Hvilke materialer brukes i produksjon av keramikk. Råvarer til keramiske materialer og produkter. Tema: Keramiske materialer

Keramikk er et av hovedmaterialene som brukes i industrien og hverdagen. Det kalles det tredje industrielle materialet, sammen med metaller og polymerer. Denne delen presenterer typer keramikk og diskuterer teknologien for å produsere keramiske produkter. Spesiell oppmerksomhet rettes mot metoder for støping av keramiske produkter.

b KERAMIKKENS HISTORIE

Keramikk var det første kunstige materialet skapt av mennesket lenge før produksjonen av glass og metall, produksjon av plast og kompositter. Keramiske produkter, i motsetning til tre- og metallprodukter, er holdbare og motstandsdyktige mot endringer i naturlige forhold, så arkeologer studerer historien til forsvunne byer og land ved å bruke keramiske skår. Arkeologiske utgravninger utført på territoriet til mange stater gir omfattende materiale for studiet av dette mest interessante området for menneskelig kreativ aktivitet.

Oppfinnelsen av keramikk ble hjulpet av de unike egenskapene til leirmineraler, som gjorde det mulig for primitive mennesker å skulpturere kar og figurer fra våt leire, som etter avfyring i flammen til en brann fikk styrke. (Som Bibelen sier, det første mennesket på jorden - Adam - ble også skapt av Gud fra leire.)

Tilstedeværelsen av leire, et lett tilgjengelig naturmateriale, førte til den raske og utbredte utviklingen av keramisk håndverk helt i begynnelsen av menneskets historie, i perioden med det primitive kommunale systemet. Etter å ha dukket opp i den mesolittiske epoken, ble den utviklet allerede i den neolitiske epoken.

De første keramiske produktene var kar for vann og mat med tykke vegger og et porøst skår; for enkel installasjon i bakken var bunnen av et slikt kar rund eller konisk. Knust skjell og knust granitt ble tilsatt leiren for å gi den styrke under brenningen. Ved hjelp av fingeravtrykk har forskere fastslått at de eldste keramiske karene ble laget av kvinner. Slike fartøyer ble skulpturert av tråder og dekorert med frimerker i form av groper, striper og spor i forskjellige former. Avhengig av leiren som ble brukt, varierte produktene i farge fra terrakotta til svart. Senere begynte fargede leire med overveiende røde, hvite, gulaktige eller mørke farger å bli brukt til dekorasjon, og dekket individuelle deler av designet (engober). Noen kulturer begynte å bruke polering - utjevning av overflaten.

De første glaserte produktene dukket opp i det 4.-3. årtusen f.Kr., i regionene i Nær- og Midtøsten. Keramiske produkter (fargede, glaserte murstein og motstående fliser som utgjør et monumentalt panel) ble brukt til å dekorere palass og religiøse bygninger. Den resulterende glasuren inneholdt mange alkalier og ble frittet.

Den viktigste faktoren for å forbedre det keramiske håndverket var oppfinnelsen av pottemakerhjulet (IV årtusen f.Kr.), hvis bruk kraftig økte arbeidsproduktiviteten og forbedret kvaliteten på produktene. Menn begynte å drive med keramikkproduksjon.

I det gamle Egypt ble kar laget av grov masse; finhakket halm ble tilsatt leiren for å redusere leirens viskositet, fremskynde tørkingen og forhindre stor krymping av produktet. Støping av kar med tunge former i den neolitiske og predynastiske perioden ble utført manuelt; senere ble en rund matte, forgjengeren til pottemakerhjulet, brukt som et roterende stativ. De begynte også å bruke støping på tauemner. I Egypt dukket det opp keramikkovner laget av leire, dobbelt så høy som en person, som lignet et rør som ekspanderte oppover; ovnsdøren som brennstoff ble lastet gjennom var plassert i bunnen, og karene ble lastet ovenfra og pottemakeren klatret opp stigen.

Senere i Egypt blir massen finere og formene mer varierte, med relieff og graverte design. I tillegg til fat, vaser og murstein laget egypterne leirefigurer, ofte med dyrehoder, halskjeder, bilder av skarabéer, barneleker, sel, til og med sarkofager, etc.

Fargen på egyptisk keramikk var avhengig av type leire, dekor (engobe) og brenning. For å lage det brukte de hovedsakelig to typer leire: brungrå med en ganske stor mengde urenheter (organisk, jernholdig og sand), som fikk en brunrød farge ved brenning, og grå kalkholdig leire med nesten ingen organiske urenheter, som etter avfyring fikk forskjellige nyanser av grå, farger, brun og gulaktig farge.

Gradvis begynte glassprosessen å spre seg i antikkens Hellas. Dekorasjon med maling ble utført på et råskår. De viktigste metodene for å lage keramiske kar i Hellas var å håndstøpe karet fra flageller, støpe på tauemner og støpe på et pottemakerhjul. Gresk keramikk nådde sitt høydepunkt på 600-500-tallet. f.Kr.

I antikkens Hellas var ikke vaser en luksusgjenstand - det var mange av dem og de var laget av enkel leire, og bare svart "lakk" (flux engobe) ble brukt til maling. Men med et lite utvalg av materialer som ble brukt (grekerne kjente verken til gjennomsiktige glasurer eller fargede emaljer), ble malte vaser til ekte kunstverk, som hadde stor innflytelse på utviklingen av hele verden av dekorativ og brukskunst.

Maleri av gammel gresk keramikk er vanligvis delt inn i fire stiler:

• 1) IX-VIII århundrer. f.Kr. - geometrisk stil - maleri i form av et geometrisk ornament med konvensjonelt stiliserte figurer av dyr og mennesker;
• 2) slutten av det 7. århundre. f.Kr. - teppe, eller orientalisering, stil - maleri med polykrome dekorative belter med orientalske mønstre og bilder av dyr og fantastiske skapninger;
• 3) VI århundre. f.Kr. - svartfigurstil - maleri med flerfigurskomposisjoner fra gudenes liv med svart "lakk" på en umalt gul, oransje eller rosa bakgrunn;
• 4) rundt 530 f.Kr - rødfigurstil - når bakgrunnen var dekket med svart "lakk", hadde de umalte figurene den naturlige fargen som en leireskår. Denne teknikken ga mesteren muligheten til å tegne former mer detaljert, og formidle den naturlige bevegelsen til figuren.

Etruskisk keramikk (XII-V århundrer f.Kr.) er ikke dårligere enn gresk når det gjelder teknologi, men har mindre kunstnerisk verdi.

Etruskisk keramikk kan deles inn i to grupper:

• 1) kopier av greske vaser (amforer og skåler);
• 2) umalte kar av sentralasiatisk og egyptisk type med grovt laget plastdekor. Basert på fargen på skårene er de delt inn i svart (bucchero, når leiren ble brent fikk leiren en svart farge) og rød (impasto).

