikler için 7 kelepçe; 8 - ocak kutusu; 9 - su sayacı camı; 10 - manuel dalgıç pompa; 11 - emme borusu

Vulkanizasyon öncesinde lastiğin tamir edilecek alanının sınırları işaretlenir. Yapışmayı ortadan kaldırmak için, lastikle temas halinde olan talk pudrasının yanı sıra bir kum torbası, elektrikli manşet ve vulkanizasyon ekipmanı (sektörler, profil kaplamaları vb.) ile pudralayın.

Bir sektör üzerinde vulkanize edilirken, kıvırma bir korsenin sıkılmasıyla ve bir levha üzerinde vulkanizasyon yapılırken bir kum torbası ve bir kelepçe kullanılarak elde edilir.

Profil kaplamaları (diş ve damak), tamir edilen lastiğin konumuna ve boyutuna göre seçilir.

Vulkanizasyon sırasında elektrikli manşet, lastik ile kum torbası arasına yerleştirilir.

Vulkanizasyonun başlangıç ​​ve bitiş saatleri, vulkanizasyon ekipmanının yakınına yerleştirilen özel bir tahta üzerinde tebeşirle işaretlenir.

Onarılan lastikler aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

1) lastiklerde onarılmamış alanlar olmamalıdır;

2) lastiğin iç kısmında, tüpün performansını bozan herhangi bir şişlik ve yama delaminasyonu, yetersiz vulkanizasyon, kıvrımlar ve kalınlaşma izleri olmamalıdır;

3) lastik sırtı veya yan duvar boyunca uygulanan kauçuk bölümler, 55-65 Shore sertliğine kadar tamamen vulkanize edilmelidir;

4) onarım işlemi sırasında onarılan 200 mm'den daha büyük lastik sırtı alanları, lastiğin tüm sırtıyla aynı desene sahip olmalıdır; restore edilen sırt alanının boyutuna bakılmaksızın bir “Arazi aracı” deseni uygulanmalıdır;

5) lastik damaklarının şekli bozulmamalıdır;

6) Lastiğin dış boyutlarını ve yüzeyini bozan kalınlaşmalara ve çöküntülere izin verilmez;

7) onarılan alanlarda herhangi bir birikme olmamalıdır; alanı 20 mm2'ye kadar ve derinliği 2 mm'ye kadar olan kabukların veya gözeneklerin varlığına, desimetre kare başına ikiden fazla olmayacak bir miktarda izin verilir;

8) Lastik onarımının kalitesi, onarımdan sonra garanti edilen kilometre performansını sağlamalıdır.

p'de vulkanizasyontamiratekameralar

Lastik onarımı işlemine benzer şekilde, iç lastik onarımı işlemi de hasarlı alanların yama, yama ve kürleme için hazırlanmasından oluşur.

Hasarlı alanları yama için hazırlama çalışmalarının kapsamı şunları içerir: gizli ve görünür hasarın belirlenmesi, eski vulkanize edilmemiş yamaların kaldırılması, kenarların keskin köşelerle yuvarlatılması, hasarın etrafındaki kauçuğun pürüzlendirilmesi, odaların pürüzlendirme tozundan temizlenmesi.

Pirinç. 5. Lastiklerin vulkanizasyon sektörü: 1 -- sektör; 2 - lastik; 2 - korse; 4-sıkın

Pirinç. 6. Damak plakasındaki lastiğe damak hasarının vulkanizasyonu: 1 - lastik; 2 - yan plaka: 3 - yan kaplama; 4 - kum torbası; 5 - metal plaka; 6 - kelepçe

Görünür hasar, iyi aydınlatma altında dış muayeneyle ortaya çıkarılır ve kimyasal kalemle ana hatları çizilir.

Gizli hasarı, yani gözle görülmeyen küçük delikleri tespit etmek için, kamera şişirilmiş halde bir su banyosuna daldırılır ve delinme yeri, yine kimyasal bir maddeyle çevrelenen, kaçan hava kabarcıkları tarafından belirlenir. kalem. Haznenin hasarlı yüzeyi, hasar sınırlarından 25-35 mm genişliğinde karborundum taşı veya tel fırça ile pürüzlendirilerek, pürüzlendirici tozların hazne içerisine girmesi engellenir. Pürüzlü alanlar fırça ile temizlenir.

