Інструкція з охорони праці для різьбяра шпону та облицювальних матеріалів на ножицях. Фанерування (Робота зі шпоном) Вимоги охорони праці під час роботи

Затверджено
Департаментом
лісового комплексу
Міністерства економіки
Російської Федерації
15 грудня 1997 року

Узгоджено
ЦК профспілки працівників
лісових галузей
Російської Федерації
17 грудня 1997 року

ТИПОВА ІНСТРУКЦІЯ
ПО ОХОРОНІ ПРАЦІ ДЛЯ РІЗНИКІВ ШПОНУ
І ОБЛИЦЮВАЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ НА НОЖИЦЯХ

ТОІ Р-15-079-97

Ця Інструкція розроблена згідно з прийняттям Міжгалузевих правил з охорони праці в лісозаготівельному, деревообробному виробництвах та під час проведення лісогосподарських робіт, затверджених Постановою Міністерства праці та соціального розвитку Російської Федерації від 21.03.97 N 15, та відповідно до Положення про порядок розроблення та затвердження правил та інструкцій з охорони праці, затвердженим Постановою Міністерства праці Російської Федерації від 01.07.93, зареєстрованим у Міністерстві юстиції України 13.07.93 N 302.

Інструкцію затверджено Департаментом лісового комплексу Міністерства економіки Російської Федерації 15.12.97 та погоджено ЦК профспілки працівників лісових галузей Російської Федерації 17.12.97.

Інструкція призначена для керівників та фахівців лісозаготівельних, деревообробних та лісогосподарських організацій усіх форм власності.

1. Загальні вимоги безпеки

1.1. Загальні вимоги безпеки викладено в Інструкції "Загальні вимоги безпеки для професій та видів робіт меблевого виробництва".

1.2. Небезпечні виробничі фактори: рухомі машини і механізми, рухомі частини виробничого обладнання, матеріали, що пересуваються.

Джерела виникнення факторів: ріжучий інструмент, ніж, противагу, ремінні та зубчасті передачі.

Дія факторів: можливість зіткнення рук ножа, що працює з лезом; можливість зіткнення з частинами обладнання, що рухаються і обертаються.

1.3. Засоби індивідуального захисту: костюм бавовняний; рукавиці комбіновані.

2. Вимоги безпеки перед початком роботи

2.1. Перевірити гостроту заточування ріжучого інструменту, переконатися у відсутності тріщин на ножі.

2.2. Перевірити міцність закріплення ножа на повзуні.

2.3. Простежити за справністю пристрою, що унеможливлює пуск механізмів притиску та різання при знаходженні рук у робочій зоні.

2.4. Переконатися у наявності та справності огорож ножа, ремінних та зубчастих передач, приямка (за його периметром), педалі по її довжині.

2.5. Увімкнення механізмів притискання та різання пакета повинно здійснюватися дворучним керуванням, що виключає можливість включення їх однією рукою.

2.6. Перевірити справність пристрою для утримання ножової траверси у верхньому положенні від довільного опускання.

2.7. Опробувати холостий хід та зупинку електродвигуна, підйом та опускання притискної та ножової траверс.

2.8. Знімання та перенесення ножа повинні проводитися за допомогою спеціального пристосування.

3. Вимоги безпеки під час роботи

3.1. Не залишати без спостереження включені ножиці.

3.2. Не виконувати передачу пачок шпону для вторинного різання через просвіт між ножицями.

3.3. При різанні шпону менше 70 мм користуватися шаблоном.

3.4. Періодичне видалення відходів шпону від ножа проводити спеціальною зміткою призначений для цієї мети ящик після повної зупинки ножиць.

4. Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях

4.1. Вимкнути обладнання.

4.2. Вивісити таблицю про несправність машини або обладнання та повідомити про це безпосередньо керівництво.

4.3. У разі пожежі або гасіння полум'я необхідно використовувати вогнегасник, що знаходиться поблизу.

4.4. Про кожен нещасний випадок чи отруєння постраждалий чи очевидець повинен сповістити відповідного керівника робіт.

4.5. Працівник має вміти надавати першу допомогу. Така допомога надається негайно, безпосередньо на місці події та в наступній послідовності: спочатку потрібно усунути енергоджерело травмування (вимкнути двигун, зупинити механізм, витягти постраждалого з-під машини, важкого предмета та ін.). Надання допомоги треба починати з найсуттєвішого, що загрожує життю чи здоров'ю (при сильній кровотечі накласти джгут, а потім перев'язати рану; при підозрі закритого перелому накласти шину; при відкритих переломах спочатку слід перев'язати рану, а потім накласти шину; при опіках накласти суху пов'язку ;при обмороженні уражену ділянку обережно розтерти, використовуючи м'які або пухнасті тканини). При підозрі на пошкодження хребта транспортувати постраждалого лише у положенні лежачи на жорсткому підставі.