Romersk kultur arvet mange greske tradisjoner uten den ærbødige holdningen til keramikk, slik tilfellet var i antikkens Hellas. Keramiske produkter er ikke lenger kunstverk, men vanlige husholdningsprodukter som i romersk stil har en rent utilitaristisk, pragmatisk betydning. Et håndlaget keramikkhjul ble brukt til å lage retter. Utformingen av keramikkovner forble i det vesentlige uendret, men ovner for masseproduksjon nådde ofte større størrelser og tillot høyere brenning av keramikk. Romerske keramikere laget gryter, soldatgryter, stekepanner, vannkanne, melkeskåler, begre i form av skåler og glass, store fat, tallerkener, sausbåter og salatskåler. Romerske byggherrer brukte mye keramikk for å lage komplekse arkitektoniske detaljer.

Til å begynne med ble malt keramikk utbredt i det gamle Roma, men gradvis mistet det sin kunstneriske verdi, og maleriet erstattet fullstendig relieffet på keramikk dekket med rød "lakk". Keramikerne i Arretium i Italia har oppnådd perfeksjon i produksjonen av rød glasur, som har en jevn farge og en skinnende overflate som minner om glansen til tetningsvoks.

Til dekorasjon brukte vi velkjente teknikker for å lage lavrelieff på yttersiden av veggene ved hjelp av former og stempler. Relieffene på noen Arretine-kar ble laget med frimerker som hadde "negative" dybdebilder. De ble trykt i en myk keramisk masse på overflaten av karene, og deretter dekket med rød "lakk" og brent i ovner.

Den mest aktive produksjonen av keramiske produkter i Kievan Rus begynte på 800-1200-tallet. Opprinnelig ble produktene laget ved modellering, men på slutten av 900-tallet - begynnelsen av 1000-tallet. Det skjedde en overgang til keramikkteknologi.

Ulike fyllstoffer ble tilsatt massen for å gi styrke: sand, pukk, glimmer, halm og agner. For å gi produktene styrke begynte de å dekorere dem ved å varme dem i rent vann, dyppe dem i en varm brødløsning og sverte dem i en ovn. Hovedproduktene var ulike typer tallerkener (gryter, krukker, mugger, boller), barneleker, lamper, servanter, murstein, fliser.

I X-XI århundrer. et manuelt pottemakerhjul erstatter et fothjul, som roterer raskere og frigjør pottemakerens hender, noe som igjen endrer teknologien - prosessen med foreløpig grov skulptur av produktet elimineres.

Det tatar-mongolske åket kastet bort alle prestasjonene til russiske keramikere fra 900- og 1100-tallet: noen fartøyer forsvant helt, ornamentene ble forenklet, glassteknologien ble nesten helt glemt, og etter veltet av åket, i ytterligere tre århundrer ble produktene preget av monotoni og ruhet i formen.

Kulturen for keramikkproduksjon i Vest-Europa var sterkt påvirket av spansk-maurisk keramikk belagt med tinnglasur. Til å begynne med, i Italia, ble bare spansk keramikk importert til landet kalt "majolica" på slutten av 1300-tallet. I Italia begynte produksjonen av slik keramikk å utvikle seg intensivt, og på 1500-tallet. Navnet "majolica" begynte å bli brukt på italiensk keramikk.

I Italia var keramikeren Luca della Robbia (1399(1400)-1482) den første som brukte teknikken med å innglasse terrakotta i sirkulær skulptur og relieffer for fasader og interiører i bygninger. Produktene hans begynte å bli kalt majolica, og glasurene han utviklet ble en hemmelighet for familien della Robbia frem til 1500-tallet. produksjonen av majolikaskulpturer forble della Robbia-familiens privilegium.

Å dekke bitene med hvit tinnglasur skapte det perfekte bakteppet for maling. Først ble designet ganske enkelt påført den rå glasuren (el fresco), og deretter ble teknologien forbedret ved å påføre et ekstra belegg av gjennomsiktig glasur.

Til å begynne med tjente de fleste italienske keramiske produkter bare til dekorative formål, men senere ble dekorativitet og utilitarisme kombinert i albarelli - antikke kar fra renessansen.

På sin side hadde italiensk majolica en betydelig innflytelse på utviklingen av keramikk i Tyskland på 1400-tallet, så vel som i Frankrike på 1500- og 1700-tallet, hvor det ble kjent som "fajanse".

I Frankrike regnes Bernard Palissy (ca. 1510-1589 (1590)) som grunnleggeren av fajansen, som utviklet sine egne oppskrifter for hvit emalje og forskjellige glasurer - vanning. Han jobbet med "landlig leire" og skapte en rekke dekorative verk (hovedsakelig dekorative retter), i både en naturalistisk og mytologisk ånd. Samtidig utvikles en annen teknologi i Frankrike – brenning ved lave temperaturer med maling på en forhåndsbrent glasur.

En annen teknologisk type keramikk på den tiden var steinmasse. I XIV århundre. Tyske pottemakere oppfant steinmasse. Det ble masseprodusert i XIV-XVII århundrer.

Fram til 1400-tallet produksjonsteknologi ble forbedret, relieffdekorasjon begynte å bli brukt, og først på begynnelsen av 1500-tallet. steinkeramikk fikk det klassiske utseendet som det har nå.

Takket være massens lavspredningssammensetning og svak krymping, gjorde teknologien det mulig å dekorere karveggene med veldig tynne og forseggjorte relieffer. Frimerkene for deres fremstilling ble kuttet ut separat og trykt på et tørket kar. På grunn av den høye brenningstemperaturen, opp til 1300°C, ble porøsiteten til skjæret redusert. Derfor kunne utilitaristiske fat laget av steinmasse ofte ikke glaseres, men de fleste kar ble likevel dekket med en fargeløs saltglasur under brenningen. Steinkeramikk fikk styrke, noe som gjorde det mulig å eksportere det langt fra produksjonsstedet: til Europa, til Russland og til og med til Nord-Amerika.

Da steinkeramikk kom til England, brukte keramiker Josiah Wedgwood det til å finne opp bedre keramikkmasser - basaltskår, kremmasser og "jaspismasser", som de berømte blå vasene med hvitt relieff i klassisistisk stil ble laget av.

På 1500-tallet Kinesisk porselen ble brakt til Europa, hvor det ble den mest ettertraktede juvelen; porselensprodukter var i alle palasser i Europa og Russland. Dyre porselensartikler ble vist frem og gjorde det mulig å demonstrere eierens høye status, rikdom og gode smak. Selv ødelagte gjenstander ble ikke kastet; porselenskår ble satt i edle metaller og båret som perler på en gullkjede. På 1600-tallet En mote dukket opp for dekorativ maling av kinesisk porselen: hovedmaleriet var forskjellige blomster (pioner, krysantemum, lotus), furugrener, fugler og dyr, drager.