İç lastiklerin onarımı için onarım malzemeleri şunlardır: 2 mm kalınlığında vulkanize edilmemiş iç lastik lastiği, onarıma uygun olmayan iç lastikler için kauçuk ve kauçuklanmış chafer. Boyutu 30 mm'ye kadar olan tüm delikler ve yırtıklar ham, vulkanize edilmemiş kauçukla kapatılır. 30 mm'den büyük hasarlar kameralar için kauçuk kullanılarak onarılır. Bu kauçuk çatlak veya mekanik hasar olmadan elastik olmalıdır. Ham kauçuk benzinle tazelenir, 1:8 konsantrasyonlu tutkalla kaplanır ve 40-45 dakika kurutulur. Hazneler tel fırça veya karborundum taşı ile pürüzlendirme makinesinde pürüzlendirilir, ardından tozdan arındırılır, benzinle tazelenir ve 25 dakika kurutulur, ardından iki kez 1: 8 konsantrasyonlu tutkalla kaplanır ve her uygulamadan sonra kurutulur. 20-30° sıcaklıkta 30-40 dakika. Chafer, 1:8 konsantrasyonlu tutkalla bir kez kaplanır, ardından kurutulur.

Yama, her taraftaki deliği 20-30 mm kaplayacak ve pürüzlü yüzeyin sınırlarından 2-3 mm daha küçük olacak şekilde kesilir. Haznenin tamir edilen bölgesine bir tarafı ile uygulanır ve hazne ile arasında hava kabarcığı kalmayacak şekilde yavaş yavaş bir rulo ile tüm yüzey üzerinde yuvarlanır. Yamaları yapıştırırken yapıştırılacak yüzeylerin tamamen temiz, nem, toz ve yağlı lekelerden arındırılmış olduğundan emin olmalısınız.

Haznede 500 mm'den büyük yırtık olması durumunda, hasarlı parça kesilip yerine aynı büyüklükteki başka bir hazneden aynı parça yerleştirilerek tamir edilebilir. Bu onarım yöntemine oda birleştirme denir. Derzin genişliği en az 50 mm olmalıdır.

Valf gövdelerinin hasarlı dış dişleri kalıplar kullanılarak onarılır ve iç dişler musluklar kullanılarak onarılır.

Vananın değiştirilmesi gerekiyorsa flanşla birlikte kesilerek yeni yerine başka bir vana vulkanize edilir. Eski valfin yeri normal hasar olarak onarılır.

Hasarlı alanların vulkanizasyonu, bir model 601 vulkanizasyon aparatı veya vulkanizasyon odaları için bir GARO vulkanizasyon aparatı kullanılarak gerçekleştirilir. 143+2° sıcaklıkta yamalar için vulkanizasyon süresi 15 dakika, flanşlar için ise 20 dakikadır.

Vulkanizasyon sırasında hazne, ahşap bir plaka aracılığıyla plakanın yüzeyine bir kelepçe ile bastırılır. Kaplama yamadan 10-15 mm daha büyük olmalıdır.

Tamir edilecek alan levhaya sığmıyorsa art arda iki veya üç kurulumda (oranlarda) vulkanize edilir.

Vulkanizasyondan sonra pürüzlü olmayan yüzeydeki boncuklar makasla kesilir ve pürüzlendirme makinesinin taşı üzerinde yamaların ve çapakların kenarları alınır.

Onarılan kameralar aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

1) havayla dolu hazne, hem haznenin gövdesi boyunca hem de vananın takıldığı yerde kapatılmalıdır;

2) yamalar sıkı bir şekilde vulkanize edilmeli, kabarcıklardan ve gözeneklerden arındırılmış olmalı, sertlikleri kameranın kauçuğuyla aynı olmalıdır;

3) yamaların ve flanşların kenarlarında kalınlaşma veya soyulma olmamalıdır;

4) valf dişi iyi durumda olmalıdır.