4.6. Після надання долікарської допомоги постраждалий має бути направлений до найближчого лікувального закладу.

5. Вимоги безпеки після закінчення роботи

5.1. Вимкнути обладнання. Дочекатися повної його зупинки. Упорядкувати робоче місце: прибрати інструмент, пристосування; очистити верстат від бруду та пилу; витерти і змастити частини верстата, що труться; акуратно скласти готові деталі і матеріал, що залишився.

5.2. Прибирання деревних відходів (тирса, стружки, пилу) з поверхні обладнання, а також спецодягу проводити щіткою, зміткою або за допомогою пилососних установок.

Неприпустиме обдування верстата та одягу стисненим повітрям.

5.3. Використані під час роботи і при збиранні ганчірки, ганчір'я скласти в спеціальний металевий ящик з кришкою, що закривається, і винести за межі цеху в спеціально відведене місце.

5.4. Вимити руки теплою водою із милом.

5.5. Про всі помічені недоліки в роботі обладнання повідомити змінного робітника або майстра.

Почав цей розділ, щоб уникнути повторів у різних статтях. Фанерую різні вироби досить часто, і замість того, щоб описувати процес фанерування в кожному майстер-класі, просто даватиму посилання на цю статтю. Розділ буде оновлюватися та доповнюватись у міру надходження фото (а надалі може й відео) матеріалу. Ну і звичайно в міру використання інших способів фанерування та роботи зі шпоном.

Шпон буває пиляний і лущений. Пиляний шпон, як правило, має товщину від 3 мм. Лущений шпон - менше 1 мм. Я поки що розповім про лущений шпон, частково тому, що частіше його використовую, та й фанерування лущеним шпоном поширене більше. До розмови про пиляного шпону повернуся трохи пізніше, коли з'явиться достатньо матеріалу для публікації та досвіду роботи.

Зазвичай натуральний лущений шпон невеликої ширини - всього 100-140 мм, за рідкісним винятком трохи ширше. Довжина кнолі (пачки) шпону може бути різною. Від півтора до трьох метрів.

Почну свою розповідь із простих операцій - фанерування заготівлі (площини) натуральним лущеним шпоном 0,6 мм завтовшки.

Для того щоб облицьовувати (заклеїти) заготовку більшої ширини таким шпоном, смужки шпону необхідно "набрати в сорочку" (з'єднати між собою). Оскільки самі смужки при покупці не мають ідеальної кромки, потрібно для початку цю кромку підрівняти. В іншому випадку, після набору (з'єднання) смужок між собою між ними буде щілина. Для вирівнювання кромки шпону існує безліч способів, один з яких прифугувати кромки.

Фугування кромки.

Для початку я зазвичай виготовляю два брусочки з хвої. Бруски повинні бути рівними у всіх площинах та мати кут 90 градусів. Між цими брусочками я стискаю смужки шпону, використовуючи важільні струбцини, якщо встановити їх дозволяє ширина смуг шпону. У разі фугування широких смуг можна використовувати брус, що має сильну кривизну, повернути його так, щоб посилити тиск на середину.

Потім фугу смужки шпону, разом із брусками. Якщо подивитися на поверхню в процесі фугування, то ви побачите, що край шпону вирівнюється по відношенню до інших, щільно притиснутих листів.

Вам необхідно прагнути практично повної однорідності поверхні. При цьому важливо не перестаратися, адже якщо надто довго фугувати, ми можемо "завалити" кут, що приведе, знову ж таки, до непотрібних щілин, або порушити задуманий малюнок.

Далі викладаємо шпон, перевертаючи смужки та поєднуючи “рідні” сторони. Перевіряємо якість кромок, складаючи та стягуючи смужки між собою. Спосіб набір сорочки зі шпону може бути абсолютно будь-яким. Традиційно набирають шпон «книжкою», тобто поєднують «рідні» сторони смуг — дзеркально.

Ще один спосіб обробки кромки шпону перед набором в сорочку, це прирізка бритвою.

Прирізування шпону бритвою.