Europeerne ønsket virkelig å avsløre hemmeligheten ved å lage porselen. Det antas at som et resultat av disse eksperimentene dukket det opp fajanse, steinprodukter og varianter av mykt porselen. Først var dette forsøk fra italienske mestere, og i Firenze i 1575 ble "Medici-porselen" oppnådd. I egenskapene var det mellom hardt og mykt porselen, hadde en gulaktig farge, var gjennomsiktig takket være hvit leire fra Vicenza og var dekket med en hvit majolikaglasur. Koboltoksid (blå farge) og noen ganger manganoksid (blålilla farge) ble brukt til maling. Produktene ble dekorert med stiliserte blomster, grener og fugler. Slikt porselen ble produsert frem til første kvartal av 1600-tallet. inklusive.

Deretter franske keramikere på slutten av 1600-tallet. gjennomført vellykkede eksperimenter i produksjon av porselen (fabrikker i Rouen, Saint-Cloud, Mennesy, Chantilly, Vincennes, som produserer produkter fra mykt porselen). Fra 1673 til 1696 produserte Rouen-fabrikken skjørt, gjennomsiktig mykt porselen i en melkeaktig nyanse. Blå, rød og grønn underglasurmaling ble brukt til maling.

Fra 1670 til 1766, ved Saint-Cloud-fabrikken, ble det laget mykt porselen, produktene som hadde enkle former, tykke kremfargede skår og var dekket med en skinnende gjennomsiktig tett glasur som dekket relieffet. Til dekorasjon ble det brukt et mønster av støpte eller overlagrede blomster og blader, reliefffloral dekor og relieffforgylling.

Blå, turkis, gul og grønn overglasurmaling ble brukt til maling. Produktene ble ofte satt i sølv.

På 1700-tallet Mange fabrikker som produserer mykt porselen åpnet i Storbritannia: Chelsea, Bow, Derby, Worcester, Spode, Coalport, Minton. Hver av dem ble preget av sin egen håndskrift og stil. Chelsea-fabrikken produserte dekorative, upraktiske myke porselensartikler fra 1750 til 1784. Ved produksjonen i Bow i 1748 ble det først tilsatt beinaske til massen, og det ble oppnådd beinporselen, kjennetegnet ved sin hvithet; På fabrikken i Derby ble det produsert figurer fra 1750, i konkurranse med Chelsea, og fra 1764 til 1769 begynte kleberstein å bli brukt i produksjonen av porselen.

Varianter av mykt porselen fra 1500- og 1600-tallet. hadde en kompleks sammensetning, gul farge på skårene, og ble sterkt deformert under brenning, men noen typer mykt porselen, etter forbedringer i sammensetning og teknologi, fortsetter å produseres til i dag, for eksempel beinporselen.

Tilstedeværelsen av høy porøsitet, skjørhet og alvorlig deformasjon under brenning av myke porselensprodukter tvang europeere til å lete etter en oppskrift på hardt porselen. I Sachsen, fra kurfyrst Augustus i 1709 (1710), fikk alkymisten Johann Friedrich Böttger, med hjelp av vitenskapsmannen Ehrenfried Walter von Tschirnhaus, prøver av hardt porselen. De valgte ut råvarer til porselen og glasurer, hevet brennetemperaturen til 1300°C og utviklet høytemperaturbrenningsteknologi.

I 1710 åpnet Meissen-fabrikken, som begynte å produsere kar som i form av Delft-fajanse, kar med doble vegger, dekorert med utskjæringer på utsiden, bestikk og forskjellige skulpturer ble produsert (en av de første skulpturene var figuren til Augustus den Sterk).

Europeernes moral på 1700-tallet. ble friere, og til tross for innsatsen til herskeren av Sachsen, Frederick Augustus I, for å holde teknologien til hardt porselen hemmelig, dro Meissen-mestrene til andre land sammen med produksjonens hemmeligheter. Porselen spredte seg raskt til europeiske byer og erstattet produksjonen av keramikk.

I Frankrike, ved Sevres-fabrikken, ble det produsert mykt Sevres-porselen i 1750, og fra 1756 begynte de å produsere hardt porselen. Fabrikken utviklet en utsøkt raffinert stil av Sèvres-porselen; produkter med malt forgylt plast og skulpturer laget av hvitt uglasert porselen (bisque) er spesielt karakteristiske.

Russisk keramikk, etter en nedgang forårsaket av det tatarisk-mongolske åket, ble gjenopplivet igjen på 1300-1500-tallet. Hovedsenteret ble Goncharnaya Sloboda i Moskva, hvor det på 1600-tallet. Det produseres et bredt utvalg av tallerkener, leker, lamper osv.

På 1500-tallet I Russland dukket det opp tsenin-håndverk (lagde leireobjekter med hvitt emaljebelegg). De fleste tseninprodukter er fliser laget på leirebasis, brukt til å dekorere templer og møbler til hjemmet. Ved beskrivelse av konge- og guttestuene på 1500-tallet. Det er absolutt referanser til Tsenin-ovner dekket med hvite fliser med blått mønster.

På begynnelsen av 1700-tallet. Gzhel-håndverkere laget enkle hvite retter og glaserte retter med flerfargede glasurer og kunstnerisk maleri - russisk majolica. Produktene var veldig forskjellige: skulptur, tallerkener og til og med sett. Rike mennesker ønsket imidlertid å ha porselensprodukter.

I Russland, i retning av Peter I, siden 1718, har det blitt gjort forsøk på å oppdage porselen. I 1724 åpnet Afanasy Kirillovich Grebenshchikov den første tsenin (majolica) fabrikken i Moskva og leverte produktene sine til det keiserlige hoffet. Først ble det produsert røykepiper etter nederlandske prøver, deretter fliser - først i relieff, deretter glatt med maling, og fra slutten av 1730-tallet. - verdifulle (emaljebelagte) retter. Fabrikken begynte å produsere majolicaretter av høy kvalitet malt med blått og trefarget mønster på rå lyseblå emalje. I 1746 (før D.V. Vinogradov) oppdaget sønnen til A.K. Grebenshchikov, Ivan Afanasyevich, uavhengig hemmeligheten bak porselensproduksjon, men fikk ikke tillatelse til å produsere den og eksperimenter med å lage porselen på Grebenshchikov-fabrikken ble avviklet.