Allbest.ru'da yayınlandı

Benzer belgeler

Metalik olmayan malzeme kavramı. Kauçuğun bileşimi ve sınıflandırılması. Kauçuğun ulusal ekonomik önemi. Genel ve özel amaçlı kauçuklar. Vulkanizasyon, aşamaları, mekanizmaları ve teknolojisi. Kauçuk ve kauçukların deformasyon-mukavemet ve sürtünme özellikleri.

kurs çalışması, 29.11.2016 eklendi


Kauçuğun vulkanizasyon kinetiği. SKD-SKN-40 kauçuklarının geleneksel kükürt vulkanizasyon sistemleriyle kombinasyonuna dayanan karışımların vulkanizasyonunun özellikleri. Polimer yıkım mekanizması. Polimerlerin çeşitli fiziksel ve faz durumlarında yok edilmesinin özellikleri.

uygulama raporu, 04/06/2015 eklendi


Kauçuk çeşitleri, sanayide kullanım özellikleri ve üretim teknolojisi. Kauçuk üretiminde ilave bileşenlerin eklenmesinin ve vulkanizasyon kullanımının ürünün nihai özellikleri üzerindeki etkisi. Çalışma sırasında işçi koruması.

tez, 20.08.2009 eklendi


Karıştırma işlemi sırasında elastomerin eş zamanlı vulkanizasyonuyla kauçuğun termoplastik ile karıştırılmasıyla dinamik termoplastik elastomerlerin hazırlanması (dinamik vulkanizasyon yöntemi). Kauçuk konsantrasyonunun mekanik karışımların özellikleri üzerindeki etkisinin özellikleri.

kurs çalışması, eklendi 06/08/2011


Plastik ürünlerin preslenerek üretilmesi teknolojisi. Plastiklerin ana grupları, fiziksel özellikleri, dezavantajları ve işlenme yöntemleri. Kullanılan kauçuğun türüne bağlı olarak kauçuğun özel özellikleri. Vulkanizasyonun özü ve önemi.

laboratuvar çalışması, eklendi 05/06/2009


Makine tasarım analizi. Vulkanizasyon işleminin özü ve ekipmanın çalışması. Düşük atıklı bir kalıp ve onu kullanarak parça üretme yöntemi. Mekanik onarım işinin içeriği. Modernizasyon ve iyileştirme önerilerinin geliştirilmesi.

kurs çalışması, eklendi: 22.12.2014


Kablo ekleme işleminin kavramı ve ana aşamaları, uygulama yöntemleri ve ilkeleri. K115N veya K-15 bileşiğini kullanarak kabloları soğuk birleştirme yöntemiyle, serbest ısıtma ve ardından vulkanizasyonla çalışma sırası.

özet, 12/12/2009 eklendi


Üstten sonsuz vidalı sonsuz dişli kutusunun amacı, cihazı, çalışma prensibi. 20X çeliğin kimyasal bileşimi ve özellikleri. Ölçüm aletleri onarımlar sırasında kullanılır. Teknolojik ekipmanı onarırken güvenlik önlemleri.

tez, 28.04.2013 eklendi


Yakıt peletleri ve briketler, odun kömürü, talaş, yakacak odun üretimi teknolojisi. Biyogaz, biyoetanol, biyodizel: üretim özellikleri ve pratik kullanım alanları, gerekli ekipman ve malzemeler, Komi'de kullanım beklentileri.

kurs çalışması, 28.10.2013 eklendi


Otomobil lastikleri ve kauçuk ürünlerinin işlenmesi için temel teknolojiler. Kırıntı kauçuğunu kullanmanın olası yolları. Kordonun uygulama alanları. Lastiklerin piroliz ve mekanik yöntemlerle işlenmesi için ekipman listesi.

Kontrol yöntemi, kauçuk ürünlerinin üretimiyle, yani vulkanizasyon sürecini kontrol etme yöntemleriyle ilgilidir. Yöntem, numunelerin bir reometre üzerinde vulkanizasyonu sırasında kauçuk karışımının maksimum kayma modülünün elde edilme zamanına ve bitmiş ürünlerdeki kauçuğun gerilme modülünün belirli bir değerden sapmasına bağlı olarak vulkanizasyon süresinin ayarlanmasıyla gerçekleştirilir. Bu, başlangıç ​​bileşenlerinin özelliklerine ve kauçuk karışımı elde etme ve vulkanizasyon işlemlerinin çalışma parametrelerine dayalı olarak vulkanizasyon işlemi üzerindeki rahatsız edici etkilerin çözülmesini mümkün kılar. Teknik sonuç, kauçuk ürünlerin mekanik özelliklerinin stabilitesinin arttırılmasıdır. 5 hasta.