Прирізування здійснюється дуже простим пристосуванням. Насправді це саморобний різак для прирізки шпону. Проста бритва обтиснута двома шматочками будь-якого плитного матеріалу або дерева. У моєму випадку це два шматочки МДФ 16 чи 19 мм. Ріжуча кромка бритви трохи виступає буквально на 1мм. , тобто не значно перевищує товщину шпону, що використовується в роботі.Щодо самої бритви — це може бути будь-яка проста бритва, єдине, що мені сподобалося більше вітчизняного виробництва бритви. "Супутник" або "Нева". Імпортні бритви на мою трохи тонше, служать менше часу і сам різ не завжди хороший. Перед складання двох половинок корпусу нашого різака для шпону, бритву краще зафіксувати на одній з половинок простим малярським скотчем. Це дуже спростить подальший процес прирізки.

Спочатку я нарізаю шпон у необхідний розмір за довжиною. Зазвичай, я роблю «сорочку» довшою і ширшою за заготовку приблизно на 10 мм. (По 5 мм на кожну сторону). «Звиси» (шпон, що виступає) більше 5 мм буде складно акуратно видалити. Зрізання «звисів» та пристосування для роботи з кромкою після фанерування, я докладніше описав у статтіЯк робоча поверхня, я використовую зазвичай смугу мдф. На ній, якщо багато заготовок роблю розмітку і ріжу шпон в потрібний розмір. Багато моїх колег люблять так само використовувати фанеру — бритва буде менше тупитися. При цьому як упор для різака використовую шматок МДФ має кут 90 градусів. Різ робиться з двох сторін, щоб не пошкодити шпон на виході. Щільно притиснувши упор до поверхні шпону, надрізаю з одного боку, а потім, перевернувши різак, повністю прорізаю смугу. Для цієї операції можна скористатися і простим канцелярським різаком. Якщо ж заготовок однієї довжини дуже багато, можна обжати відразу багато смужок шпону між двома аркушами плитного матеріалу і від торцювати, використовуючи пилку торцювання або ручний фрезер.

Далі використовуючи все той же МДФ як основу, кладемо зверху другу смужку МДФ, фіксуючи в кінці струбцинами. Робимо розмітку передбачуваного різання. Надалі, помістивши смужку шпону між смужками МДФ - використовуємо верхню смужку як упор. Притискаючи її рукою, прирізаємо шпон по всій довжині. Якщо смуга шпону трохи "гуляє" і зміщується в процесі прирізування, можна наклеїти на верхню смугу з внутрішньої сторони шматочки абразиву. У поодиноких випадках, коли це необхідно, я клею абразив на двосторонній скотч - так його простіше потім видалити. Абразив щільно фіксує смугу шпону, не дає їй зміщуватися і шов між смугами при наборі шпону в сорочку виходить бездоганним.

Важливо, щоб смуга МДФ, що використовується як упор, була широкою і рівною. В іншому випадку дві смужки шпону буде зіштовхувати важко, три - вкрай складно, а подальший набір вимагатиме наступної прирізки зовнішніх кривих країв.

Прорізаючи шпон, бритва залишає на основі (нижній смузі) різ і трохи тупиться. Наступний різ іде точно «накатаною колією» і не несе серйозних змін у полотні бритви. Бритва досить швидко тупиться і просто про шпон, бо тільки різ стає не ідеальним і рука починає відчувати, як бритва перетинає волокна текстури шпону – її перевертають. Таким чином, кожну бритву можна перевернути чотири рази.

Набір сорочки на Гумирку.

Один із способів склеювання шпону при “наборі сорочок“ – скористатися Гумованою стрічкою (“Гуміркою”). Вона зазвичай продається в тих же магазинах, як і шпон. Ще для роботи нам знадобиться губка (або шматок поролону), трохи змочена водою та пластикова картка. Підійде цілком і кредитка або карта знижок ... звичайно, її не шкода. Стрічку я нарізаю на маленькі відрізки, довжиною приблизно 40-50 мм, хоча кому зручніше.

Шматочки гумірки вмочуються в губку з водою і розкладаються поряд на столі для висихання. Змочена водою гумірка має клеючі властивості – вона липне. Далі гумирку, що підсихає, накладаємо на шов, підтягуючи краї і притираємо пластиком. Важливо наносити Гумірку саме в той момент, коли вона ще липне, але вже не дуже мокра, інакше вона липне гірше і трохи більше змочує шпон водою, що теж не дуже добре. Це не дуже складно, легко освоїти, підбираючи досвідченим шляхом.