I følge den offisielle versjonen dukket porselen opp i Russland under Elizabeth Petrovna i 1746, men denne oppskriften ble utviklet av en russisk mester som studerte i utlandet (Bergmeister) Dmitry Ivanovich Vinogradov. Siden 1744 utførte han eksperimenter ved den første keiserlige porselensfabrikken (porselen) under ledelse av Gunther og utviklet en teknologi for produksjon av porselen basert på flere varianter av Gzhel-leire. De første porselensproduktene som ble opprettet i Russland etter oppdagelsen av hemmeligheten til russisk porselen ble preget av deres originalitet og uavhengighet, spesielt når det gjelder former. Fabrikken produserte lysestaker, røykepiper, skulpturer og sett.

I 1765 ble porselensfabrikken forvandlet til den keiserlige porselensfabrikken, hvor de fortsatte å lage dekorative vaser, byster, relieffer og en serie (omtrent hundre) porselensfigurer som skildrer folkene i Russland.

I 1766 grunnla Franz Yakovlevich Gardner et privat foretak for produksjon av porselen nær Moskva, i landsbyen Verbilki, Dmitrovsky-distriktet (derav navnet "Dmitrov-porselen"). Det var til ham i 1778 at Catherine 11 betrodde produksjonen av "ordren" "St. George-tjenesten". Først gjentok fabrikken saksiske plater og skulpturer og satte til og med et Meissen-stempel i form av to kryssede sverd og solgte dem til kjøpmenn, byfolk og velstående bønder. På begynnelsen av 1800-tallet. Gardner-fabrikken produserte lyst malte figurer - "russiske typer". I 1892 solgte Gardners arvinger anlegget til M. S. Kuznetsov.

På begynnelsen av 1800-tallet. Dusinvis av små private fabrikker dukket opp i Russland. I 1812 åpnet en fabrikk av kjøpmann Sergej Batenin i St. Petersburg, som frem til 1839 produserte store forgylte vaser i russisk imperiumstil med malerier og frimerker med frodige buketter av roser. Lignende produkter ble produsert på Popov-, Terekhov- og Kiselev-fabrikkene i Gzhel-regionen fra forgylt porselen og ble kalt "bronsevarer".

I 1832 grunnla Terenty Yakovlevich Kuznetsov en keramikkfabrikk i Likino-Dulyovo nær Moskva. I 1889 hadde hans barnebarn Matvey Sidorovich Kuznetsov konsentrert alle de største fabrikkene i hendene hans og organisert M. S. Kuznetsov-partnerskapet. Kuznetsov etterlot de tidligere fabrikkmerkene og prøvde å bevare det kjente utseendet til produktene, men håndmaling ble erstattet med dekaler og de begynte å kombinere forskjellige stiler, manerer, teknikker og dekorative elementer. På slutten av 1800-tallet. ("Kuznetsov-porselen") former ble eklektiske, overbelastet med polykrom maleri og røffe fargekombinasjoner. Derav det foraktelige navnet "Kuznetsovshchina" som et synonym for "kjøpmannssmak" og eklektisisme i russisk brukskunst på slutten av 1800-tallet.

Siden 1870, i Konakovo, Tver-provinsen, på en fabrikk som også ble kjøpt opp av M. S. Kuznetsov, begynte de å produsere porselensprodukter med typisk "Kuznetsov"-maleri.

På slutten av det 19. - begynnelsen av det 20. århundre. Keramisk produksjon gikk i to hovedretninger: utviklingen av utilitaristiske husholdningsartikler (denne retningen var i tilbakegang i denne perioden) og utgangen fra det historiske rammeverket (den andre nye retningen skapte staffelimalerier i fajanse, dekorative paneler og skulpturer i majolica). Denne konflikten mellom masseproduksjon og kunst førte til slutt til opprettelsen av design, ansvarlig for å skape ikke bare et produkt, en stil, men også et levende miljø. Utformingen av keramiske produkter har kommet i forgrunnen, som skal reflektere både folketradisjoner og nye trender i hverdagsliv og arkitektur. Keramiske produkter brukes i arkitektur som konstruksjons-, front- og dekorative materialer, i hverdagen (fat, vaser), som plastisk kunst og suvenirer.

Keramikkproduksjon - store fabrikker, små verksteder og individuelle keramiske kunstnere - disponerer et stort antall forskjellige masser for produksjon av et bredt spekter av keramiske materialer, samt effektivt utstyr (primært ovner) og avfall utviklet gjennom tiårene av det 20. århundre. høy ytelse teknologi.

I dag brukes følgende typer keramikk til produksjon av kunstneriske keramiske produkter: majolica, keramikk, terrakotta, steinprodukter, keramikk og porselen. For fremstilling av keramiske produkter kan de viktigste støpemetodene skilles fra: slipestøping, plastmetode, halvtørrmetode, tørrmetode.

Slipstøping og plaststøping på maskiner kan i stor grad redusere produksjonskostnadene, kopiere og replikere keramiske produkter i enhver mengde.

La oss vurdere i neste kapittel klassifiseringen av typer keramikk.

Spørsmål og oppgaver for selvkontroll

• 1. Når dukket de første keramiske produktene opp?
• 2. Hvilket råmateriale ble brukt til å produsere keramiske produkter?
• 3. Hvordan ble de første keramiske produktene dekorert?
• 4. Nevn malestilene på gammel gresk keramikk.
• 5. Hvilke teknologier ble brukt til å lage keramiske produkter i Kievan Rus på 800-1200-tallet?
• 6. I hvilke europeiske land begynte man å lage porselen?
• 7. Når dukket det opp porselen i Russland?
• 8. Liste den viktigste keramiske produksjonen på 1800-tallet. i Russland.
• 9. Hvilke moderne keramikkfabrikker er kjent i Russland?

• Imanov G. M., Kosov V. S., Smirnov G. V. Produksjon av kunstnerisk keramikk: lærebok. M. : Høyere skole, 1985; Akunova L.F., Pribluda S. 3. Materialvitenskap og teknologi for produksjon av kunstneriske keramiske produkter. M.: Høyere skole, 1991; Boyko 10. A., Livshits V. B. Materialer for kunstneriske produkter (Keramikk og belegg. Metaller og legeringer). M.: OntoPrint, 2015; Volkova F.N. Generell teknologi for keramiske produkter M.: Stroyizdat, 1989; Frantsuzova I.G. Generell teknologi for produksjon av porselens- og keramikkprodukter. M.: Videregående skole, 1991.

Keramikk er kunstige steinmaterialer og produkter oppnådd gjennom teknologisk bearbeiding av mineralske råvarer og påfølgende brenning ved høye temperaturer.

Navnet "keramikk" kommer fra det greske ordet "keramos" - leire.

Derfor har keramisk teknologi alltid betydd produksjon av materialer og produkter fra leirråvarer og dets blandinger med organiske og mineralske tilsetningsstoffer.

Materialet som keramiske produkter er laget av etter brenning kalles i keramisk teknologi. keramisk skår.

Leire har alltid vært og er en av hovedtypene av byggematerialer i menneskets historie.