KAUÇUK ÜRÜNLERİNİN ÜRETİMİ Bu buluş kauçuk ürünlerin üretimine, yani vulkanizasyon prosesinin kontrol edilmesine yönelik yöntemlere ilişkindir.

Kauçuk ürünlerinin üretim süreci, kauçuk karışımlarının elde edilmesi ve bunların vulkanizasyon aşamalarını içerir. Vulkanizasyon bunlardan biridir en önemli süreçler kauçuk üretim teknolojisinde. Vulkanizasyon, kauçuk karışımının preslerde, özel kazanlarda veya vulkanizatörlerde 130-160°C sıcaklıkta belirli bir süre bekletilmesiyle gerçekleştirilir. Bu durumda kauçuk makromolekülleri, enine kimyasal bağlarla uzaysal bir vulkanizasyon ağına bağlanır, bunun sonucunda plastik kauçuk karışımı oldukça elastik kauçuğa dönüşür. Uzaysal ızgara, ısıyla etkinleştirilen bir sonucu olarak oluşur kimyasal reaksiyonlar kauçuk molekülleri ve vulkanizasyon bileşenleri (vulkanizatörler, hızlandırıcılar, aktivatörler) arasında.

Vulkanizasyon sürecini ve bitmiş ürünlerin kalitesini etkileyen ana faktörler, vulkanizasyon ortamının doğası, vulkanizasyon sıcaklığı, vulkanizasyon süresi, vulkanize ürünün yüzeyindeki basınç ve ısıtma koşullarıdır.

Mevcut teknoloji ile vulkanizasyon modu genellikle önceden hesaplama ve deneysel yöntemlerle geliştirilmekte ve ürünlerin üretimi sırasında vulkanizasyon işlemine yönelik bir program belirlenmektedir. Öngörülen rejimin zamanında uygulanmasını sağlamak için süreç, vulkanizasyon rejimini gerçekleştirmek için öngörülen katı programı en doğru şekilde uygulayan kontrol ve otomasyon araçlarıyla donatılmıştır. Bu yöntemin dezavantajları, otomasyon sistemlerinin doğruluğundaki sınırlamalar ve mod değiştirme olasılığının yanı sıra özelliklerdeki değişiklikler nedeniyle sürecin tamamen tekrarlanabilirliğinin sağlanmasının imkansızlığı nedeniyle üretilen ürünlerin özelliklerinin dengesizliğidir. Zamanla kauçuk karışımının

Buhar kazanlarında, plakalarda veya kalıp ceketlerinde soğutucuların akış hızının değiştirilmesiyle sıcaklık kontrollü vulkanizasyon yapılmasının bilinen bir yöntemi vardır. Bu yöntemin dezavantajları, kauçuk karışımının reaktivitesindeki değişikliklerin yanı sıra, çalışma koşullarındaki değişikliklere bağlı olarak ortaya çıkan ürünlerin özelliklerindeki geniş çeşitliliktir.

Vulkanizasyon prosesinin ilerleyişini belirleyen proses parametrelerini sürekli olarak izleyerek vulkanizasyon prosesini kontrol etmek için bilinen bir yöntem vardır: soğutucuların sıcaklığı, vulkanize edilmiş ürünün yüzeylerinin sıcaklığı. Bu yöntemin dezavantajı, kauçuk karışımının kalıplanmasına sağlanan reaktivitenin kararsızlığı nedeniyle ortaya çıkan ürünlerin özelliklerinin kararsız olması ve aynı sıcaklık koşulları altında vulkanizasyon sırasında ürünün farklı özelliklerinin elde edilmesidir.