Ну ось і все, наша "сорочка" набрана. Існує думка, що Гумірка при висиханні трохи підтягує смуги шпону один до одного і шов стає кращим. Але чи то мені так не щастить, чи то гумірка мені трапляється якась не така… Одним словом, я як не намагався, такого ефекту не помітив. Гумірка відмінна і майже незамінна віщ, коли справа стосується маркетрі. Завдяки зворотному ефекту (її можна трохи змочити та акуратно зняти з поверхні), маркетристи створюють дивовижні роботи. Але якщо ваш набір, це проста "сорочка" в одному напрямку, то вам простіше буде працювати з малярським скотчем.

Набір сорочки на скотч.

Зростити смужки шпону можна не лише скориставшись гумованою стрічкою.

Можна для зрощування шпону використовувати спеціальний скотч чи простий малярський скотч. В одній із майстерень, де мені пощастило працювати, я зіткнувся з подібним методом. Скотч є стрічкою синього або світло-коричневого кольору, не дуже липку, але для склеювання шпону цілком достатньо. Принцип наклейки такий самий як і при використанні гумірки. Невеликими відрізками наносьте її на шов, стягуючи смужки шпону іншою рукою. Деякі трохи «прихоплюють» смужки рідкісними шматочками скотчу, потім проклеюють весь шов цілком. Деякі не проклеюють шов. Я зазвичай наклеюю скотч з невеликим нахлестом на попередній відрізок. Так мені після фанерування простіше знімати скотч із заготівлі.

Використання скотчу, зрозуміло, дозволяє збільшити швидкість набору сорочок, але подібна техніка має один істотний недолік. Мені настійно рекомендували не намагатися ошкурити шліфувальною машинкою скотч після фанерування, пояснивши це тим, що сліди від скотчу можуть залишитися і проступлять після покриття лаком.

Скотч необхідно зняти, при цьому клей відлипає разом із стрічкою, майже не залишаючи слідів на заготівлі. Я спробував для тих же цілей скористатися простим малярським скотчем, він мені здався більш липким. При знятті його із заготівлі, він намагається вирвати ворсинки шпону з місця стикування смуг. У випадку кольорового скотча цей ефект теж був присутній, але в значно менш вираженій формі.

Таким чином, процес набору шпону в сорочку у мене зайняв приблизно той самий час, як і при використанні гумірки, тільки гумірку я довше приклеював, а при використанні скотчу витратив час на його зняття. Не витрачати багато часу на зняття скотчу допоможе проста праска. Якщо розігріти його до температури теплою, але не гарячою - коли рука не обпалюється, я ставлю його прямо на зафанеровану заготовку і, зсуваючи його, знімаю скотч. При цьому можна підчепити його циклі або тупою стамескою і потягнути. При сильнішому нагріванні, можна обійтися і однієї циклів, але сильніший нагрівання не бажаний для заготівлі, до того ж можна перегріти скотч, тоді ефект буде зворотним.

Зрощування шпону ручною машинкою.

Існує ще один спосіб зрощування шпону при "наборі в сорочку" - скористатися ручною машинкою для зрощування шпону. Ми вдаємося до нього, при більшому обсязі заготовок або коли операцію потрібно зробити швидко. Окремо зазначу, що працювати з гуміркою чи скотчем мені поки що більше подобається і виходить краще. Машинка, зрозуміло, дає велику швидкість, при цьому, якщо набити руку, думаю і якість не сильно відрізнятиметься.

Отже, машинка є котушкою спеціальних ниток промазаних клеєм (є витратним матеріалом), посаджену зверху на не хитру конструкцію, що працює від мережі. Нитка пропускається через нагріваючий елемент і стає липкою. Нагріваючий "хоботок", крізь який пропущена нитка, при русі машинки робить зигзагоподібні рухи, наносячи нитку на поверхню шпону. А валик, що є одночасно і одним із коліс машинки щільно прокочує розігріту нитку, притискаючи її до поверхні.

Принцип роботи той самий, що і з Гуміркою. Щільно підтискуючи кромки шпону однією рукою, акуратно вести машинку по шву іншою.Працювати з машинкою, як мені здалося не дуже складно, але все-таки певної вправності вона вимагатиме. До того ж ціна машинки і, головне - витратного матеріалу вам може здатися не гуманною. Сорочку заклеюють клейовою ниткою донизу.

Так само існує безліч верстатів для зрощування смуг шпону, придбання яких може мати сенс при великому обсязі фанерування. Великого досвіду роботи на подібному устаткуванні і навіть з ручною машинкою для зрощування шпону у мене немає, та й загалом і бажання їх купувати. Для моїх завдань, мені найбільше поки що підходить «набір сорочки» на малярський скотч.

Склейка заготовки струбцинами.