I begynnelsen - 8000 f.Kr. - leire ble brukt i ubrent form for adobekonstruksjon og produksjon av adobe- og mudmurstein. 3500 f.Kr markerer begynnelsen på bruken av keramiske murstein, og 1000 f.Kr. - glaserte murstein og fliser.

Fra midten av det første årtusen startet produksjonen av porselensprodukter i Kina.

I Russland ble den første murfabrikken bygget i Moskva i 1475, og i 1744 begynte den første porselensfabrikken å operere i St. Petersburg. På slutten av det 18. - midten av 1800-tallet. Den raske utviklingen av metallurgisk, kjemisk og elektrisk industri har ført til utviklingen av produksjon av brannbestandig, syrefast, elektrisk isolerende keramikk og gulvfliser

Siden begynnelsen av dette århundret har produksjonen av effektive murstein og hule steiner for konstruksjon av vegger og tak, samt keramiske fliser for innvendig og utvendig dekorasjon og sanitærprodukter, utviklet seg.

Nylig har produksjonen av spesialkeramikk med unike egenskaper for behovene til kjernekraft, maskinteknikk, elektronikk, rakett og andre industrier blitt utbredt.

Cermets bestående av metall og keramiske deler er av stor praktisk interesse.

Konseptet med keramiske materialer og produkter omfatter et bredt spekter av materialer med ulike egenskaper.

De er klassifisert i henhold til en rekke egenskaper:
- i henhold til deres tiltenkte formål er keramiske produkter delt inn i følgende typer: vegg, etterbehandling, tak, gulv, gulv, vei, sanitær, syrebestandig, varmeisolerende, brannbestandig og betongfyllstoffer;

Basert på deres struktur, skilles keramiske produkter mellom porøse og sintrede (tette) skår. Produkter med vannabsorpsjon i vekt på mer enn 5 % regnes som porøse. Disse inkluderer produkter av både grov (keramisk murstein og stein, produkter for tak og tak, avløpsrør) og fin (kledningsfliser, keramikk) keramikk. Tette produkter inkluderer produkter med vannabsorpsjon i vekt på mindre enn 5 %. Disse inkluderer også produkter av både grov (klinker murstein, store flater mot plater) og fin (fajanse, halvporselen, porselen) keramikk;

I henhold til smeltepunktet er keramiske materialer og produkter delt inn i lavtsmeltende (med et smeltepunkt under 1350 °C), ildfast (med et smeltepunkt på 1350 °C-1580 °C), brannbestandig (1580 °C). -2000 °C), høy ildfast (mer enn 2000 °C).

Evnen til å oppnå alle spesifiserte egenskaper, et bredt spekter, store reserver av allestedsnærværende råvarer, komparativ enkelhet av teknologi, høy holdbarhet og miljøvennlighet av keramiske materialer sikrer at de er en av de første stedene når det gjelder viktighet og produksjonsvolum blant annet byggematerialer.

Dermed utgjør produksjonen av keramiske murstein omtrent halvparten av volumet av alle veggmaterialer.

2. Råvarer for produksjon av keramiske materialer

Hovedråstoffet for produksjon av byggekeramiske produkter er leirråvarer, brukt i ren form, og oftere i en blanding med tilsetningsstoffer - lutende, steindannende, fluss, myknere, etc.

Råvarer av leire

Råvarer av leire (leire og kaoliner)- et produkt av forvitring av magmatiske feltspatiske bergarter, som inneholder blandinger av andre bergarter.

Leirmineralpartikler med en diameter på 0,005 mm eller mindre gir evnen, når de blandes med vann, til å danne en plastdeig som beholder sin gitte form når den tørkes, og etter brenning får den vannmotstanden og styrken til stein.

I tillegg til leirpartikler inneholder råvaren et visst innhold av støvpartikler med kornstørrelse 0,005-0,16 mm og sandpartikler med kornstørrelse 0,16-2 mm.

Leirpartikler har en lamellformet form, mellom hvilke det dannes tynne lag med vann når de blir fuktet, som får partiklene til å svelle og lar dem gli i forhold til hverandre uten tap av kohesjon. Derfor gir leire blandet med vann en lett formbar plastmasse.

Ved tørking mister leirdeig vann og synker i volum. Denne prosessen kalles luftkrymping .

Jo flere leirpartikler det er i leirråstoffet, desto høyere plastisitet og luftkrymping har leirene. Avhengig av dette deles leire inn i høyplastisk, middels plastisk, moderat plastisk, lavplastisk og ikke-plastisk.

Svært plastiske leire inneholder opptil 80-90% leirpartikler, et plastisitetstall på mer enn 25, vannbehov på mer enn 28% og luftsvinn på 10-15%. Middels og moderat plastiske leire inneholder 30-60 % leirpartikler, et plastisitetstall på 15-25, vannbehov på 20-28 % og luftsvinn på 7-10 %.

Leire med lav plastisitet inneholder fra 5 % til 30 % leirpartikler, vannbehov mindre enn 20 %, plastisitetstall 7-15 og luftsvinn 5-7 %.

Ikke-plastiske leire ikke lag en formbar deig av plast.

Leire med et innhold av leirpartikler på mer enn 60 % kalles "fett" og kjennetegnes ved høy krymping, for å redusere hvilke "lenende" tilsetningsstoffer som tilsettes leirene.

Leire med et innhold av leirpartikler på mindre enn 10-15 %* er "magre" leire; fine tilsetningsstoffer, for eksempel bentonittleire, tilsettes dem under produksjon av produkter.

Ulike kombinasjoner av kjemisk, mineralogisk og granulometrisk sammensetning av komponenter bestemmer forskjellige egenskaper til leirråmaterialer og deres egnethet for å produsere keramiske produkter med forskjellige egenskaper og formål.

Den granulometriske sammensetningen av leire er nært knyttet til den mineralogiske sammensetningen.

Sandholdige og støvete fraksjoner presenteres hovedsakelig i form av rester av primære mineraler (kvarts, feltspat, glimmer, etc.).

Leirpartikler består for det meste av sekundære mineraler: kaolinitt, montmorillonitt, hydromicas og deres blandinger i forskjellige kombinasjoner.

Leire med et overveiende innhold av kaolinitt er lyse i fargen, sveller litt når de interagerer med vann, er preget av ildfasthet, lav plastisitet og liten følsomhet for tørking.

Leire som inneholder montmorillonitt er svært plastiske, sveller sterkt, er tilbøyelige til å krølle seg når de støpes, og er følsomme for tørking og brenning med manifestasjon av krumning av produkter og sprekker.

Høyt spredte leirholdige bergarter med et overveiende innhold av montmorillonitt kalles bentonitter .