Vulkanizasyon modunun ayarlanması için, ürünlerin vulkanizasyon yüzeyleri üzerinde kontrollü dış sıcaklık koşulları kullanılarak vulkanize edilmiş üründeki sıcaklık alanının belirlenmesi, dinamik harmonik modülü kullanılarak ince laboratuvar plakalarının izotermal olmayan vulkanizasyon kinetiğinin belirlenmesi dahil olmak üzere bilinen bir yöntem vardır. bulunan izotermal olmayan koşullarda kayma, kauçuğun en önemli özelliklerinin optimal bir şekilde ayarlandığı vulkanizasyon işleminin süresinin belirlenmesi, bileşim ve geometride bir lastik elemanını simüle eden çok katmanlı standart numuneler için sıcaklık alanının belirlenmesi, kinetiğin elde edilmesi çok katmanlı plakaların izotermal olmayan vulkanizasyonu ve önceden seçilen optimum özellik düzeyine göre eşdeğer vulkanizasyon süresinin belirlenmesi, çok katmanlı numunelerin eşdeğer vulkanizasyon süresi boyunca sabit bir sıcaklıkta bir laboratuvar presinde vulkanizasyonu ve elde edilen özelliklerin analizi . Bu yöntem, endüstride etkilerin ve eşdeğer vulkanizasyon sürelerinin hesaplanmasında kullanılan yöntemlerden önemli ölçüde daha doğrudur, ancak daha zahmetlidir ve vulkanizasyon için sağlanan kauçuk karışımının reaktivitesindeki kararsızlıktaki değişikliği hesaba katmaz.

Vulkanizasyon sürecini düzenlemek için, ürünün vulkanizasyon işlemini sınırlayan alanlarında sıcaklığın ölçüldüğü, vulkanizasyon derecelerinin bu verilerden hesaplandığı ve belirlenen ve hesaplanan vulkanizasyon dereceleri eşit olduğunda bilinen bir yöntem vardır. vulkanizasyon döngüsü durur. Sistemin avantajı vulkanizasyon prosesindeki sıcaklık dalgalanmaları değiştiğinde vulkanizasyon süresinin ayarlanmasıdır. Bu yöntemin dezavantajı, kauçuk karışımının vulkanizasyona karşı reaktivite açısından heterojenliği ve hesaplamada kullanılan vulkanizasyon kinetik sabitlerinin kauçuğun gerçek kinetik sabitlerinden sapması nedeniyle ortaya çıkan ürünlerin özelliklerinde büyük dağılımdır. karışım işleniyor.

Vulkanizasyon sürecini kontrol etmek için bilinen bir yöntem vardır; bu yöntem, kalıpların yüzey sıcaklığı ve diyafram boşluğunun sıcaklığı ölçümlerine dayalı sınır koşulları kullanılarak R-C ızgarası üzerindeki kontrollü omuz bölgesindeki sıcaklığın hesaplanmasından ve eşdeğer vulkanizasyonun hesaplanmasından oluşur. Kontrollü alandaki vulkanizasyon derecesini belirleyen zamanlar, gerçek proseste eşdeğer süreli vulkanizasyon uygulandığında süreç durur. Bu yöntemin dezavantajları, karmaşıklığı ve kauçuk karışımının vulkanizasyona karşı reaktivitesindeki değişikliklere (aktivasyon enerjisi, kinetik sabitlerin ön-üstel çarpanı) bağlı olarak ortaya çıkan ürünlerin özelliklerinde geniş çeşitlilik göstermesidir.

Önerilen yönteme en yakın olanı, sınır koşullarına göre gerçek vulkanizasyon işlemiyle eşzamanlı olarak, metal kalıbın yüzeyindeki sıcaklık ölçümlerine dayanarak, vulkanize edilmiş ürünlerdeki sıcaklığın hesaplandığı vulkanizasyon sürecini kontrol etme yöntemidir. bir ızgara elektrik modeli kullanılarak, hesaplanan sıcaklık değerleri, ana vulkanize paralel olan bir vulkametre üzerinde ayarlanır. Vulkanizasyon işlemi sırasında, işlenen kauçuk karışımı partisinden bir numunenin izotermal olmayan vulkanizasyon kinetiği, Belirli bir vulkanizasyon seviyesine ulaşıldığında, ürün vulkanizasyon ünitesinin [AS SSCB No. 467835] vulkanizasyon sayacında kontrol komutları oluşturulur. Yöntemin dezavantajları, teknolojik süreçteki uygulamanın büyük karmaşıklığı ve sınırlı uygulama kapsamıdır.

Buluşun amacı, üretilen ürünlerin özelliklerinin stabilitesini arttırmaktır.