Оскільки важкий прес є не у кожній майстерні, опишу один із способів склеювання — фанерування струбцинами. На робочий стіл поміщається попередньо підготовлений брус (45х140х600мм.), в кількості 4-5 штук, на який кладеться лист плитного матеріалу, в нашому випадку це лист ДСП (40х620х1800мм.). За аркушем ДСП я зазвичай вибачаю газету чи інший папір. Я намагаюся уникати великої кількості паперу, достатньо одного-двох шарів. Папір потрібний для того, щоб надлишки клею не потрапили на поверхню нашого імпровізованого пресу та не приклеїли заготовку до нього. Також папір вбирає зайву вологу і дозволяє заготовкам заклеюватися трохи швидше ніж у випадку з лінолеумом або плівкою.

Отже, рівномірно наносимо клей (у нашому випадку це звичайний ПВА) на поверхню заготовки валиком. Клея багато лити не треба, це може погано позначитися на якості склеювання або, якщо клей рідкуватий просто "пробити шпон" - клей може виступити на лицьові сторони поверхні шпону, проникнувши крізь пори дерева. Заготівлю, якщо вона облицьовується з двох сторін, можна покласти на спеціальний пристрій. Це дозволить нанести клей на обидві сторони заготовки перед тим, як помістити її в прес. Важливо, щоб час між нанесенням клею та приміщенням заготовки під тиск був мінімально можливим. В іншому випадку, якщо використовується клей на водній основі, він обвітрюється і втрачає свої властивості, що клеять.

Далі на попередньо розстелений шар паперу пробачимо "сорочку" Гуміркою або нитками в протилежний бік склеюваної. Тобто назовні. Таким чином, клейка нитка або гумована стрічка виявляються на лицьових сторонах виробу. На шпон ми кладемо нашу промазану клеєм заготовку, накриваємо її іншою "сорочкою", пробачимо шар паперу і кладемо зверху інший аркуш плитного матеріалу. Далі обтискаємо обидва листи, із вкладеною заготовкою брусками та швидко-затискними струбцинами. Бруски при цьому виконують роль розподілу стиску по всій поверхні листа, а не тільки по краях. вільне місце, Що Залишилося, між брусками можна обжати всім, що є під рукою, але особливої ​​необхідності в цьому немає.

Заготівля зазвичай перебуває під тиском щонайменше 25 хвилин, а зазвичай залишаємо на 30-40 хвилин. У разі використання промислового преса час висихання може бути значно меншим. Цей спосіб досить дешевий, але дуже довгий. Він підійде вам лише в тому випадку, якщо потрібно зафанерувати декілька заготовок, і якщо немає можливості використовувати вакуумний, пневматичний чи гідравлічний прес.

Фанерування у пресі.

Відбувається так само як і при фанеруванні струбцинами, тільки значно швидше і з меншими витратами праці. У майстерні, куди занесла доля, це холодний, саморобний пневматичний прес. Детально описав прес у статті: - На поверхню преса розстилається лінолеум, потім поліетилен - щоб не псувати лінолеум і не витрачати багато часу на його очищення від клею. У разі використання поліуретанових клеїв - поліетилен є обов'язковим, видалити краплі клею з лінолеуму вкрай важко. Далі заготовки накриваються ще одним листом поліетилену та лінолеуму.

Витримка в пресі заготовок може бути знижена, якщо використовується плівка, що нагріває. Температуру підігріву точно сказати не можу, не міряв… тепла, але гаряча. Плівка чудово рятувала коли низька температура в майстерні не дозволяла фанерувати взагалі. Клей підігрівали теплим повітрям та використовували для фанерування цю плівку.

Для фанерування найчастіше використовую клей kleiberit 303.0 і зазвичай d3. Якщо ви не встигли зафанерувати всі заготовки, і частина роботи залишилася на завтра, а сушити валик вранці вам ліньки - можна просто завернути його в стрейч. Таким чином, клей не підсохне за ніч і валик не шкодить. До того ж на валику завжди пропадає 300-400 г клею, що теж не дуже приємно.

Облицювання поверхні заготовки «Палубою»

Як і обіцяв, продовжу редагувати та доповнювати розділ.

Я часто стикаюся з тим, що облицювання поверхні виробу «Палубою» (смужками з масиву, товщиною понад 2-3мм.) часто прирівнюють до роботи зі шпоном. Досвідчені майстри, столяри, часто поправляють мене, коли я називаю «палубою» матеріал завтовшки 2-3мм. і наполягають, що це просто товстий шпон. Я не сперечатися, але я так звик. І в цій статті, і в інших статтях на цьому Інтернет-ресурсі, я називаю палубою смуги товстого шпону від 2,5 мм, зазвичай це пиляний шпон.