Prøver med en overvekt av hydromica-mineraler i leiredelen er preget av mellomliggende indikatorer på plastisitet, krymping og følsomhet for tørking.

Den kjemiske sammensetningen av leire uttrykkes ved innholdet og forholdet mellom ulike oksider.

Tilstedeværelsen av jernoksider reduserer brannmotstanden til leire, fin kalkstein gir en lys farge og reduserer brannmotstanden til leire, og dens steinlignende inneslutninger forårsaker utseende av "dutikon" og sprekker i keramiske produkter

Alkalimetalloksider er sterke flussmidler og bidrar til økt krymping, komprimering av skjæret og øker dets styrke. Tilstedeværelsen av løselige salter av sulfater og klorider av natrium, kalsium, magnesium og jern i leirråvarer forårsaker utseendet av hvite utblomstringer på overflaten av produktene.

For fremstilling av visse typer brannbestandige varmeisolerende produkter brukes leirråmaterialer fra tripoli og diatomitt, hovedsakelig bestående av amorf silika, og for produksjon av lettvektsaggregater brukes perlitt, pimpstein og vermikulitt.

For tiden er naturlige leire i ren form sjelden egnede råvarer for produksjon av keramiske produkter. I denne forbindelse brukes de med introduksjon av tilsetningsstoffer til forskjellige formål.

Tilsetningsstoffer til leire

Leaning Supplements. De introduseres i plastleire for å redusere krymping under tørking og brenning og forhindre deformasjoner og sprekker i produktene. Disse inkluderer: dehydrert leire, ildleire, slagg, aske, kvartssand.

Poredannende tilsetningsstoffer. De introduseres for å øke porøsiteten til skjæret og forbedre de termiske isolasjonsegenskapene til keramiske produkter. Disse inkluderer: sagflis, kullpulver, torvstøv. Disse kosttilskuddene er også fetende.

Plavni. De introduseres for å redusere brenningstemperaturen til keramiske produkter. Disse inkluderer: feltsteiner, jernmalm, dolomitt, magnesit, talkum, sandstein, pegmatitt, kullet, perlitt.

Mykgjørende tilsetningsstoffer. De introduseres for å øke plastisiteten til råvareblandinger med mindre vannforbruk. Disse inkluderer svært plastiske leire, bentonitter og overflateaktive stoffer.

Spesielle tilsetningsstoffer. For å øke syrebestandigheten til keramiske produkter, tilsettes sandblandinger forseglet med flytende glass til råblandingene. For å oppnå noen typer farget keramikk, tilsettes metalloksider (jern, kobolt, krom, titan, etc.) til råvareblandingen.

Glasurer og engober

For å øke sanitære og hygieniske egenskaper, vannmotstand og forbedre utseendet, er noen typer keramiske produkter dekket med et dekorativt lag - glasur eller engobe.

Glasur- et glassaktig belegg 0,1-0,2 mm tykt, påført produktet og festet ved brenning. Glasurer kan være gjennomsiktige og matte (ugjennomsiktige) i forskjellige farger.

For å lage glasuren brukes følgende: kvartssand, kaolin, feltspat, salter av alkali- og jordalkalimetaller. Råblandinger males til pulver og påføres overflaten av produkter i form av et pulver eller suspensjon før brenning.

Angobom er et tynt lag av hvitbrennende eller farget leire påført et produkt, og danner et farget belegg med en matt overflate. Egenskapene til engoben skal være nær hovedskåren.

3. Ordning for produksjon av keramiske produkter

Med all mangfoldet av keramiske produkter når det gjelder egenskaper, former, formål, type råmaterialer og produksjonsteknologi, er hovedstadiene i produksjonen av keramiske produkter vanlige og består av følgende operasjoner: utvinning av råvarer, forberedelse av masse, støping av produkter, tørking og brenning.

Leire utvinnes fra steinbrudd, vanligvis i dagbrudd ved hjelp av gravemaskiner, og fraktes til en keramikkfabrikk med jernbane, vei eller andre transportmidler.

Steinbruddsutbygging innledes med forberedende arbeid: geologisk utforskning for å fastslå arten av forekomst, nyttige lag og leirereserver; rydde overflaten for planter et år eller to før utviklingsstart, fjerning av bergarter som ikke er egnet for produksjon.

Tilberedning av leire og støping av produkter

Steinbruddsleire i sin naturlige tilstand er vanligvis uegnet til å lage keramiske produkter. Derfor behandles den for å forberede massen.

Det anbefales å tilberede leire ved å bruke en kombinasjon av naturlig og mekanisk bearbeiding.

Naturlig prosessering involverer aldring av forhåndsekstrahert leire i 1-2 år med periodisk fukting ved nedbør eller kunstig bløtlegging og periodisk frysing og tining.

Mekanisk bearbeiding av leire utføres for ytterligere ødeleggelse av deres naturlige struktur, fjerning eller maling av store inneslutninger, fjerning av skadelige urenheter, maling av leire og tilsetningsstoffer og blanding av alle komponenter til en homogen og bearbeidbar masse oppnås ved bruk av spesialisert maskiner (leirerippere; destonere, perforatorer, desintegratorer, grov- og finslipevalser; løpere, leirslipemaskiner, kurvdesintegratorer, roterende og kulemøller, enkelt- og dobbeltakslede leirblandere, propellblandere, etc.).

Avhengig av type produkt som produseres, type og egenskaper til råvaren, tilberedes massen ved bruk av plast-, hard-, halvtørr-, tørr- og slipmetoder. Metoden for å tilberede massen bestemmer både metoden for støping og navnet på produksjonsmetoden som helhet.

Med plastmetoden for massepreparering og støping, blandes utgangsmaterialene med naturlig fuktighet eller forhåndstørket med vanntilsetningsstoffer for å oppnå en deig med et fuktighetsinnhold på 18 til 28%.

Denne metoden for å produsere keramiske byggematerialer er den enkleste, minst metallkrevende og derfor mest utbredt.

Den brukes i tilfeller med bruk av middels plast og moderat plastisk, løs og våt leire med et moderat innhold av fremmede inneslutninger, som suger godt og blir til en homogen masse.

Teknologisystem produksjon av keramiske murstein:

1 - leirebrudd; 2 - gravemaskin; 3 - leirereserve; 4 - vogn; 5 - boksmater; 6 - tilsetningsstoffer; 7 - løpere; 8 - ruller; 9 - beltepresse; 10 - kutter; 11 - stabler; 12 - vogn; 13 - tørkekamre; 14 - tunnelovn; 15 - selvgående vogn; 16 - lager

Settet og typene av maskiner for massepreparering kan avvike fra de som er vist i fig. 1, avhengig av egenskapene til råvarene og tilsetningsstoffene.

Støping ved hjelp av plastmetoden utføres imidlertid alltid på en maskin med samme driftsprinsipp - en belteskruepresse med eller uten støvsuging og oppvarming.