Bu amaca, üretim hattındaki kauçuk ürünlerinin vulkanizasyon süresinin, işlenmiş kauçuk karışımı numunelerinin laboratuvar koşullarında bir reometre üzerinde vulkanizasyonu sırasında kauçuk karışımının maksimum kayma modülünün elde edilme süresine bağlı olarak ayarlanması ve Üretilen ürünlerdeki kauçuğun çekme modülünün belirtilen değerden sapması.

Önerilen çözüm Şekil 1-5'te gösterilmektedir.

Şekil 1, önerilen kontrol yöntemini uygulayan bir kontrol sisteminin işlevsel diyagramını göstermektedir.

Şekil 2, önerilen kontrol yöntemini uygulayan bir kontrol sisteminin blok diyagramını göstermektedir.

Şekil 3, OJSC Balakovorezinotekhnika'da üretilen Jubo kaplininin çekme dayanımının zaman serisini göstermektedir.

Şekil 4, kauçuk karışımı numunelerinin kayma momentine ilişkin karakteristik kinetik eğrileri göstermektedir.

Şekil 5, kauçuk karışımı numunelerinin vulkanizasyon süresindeki, vulkanizatın ulaşılabilir kayma modülünün %90'ına kadar olan değişikliklerin bir zaman serisini göstermektedir.

Önerilen kontrol yöntemini uygulayan sistemin fonksiyonel diyagramı (bkz. Şekil 1), kauçuk karışımının (1) hazırlanma aşamasını, vulkanizasyon aşamasını (2), kauçuk karışımı örneklerinin vulkanizasyon kinetiğini incelemek için reometreyi (3), mekanik Bitmiş ürünlerin veya uydu numunelerinin kauçuk çekme modülünün belirlenmesi için dinamik analiz cihazı 4 (veya çekme test makinesi), kontrol cihazı 5.

Kontrol yöntemi şu şekilde uygulanır. Kauçuk karışımı partilerinden alınan numuneler bir reometre üzerinde analiz edilir ve kauçuğun kayma momentinin maksimum değere sahip olduğu vulkanizasyon süresi değerleri kontrol cihazına 5 gönderilir. Kauçuk karışımının reaktivitesi ne zaman kontrol cihazı ürünlerin vulkanizasyon süresini ayarlar. Böylece, ortaya çıkan kauçuk karışımının reaktivitesini etkileyen bozulmalar, başlangıç ​​bileşenlerinin özelliklerine göre işlenir. Bitmiş ürünlerdeki kauçuğun çekme modülü, dinamik mekanik analizle veya çekme test makinesinde ölçülür ve ayrıca kontrol cihazına gönderilir. Ortaya çıkan ayarlamanın yanlışlığının yanı sıra soğutucuların sıcaklığındaki değişikliklerin varlığı, ısı değişim koşulları ve vulkanizasyon işlemi üzerindeki diğer rahatsız edici etkiler, kauçuğun çekme modülünün sapmasına bağlı olarak vulkanizasyon süresinin ayarlanmasıyla çözülür. Belirtilen değerden üretilen ürünler.

Bu kontrol yöntemini uygulayan ve Şekil 2'de sunulan kontrol sisteminin blok diyagramı, doğrudan kontrol kanalının (6) bir kontrol cihazını, geri besleme kanalının (7) bir kontrol cihazını, vulkanizasyon sürecini (8) kontrol etmeye yönelik bir nesneyi, bir taşıma cihazını içerir. Bitmiş ürünlerin kauçuğunun özelliklerini belirlemek için sürenin uzunluğunu hesaba katan gecikme bağlantısı (9), geri besleme kanalının (10) bir karşılaştırma elemanı, doğrudan kontrol kanalı ve geri besleme kanalı aracılığıyla vulkanizasyon süresi ayarlarının toplanması için bir toplayıcı (11) vulkanizasyon süreci üzerindeki kontrolsüz bozuklukların etkisini hesaba katmak için bir toplayıcı (12).

Kauçuk karışımının reaktivitesi değiştiğinde, tahmin τmax değişir ve doğrudan kontrol kanalı 1 aracılığıyla kontrol cihazı, teknolojik süreçteki vulkanizasyon süresini Δτ1 değeriyle ayarlar.