Вибір матеріалу.

Основною перевагою облицювання «палубою» я вважаю, що можливість підбирати саме той матеріал, який ремісник вважає доречним на своєму виробі. Тобто цей спосіб дає більше можливостей, але не можна не враховувати, що трудовитрати, кількість матеріалу, а значить і вартість виробу при цьому буде істотно вищою, ніж при роботі з тонким (лущеним) шпоном.

Друга істотна перевага - оздоблення виробу. При тонуванні тонкий, лущений шпон та масив дають різні відтінки. При "глухому" забарвленні емаллю це не має значення, але в роботі морилками або тонуванням досить помітна різниця, і може здорово зіпсувати зовнішній вигляд виробу.

Ще один вагомий аргумент на користь палуби чи товстого шпону — зносостійкість та можливість подальшої реставрації. Палубу часто використовують на сходах, сидіннях стільців, стільницях, поверхнях підвіконь та полиць. Загалом скрізь, де поверхня може відчувати сильні навантаження чи знос.

Для підрахунку матеріалу перед відбором потрібно визначити ширину смуг. Я керувався своїми можливостями. Максимальний можливий пропил моєї циркулярної пилки, з диском, у наявності – 60мм. Тобто якщо пиляти в два проходи, з переворотом заготовки - приблизно 118-120мм. Таким чином я взяв ширину стільниці - 500мм, з невеликим припуском - 520мм. та розділив на 120мм. Виходить 4,3 смуг, тобто п'ять. Але оскільки у заготовки дві сторони, (а мені хотілося бути впевненим, що після пресування заготовка залишиться рівною і її не коробить) я вирішив облицьовувати обидві сторони, палубою однакової товщини — 10 смуг.

Я вирішив перестрахуватися на випадок, якщо не вийде підібрати за кольором ідеально і використовувати смуги шириною, кратною ширині стільниці. В іншому випадку, якщо різниця в кольорі проступить після шліфування, смуги різної ширини на стільниці будуть не гарно виглядати. Тобто ширина наших смуг після всіх розрахунків буде 110мм. (520мм. ділимо на 5 = 104мм. і даємо невеликий припуск на фугування).

Отже, ми отримуємо найбільш зручну для цього виробу ширину палуби - 110мм. З одного відрізка дошки, в середньому, у мене виходить 4-5 смуг палуби. Я не люблю залежати від нагоди, і знову спокійно даю запас за кількістю, і пиляю 3 відрізки дошки. Це приблизно 12-15 смуг палуби. Запас дає змогу відібрати більш красиві смуги та уникнути випадковостей при подальшій обробці. Враховуючи довжину стільниці — 1000 мм, мені довелося використовувати більше однієї дошки, адже при чистовому розмірі 1000 мм палуба мені потрібна приблизно 1150 мм завдовжки. У подальшій обробці (реймус) мені знадобиться запас на відріз. Мій рейсмусовий верстат робить «сходинку» на вході та виході із заготівлі.

Дошку завтовшки 30мм. для стільниці комода я вибирав досить довго. Материла було чимало і це була необрізна дошка, з сучками, заболонню та обзолом.Знайти пристойну дошку та зрозуміти, що саме ця дошка підійде досить складно – на брудній дошці майже не видно волокон та незрозумілий колір. Щоб відібрати одну дошку, мені довелося взяти в роботу кілька, а саме 4 дошки. Перший відбір робиться невипадково. Великий свіль, дуже сильна кривизна дошки, великі сучки відбраковуються на початковій стадії, решту ж можна відбракувати після фугування.

Виготовлення «палуби»

Після розпилу та фугування з двох сторін, стає зрозуміло, чи підходить дошка для даного виробу чи ні. На цій стадії можна відбракувати за кольором. Якщо робота може вимагати більше однієї дошки, буває важливо, щоб усі смуги були схожі за кольором. Я обпили обзол у дощок і заболонь.При цьому відібрана дошка обпилювалася розміром, приблизно 120 мм. Після фугування я відібрав найкращу дошку, решту ж дошки відклав для інших елементів та виробів. Так, після чищення дошки та відбраковування у нас залишається три відрізки дошки, розміром приблизно 28х120х1150 мм, які ми фугуємо з усіх чотирьох сторін та обпилюємо у розмір 110 мм.