Støvsuging og oppvarming av massen under pressing gjør det mulig å forbedre støpeegenskapene og øke styrken til det brente produktet opptil 2 ganger.

En skrueaksel med skrueblad roterer i pressekroppen. Leirmassen flyttes med en skrue til et avsmalnende overgangshode, komprimeres og ekstruderes gjennom et munnstykke i form av en kontinuerlig stang eller tape, eller rør under et trykk på 1,6-7 MPa.

Beltevakuumpresse:

1 - skrueaksel; 2 - trykkhode; 3 - munnstykke; 4 - leirebjelke; 5 - impeller; 6 - vakuumkammer; 7 - rist; 8 - leirkvern

Produktiviteten til moderne beltepresser for mursteinproduksjon når 10 000 stykker per time.

Hard Støpemetoden er en type moderne utvikling av plastmetoden.

Fuktigheten til den støpte massen ved bruk av denne metoden varierer fra 13 % til 18 %. Støping utføres på kraftig vakuumskrue eller hydrauliske presser. Vakuumpressen til det italienske selskapet Bongeni skaper for eksempel et presstrykk på opptil 20 MPa.

På grunn av at "stiv" støping utføres ved relativt høye trykk på 10-20 MPa, kan mindre plastleire med naturlig lavt fuktinnhold brukes.

Denne metoden krever lavere energikostnader for tørking, og produksjon av et råprodukt med økt styrke gjør at man unngår enkelte operasjoner i produksjonsteknologien som kreves med plastmetoden.

Støping ved bruk av plast og stive metoder fullføres ved å kutte en kontinuerlig stripe av støpt masse til individuelle produkter ved hjelp av kutteanordninger.

Disse støpemetodene er mest vanlige ved produksjon av: solide og hule murstein, steiner, blokker og paneler; fliser osv.

Halvtørrvei produksjon av byggekeramiske produkter er mindre vanlig enn plaststøpemetoden. Keramiske produkter ved bruk av denne metoden er dannet av en ladning med et fuktighetsinnhold på 8-12% ved trykk på 15-40 MPa.

Ulempen med denne metoden er at metallforbruket er nesten 3 ganger høyere enn plast.

Men samtidig har det også fordeler.

Varigheten av produksjonssyklusen reduseres med nesten 2 ganger; produkter har en mer vanlig form og mer nøyaktige dimensjoner; drivstofforbruket reduseres med opptil 30 %; i produksjon kan mager leire med lav plastisitet brukes med en stor mengde produksjonsavfallstilsetninger - aske, slagg, etc.

Råvaremassen er et pulver, som skal ha ca 50 % partikler mindre enn 1 mm og 50 % 1-3 mm i størrelse.

Produktene presses til former til ett eller flere enkeltprodukter ved hjelp av hydrauliske eller mekaniske presser. Denne metoden brukes til å lage alle typer produkter som også er laget etter plastmetoden.

Tørkevei er en type moderne utvikling av halvtørr produksjon av keramiske produkter. Presspulver med denne metoden tilberedes med et fuktighetsinnhold på 2-6%.

Dette eliminerer helt behovet for en tørkeoperasjon. På denne måten produseres tette keramiske produkter som gulvfliser, veimurstein, keramikk og porselensmaterialer.

Slipvei Det brukes når produkter er laget av en flerkomponentmasse bestående av heterogene og vanskelig å sintre leire og tilsetningsstoffer, og når det er nødvendig å forberede massen for fremstilling av kompleksformede keramiske produkter ved støping.

Produktene støpes av en masse som inneholder opptil 40 % vann. Denne metoden brukes til å produsere sanitærprodukter og fliser.

Tørking av produkter

Før brenning må produktene tørkes til et fuktighetsinnhold på 5-6 % for å unngå ujevn krymping, forvrengning og sprekker under brenning.

Tidligere ble råvarer tørket hovedsakelig under naturlige forhold i tørkeskur i 2-3 uker, avhengig av klimatiske forhold.

For tiden utføres tørking hovedsakelig kunstig i kontinuerlige tunnel- eller periodiske kammertørkere i fra flere til 72 timer, avhengig av råvarens egenskaper og fuktighetsinnholdet i råvaren.

Tørking utføres ved en innledende temperatur på kjølevæsken - avgasser fra ovner eller oppvarmet luft -120-150 ° C.

Fyring av produkter

Brenner- den viktigste og endelige prosessen i produksjonen av keramiske produkter. Denne prosessen kan deles inn i tre perioder: oppvarming av råstoffet, selvfyring og kontrollert nedkjøling.

Når råvaren varmes opp til 120 °C, fjernes fysisk bundet vann og den keramiske massen blir ikke-plastisk. Men hvis du tilsetter vann, bevares massens plastiske egenskaper.

I temperaturområdet fra 450 °C til 600 °C skilles kjemisk bundet vann ut, leirmineraler ødelegges, og leiren blir en amorf tilstand.

Samtidig, og med en ytterligere økning i temperaturen, brenner organiske urenheter og tilsetningsstoffer ut, og den keramiske massen mister irreversibelt sine plastiske egenskaper.

Ved 800 °C begynner styrken til produktene å øke på grunn av forekomsten av reaksjoner i den faste fasen ved grensene til overflatene til komponentpartiklene.

I prosessen med oppvarming til 1000 °C er det mulig å danne nye krystallinske silikater, for eksempel sillimanitt, og ved oppvarming til 1200 °C dannes mullitt.

Samtidig skaper lavtsmeltende forbindelser av den keramiske massen og flussmineraler en viss mengde smelte, som omslutter de usmeltede partiklene, strammer dem, noe som fører til komprimering og krymping av massen som helhet.

Denne krympingen kalles brannsvinn.

Avhengig av type leire varierer den fra 2% til 8%. Etter avkjøling får produktet en steinlignende tilstand, vannbestandighet og styrke. Egenskapen til leire til å komprimere under brenning og danne et steinlignende skår kallessinterbarhet av leire.

Avhengig av formålet brennes produktene i varierende grad av sintring. Et skår med en vannabsorpsjon på mindre enn 5 % regnes som sintret. De fleste byggeprodukter brennes for å produsere et skjær med ufullstendig sintring i et visst temperaturområde fra den ildfaste temperaturen til starten av sintringen, kaltsintringsintervall .

Sintringsintervall for lavtsmeltende leire er det 50-100 °C, og for ildfast leire opp til 400 °C. Jo bredere sintringsintervall, jo mindre er risikoen for deformasjon og oppsprekking av produkter under brenning.

Brenntemperaturområdet varierer fra 900 °C til 1100 °C for murstein, stein, ekspandert leire; fra 1100 °C til 1300 °C for klinkerstein, gulvfliser, keramikk, keramikk; fra 1300 °C til 1450 °C for porselensprodukter; fra 1300 °C til 1800 °C for ildfast keramikk.