Gerçek bir proseste vulkanizasyon şartları reometre üzerindeki şartlardan farklı olduğundan gerçek proseste maksimum tork değerinin elde edilmesi için gereken vulkanizasyon süresi de cihazda elde edilenden farklılık gösterir ve bu fark zaman içerisinde kararsızlık nedeniyle değişir. vulkanizasyon koşulları. Bu bozukluklar f, üretilen ürünlerdeki kauçuk modülün belirtilen E seti değerinden sapmasına bağlı olarak, geri besleme döngüsünün kontrol cihazı 7 tarafından bir düzeltme Δτ2 getirilerek geri besleme kanalı aracılığıyla işlenir.

Taşıma gecikme bağlantısı (9), sistemin dinamiklerini analiz ederken, bitmiş ürünün kauçuğunun özelliklerini analiz etmek için gereken sürenin etkisini dikkate alır.

Şekil 3, OJSC Balakovorezinotekhnika tarafından üretilen Juba kuplajının koşullu kopma kuvvetinin zaman serisini göstermektedir. Veriler bu gösterge için geniş bir ürün yelpazesini göstermektedir. Zaman serisi üç bileşenin toplamı olarak temsil edilebilir: düşük frekans x 1, orta frekans x 2, yüksek frekans x 3. Düşük frekanslı bir bileşenin varlığı, mevcut proses kontrol sisteminin yetersiz verimliliğini ve bitmiş ürünün parametrelerinin özelliklerine göre yayılmasını azaltmak için etkili bir geri bildirim kontrol sistemi oluşturmanın temel olasılığını gösterir.

Şekil 4, bir Alfa Technologies MDR2000 reometresinde elde edilen kauçuk karışımı numunelerinin vulkanizasyonu sırasında kayma momentine ilişkin karakteristik deneysel kinetik eğrileri göstermektedir. Veriler, kauçuk karışımının vulkanizasyon işlemine reaktivite açısından heterojenliğini göstermektedir. Maksimum torka ulaşmak için gereken zaman aralığı 6,5 dakikadan (eğriler 1,2) 12 dakikanın üstüne (eğriler 3,4) kadar değişir. Vulkanizasyon işleminin tamamlanmasındaki yayılma, maksimum tork değerine ulaşılmamasından (eğriler 3.4) aşırı vulkanizasyon işleminin varlığına (eğriler 1.5) kadar değişir.

Şekil 5, MDR2000 Alfa Technologies reometresinde kauçuk karışımı numunelerinin vulkanizasyonunun incelenmesiyle elde edilen maksimum kayma momentinin %90 düzeyine kadar vulkanizasyon süresinin zaman serisini gösterir. Veriler, vulkanizatın maksimum kayma momentini elde etmek için kürleme süresinde düşük frekanslı bir değişimin varlığını göstermektedir.

Juba kaplininin mekanik özelliklerinde büyük bir dağılım bulunması (Şekil 3), operasyonel güvenilirliklerini ve rekabet güçlerini arttırmak için kauçuk ürünlerinin özelliklerinin stabilitesini arttırma problemini çözmenin önemini gösterir. Kauçuk karışımının vulkanizasyon işlemine reaktivitesindeki kararsızlığın varlığı (Şekil 4, 5), bu kauçuk karışımından yapılan ürünlerin vulkanizasyon işlemi sırasında sürenin değiştirilmesi ihtiyacını gösterir. Bitmiş ürünlerin koşullu kopma kuvvetinin zaman serisinde (Şekil 3) ve vulkanizatın maksimum kayma momentini elde etmek için vulkanizasyon süresinde (Şekil 5) düşük frekanslı bileşenlerin varlığı, artan kırılma kuvvetinin temel olasılığını gösterir. Vulkanizasyon süresini ayarlayarak bitmiş ürünün kalite göstergeleri.

Yukarıdakiler önerilen teknik çözümdeki varlığı doğrulamaktadır:

Teknik sonuç, yani. Önerilen çözüm, kauçuk ürünlerin mekanik özelliklerinin stabilitesini arttırmayı, kusurlu ürün sayısını azaltmayı ve buna bağlı olarak başlangıç ​​bileşenlerinin ve enerjinin spesifik tüketim oranlarını azaltmayı amaçlamaktadır;

Kauçuk karışımının vulkanizasyon işlemine reaktivitesine ve bitmiş ürünlerdeki kauçuk çekme modülünün belirtilen değerden sapmasına bağlı olarak vulkanizasyon işleminin süresinin ayarlanmasından oluşan temel özellikler;