Далі підготовлені бруски "розпускаються" на смуги. Якщо чистова товщина нашої «палуби», наприклад 3 мм, тоді товщина смуг, які ми напилюємо, має становити приблизно 3,5-4 мм.Я роблю пропив до середини заготовки, перевертаю її і пилю повторно. Те саме з іншого боку нашої заготівлі. Таким чином у нас виходить дві пиляні смуги 3,5-4 мм. та залишок, який фугується повторно. Якщо ми хочемо отримати 5 смуг із дошки 30 мм. доводиться фугувати лише частково і товщина смуг на виході з пиляльного верстата 3-3,5 мм.

Операція досить травма-небезпечна. Працювати треба обережно, використовуючи «штовхач» та окуляри. Якщо ви не маєте початкового досвіду використання електроінструменту та циркулярного верстата, цей спосіб може легко зробити вас інвалідом. У роботі заготівлю з усіх боків потрібно обмежувати упорами, гребінками та затискачами.

Для подальшої роботи я використав простий пристрій. Шматок плитного матеріалу, у моєму випадку, фанери. Брусок з лицьового боку, потрібен для того, щоб пристрій не втягнув у верстат разом із заготівлею. Цей пристрій потрібний для того, щоб мати можливість обробляти заготовки меншої товщини, ніж передбачає конструкція рейсмусового верстата.

Наші лінії обробляються в рейсмусовому верстаті з обох сторін. Я звертав увагу на те, як подавав заготівлю в верстат і намагався подавати "по волокнах", а не "проти волокон", щоб сколів було по менше. Якщо сколів уникнути повністю не виходить, смуги з великими сколами відбраковуються, інші сколи усуваються шліфуванням і шпаклюванням.

Здорово позначається як строжки кут заточування ножів рейсмусового верстата. Чим кут заточування гостріший, тим підривів і сколів буде більше. Це суто моє спостереження, з ним можуть багато хто не погодитись.

На виході з рейсмусового верстата, на заготовках залишається "сходинка", приблизно 60-65мм. від краю заготівлі. Це від поганого налаштування притискних валиків верстата. Я просто роблю заготовки довшою на 150-160мм. і відсікаю цей «хвостик» торцюванням.

Смуги обтискаються брусками і фугуються пакетом до отримання повної однорідності. Після вся стопка перевертається, знову обжимається і фугується друга кромка смуг. У роботі треба врахувати, що бруски, трохи втрачають правильний кут 90 градусів і їх треба підправляти. Також зверніть особливу увагу на положення струбцин, інакше можуть постраждати як струбцини, так і ножі фугувального верстата.

Набір палуби "в сорочку" схожий з набором "сорочок" з використанням простого (лущеного) шпону. Тільки якщо раніше в роботі ми використовували малярський скотч або гумірку, то тепер, при роботі з «палубою» ми використовуємо простий скотч. Смуги щільно притискаються одна до одної, стягуються разом скотчем, з легкою натяжкою. Скотч щільно притягує смужки між собою, усуваючи невелику кривизну, якщо вона є. Далі я проклеюю весь шов подовжньо. Скотч краще усунути відразу після пресування. Я чув, що багато столяр переклеюють смуги між собою. Я цього не роблю, начебто поки що все і так непогано.

Пресування заготівлі «палубою»

Для пресування можна скористатися струбцинами або пресом, якщо така можливість є. Але в будь-якому випадку треба врахувати, що облицювання заготовки «палубою» вимагатиме значно більшого тиску, ніж облицювання шпоном.Нещодавно я мав досвід роботи з вакуумним пресом, і знаходжу цей варіант найбільш зручним для початківців.

Після пресування, надлишок палуби (звиси), що виступає за межі заготовки, усуваються фрезою з підшипником або спилюються. Скотч краще зняти відразу, потім його знятиме складніше. Клей та залишки скотчу усуваються циклями та шліфуванням.

Самостійно виготовляти палубу можна, але необхідно враховувати, що це дуже довго, значно довше, ніж це роблять в умовах виробництва. Це має сенс тільки в тому випадку, якщо обсяг робіт не великий. Якщо потрібно виготовити стільницю для комода, столу чи сидіння табуретів. На великий обсяг робіт пиляти палубу самостійно не вигідно і дуже довго, зрозуміло, я хотів би придбати вже готову.

Для внесення ясності у викладене вище, ми зняли невелике відео про процес фанерування. «Набір сорочок» та заклеювання заготовок у вакуумному пресі. Так само трохи про те, як краще зняти малярський скотч після фанерування.

Ну от і все. Розділ буду доповнювати та оновлювати новим фото та відео матеріалом. Дякую за увагу. Сподіваюся було цікаво.

Прифугувальний верстат для пачки шпону.

Новою розробкою в області різання шпону, яка перевершує за якістю та швидкістю роботи звичайні ножиці та гільйотини, призначені для цієї мети, є верстат для прирізки шпону LANGZAUNER LZ5/2з прифугоночну станцію. Цей верстат є настільки ефективним, що здатний за 5 годин нарізати тижневу норму шпону.

Принцип роботи верстата дуже простий. Спочатку відбувається прирізка шпону дисковою пилкоюрозмір з припуском 0,15 мм, після чого фуговальною фрезою 12000 об/хв фрезерується прирізаний шпон на глибину припуску. Результат вражає усі очікування.

У ході таких процедур виходить ідеальний перпендикулярний торець 90° незалежно від кількості шпону. Верстат для прирізки шпону LZ5/2 з прифугувальною станцієюдозволяє виконувати низку завдань залежно від кінцевої мети клієнта. Прирізування шпону можна здійснювати не лише окремими листами, а й цілою пачкою.

Верстат може використовуватися і для грубої прирізки шпону. З його допомогою можна додатково зафугувати торець пачки шпону або виконати операцію різання фанери з подальшим зворотним фугуванням.

Верстат має ручку, за допомогою якої здійснюється ручна подача. Переміщення пильного та фрезерного агрегату вгору і вниз здійснюється за допомогою пневматичних незалежних ручних вентилів, монтованих на агрегаті, компактними лінійними напрямними. Переміщення каретки інструменту по довжині відбувається по шліфованим загартованим суцільним високоточним лінійним напрямним діаметром 30 мм.

Верстат для прирізки шпону LANGZAUNER LZ5/2станція поставляється з усім необхідним інструментом для обслуговування, тому повністю готова до безперебійної роботи.

Технічні характеристики верстата для різання шпону LANGZAUNER LZ5/2

ОПЦІЇ верстата для прирізки шпону LANGZAUNER LZ5/2

ВЕРСТАНОК ПРОДАНО.

Верстат для прирізки шпону (фурнірна пилка) LANGZAUNER LZ 5/2справний розташований в Моск обл.

Обробка пачки шпону 1. прирізка пилкою і 2. прифугування фрезою.

Новою розробкою в області різання шпону, яка перевершує за якістю та швидкістю роботи звичайні ножицігільйотинні, призначені для цієї мети, є верстат для прирізки шпону LANGZAUNER LZ 5/2з прифугувальною станцією. Цей верстат є настільки ефективним, що здатний за 5 годин нарізати тижневу норму шпону.

Принцип роботи верстата дуже простий. Спочатку відбувається різання шпону дисковою пилкою у розмірі з припуском 0,15 мм, після чого фуговальною фрезою фрезерується шпон зі швидкістю 1200 об/хв на глибину припуску. Результат вражає усі очікування. У ході таких процедур виходить ідеальний перпендикулярний торець 90° незалежно від кількості шпону.

Верстат LZ 5/2 з станцією прифугувальної дозволяє виконувати ряд завдань в залежності від кінцевої мети клієнта. Прирізування шпону можна здійснювати не лише окремими листами, а й цілою пачкою. Верстат може використовуватися для грубого різання шпону. З його допомогою можна додатково зафугувати торець пачки шпону або виконати операцію різання фанери з подальшим зворотним фугуванням.

Верстат має ручку, за допомогою якої здійснюється ручна подача. Переміщення пильного та фрезерного агрегату вгору і вниз здійснюється за допомогою пневматичних незалежних ручних вентилів, монтованих на агрегаті, компактними лінійними напрямними.

Переміщення каретки інструменту по довжині відбувається по шліфованим загартованим суцільним високоточним лінійним напрямним діаметром 30 мм. Верстат для прирізки шпону LANGZAUNER LZ 5/2 з прифугоньковою станцією поставляється з усім необхідним інструментом для обслуговування, тому повністю готовий до безперебійної роботи.

Технічні характеристики

Робоча напруга: 3 х 400 v + N, 50 Hz

Довжина пропилу та фрезерування: 3050 мм,

Висота пропилу та фрезерування: 45 мм,

Пильна станція: P = 2,2 kW, n = прибл. 10 000 1/хв

Дискова пилка: діам.=200 мм,

Фрезерна станція: P = 1,1 kW, n = бл.10500 1/хв

Розмір фрези: 85/50/30 мм, 4 HM змінні пластини

Потужність двигуна пили: 2,2 kW, 400 V/50 Hz