4. Struktur og egenskaper til keramiske produkter

Keramiske materialer er komposittmaterialer der matrisen eller den kontinuerlige fasen er representert av en avkjølt smelte, og den dispergerte fasen er representert av usmeltede partikler av leire, støv og sandfraksjoner, samt porer og hulrom fylt med luft.

Matrisematerialet er på sin side et mikrokomposittmateriale bestående av en matrise - en kontinuerlig glassaktig fase av en størknet smelte og en dispergert fase - krystallinske korn av sillimanitt, mullitt, silika av forskjellige fraksjoner og andre stoffer som krystalliserer ved avkjøling (hovedsakelig aluminosilikater) ).

Den glassaktige, amorfe fasen (underkjølt væske) er representert i mikrostrukturen av lavtsmeltende komponenter som ikke hadde tid til å krystallisere ved en gitt smelteavkjølingshastighet.

Den sanne tettheten til keramiske materialer er 2,5 - 2,7 g/cm; tetthet 2000 - 2300 kg/m; den termiske ledningsevnen til et absolutt tett skår er 1,16 V/(m °C). Varmekapasiteten til keramiske materialer er 0,75 - 0,92 kJ/(kg °C).

Trykkfastheten til keramiske produkter varierer fra 0,05 til 1000 MPa.

Vannabsorpsjon av keramiske materialer, avhengig av porøsitet, varierer fra 0 til 70%.

Keramiske materialer har frostbestandighetskarakterer: 15; 25; 35; 50; 75 og 100.

5. Veggprodukter

Gruppen av veggprodukter inkluderer: vanlig keramisk murstein, effektive keramiske materialer (hul murstein, porøs-hul murstein, lett murstein, hule steiner, blokker og plater), samt store blokker og paneler laget av murstein og keramiske steiner.

Keramiske murstein og steiner

Keramiske murstein og steiner er laget av smeltbare leire med eller uten tilsetningsstoffer og brukes til legging av ytre og innvendige vegger og andre elementer i bygninger og konstruksjoner, samt til fremstilling av veggpaneler og blokker.

Avhengig av størrelsen er murstein og stein delt inn i typer:
- vanlig;
- fortykket;
- modulær;
- vanlig stein;
- forstørret;
- modulær;
- med horisontalt arrangement av hulrom.

Typer keramiske murstein og steiner

Murstein: a) vanlig; b) fortykket; c) modulær. Stein: d) vanlig; e) forstørret; e) modulær; g), h) med horisontalt arrangement av hulrom

Murstein kan være solid eller hul, men steiner kan bare være hule. Fortykkede og modulære klosser bør også kun ha runde eller slissede hulrom slik at vekten av en kloss ikke overstiger 4 kg.

Overflaten på kantene kan være glatt eller korrugert.

Murstein og stein må brennes riktig, siden underbrent (skarlagensrød farge) har utilstrekkelig styrke, lav vannbestandighet og frostbestandighet, og overbrent murstein (jernmalm) er preget av økt tetthet, varmeledningsevne og har som regel en forvrengt form .

Det er tillatt å produsere murstein og steiner med avrundede hjørner med en radius på opptil 15 mm. Størrelsen på sylindriske gjennomgående hulrom langs den minste diameteren må være minst 16 mm, bredden på spaltehullene ikke mer enn 12 mm. Diameteren til blinde hulrom er ikke begrenset.

Tykkelsen på ytterveggene til murstein og steiner må være minst 12 mm. Utseendemessig må murstein og stein oppfylle visse krav.

Dette etableres ved å inspisere og måle en viss mengde murstein fra hvert parti (0,5 %, men ikke mindre enn 100 stk.) for avvik fra de etablerte dimensjonene, uretthet av kanter og kanter, ødelagte hjørner og kanter, og tilstedeværelsen av gjennomgående sprekker som går langs teglbunnen.

Det totale antallet produkter med høyere avvik enn akseptabelt bør ikke være mer enn 5 %.

Mursteinskvalitet avhengig av trykk- og bøyestyrke

Frostbestandighet for murstein og stein er 15, 25, 35 og 50. Vannabsorpsjon for solide murstein bør være minst 8 % for karakterer opp til 150, og minst 6 % for solide murstein av høyere karakterer og hule produkter.

Basert på tørr tetthet er murstein og stein delt inn i 3 grupper:
- vanlig - med en tetthet på mer enn 1600 kg/m;
- betinget effektiv - med en tetthet på mer enn 1400-1600 kg/m;
- effektiv - med en tetthet på ikke mer enn 1400-1450 kg/m.

Effektive veggmaterialer inkluderer også porøse solide og hule murstein og steiner laget av kiselgur og tripoli og som har en tetthet: klasse A - 700-1000 kg/m, klasse B - 1001-1300 kg/m, klasse B > 1301 kg/m .

Bruken av effektive keramiske veggmaterialer gjør det mulig å redusere tykkelsen på ytterveggene, redusere materialforbruket til omsluttende konstruksjoner med opptil 40 %, og redusere transportkostnader og belastninger på fundamentet.

Ulike land produserer veggmaterialer som skiller seg fra hverandre, både i nomenklatur og i standardstørrelser og merker. Dermed er graden av murstein produsert i utlandet 125-600, og hoveddelen av murstein produseres med karakter 400

I Tyskland, for eksempel, sørger "Wall Brick"-standarden for produksjon av: vanlige solide og hule murstein og steiner av 14 typer med dimensjoner 240x115x52-490x300x238 grader fra M40 til M280 og en tetthet på 1200-2200 kg/m(3) ); lette hule murstein og steiner i 13 standardstørrelser, karakterer fra M20 til M280 og en tetthet på 600-1000 kg/m (3); høystyrke murstein og steiner av merkene M360, M480 og M600: for innvendige vegger og skillevegger - hule murstein, steiner og plater med dimensjoner 330x175x40-945x320x115.

I utenlandsk praksis er det kjent å produsere not-og-fjær murstein for mørtelfritt murverk, store keramiske veggelementer, lydisolerende murstein og andre veggprodukter.

Veggpaneler og blokker laget av murstein og keramiske steiner

Veggpaneler og blokker laget av murstein og keramiske steiner er laget for å øke konstruksjonens industrielle natur.

De er vanligvis laget i en horisontal posisjon i en metallform med en matrise som har celler for å fikse posisjonen til hver murstein og stein og gi skjøting på forsiden av produktet eller med en matrise med et spesielt mønster av etterbehandlingslaget.

De produseres i tre-, to- og enkeltlagslengder for ett eller to planleggingstrinn og en høyde på 1 og 2 etasjer, tykkelsen på panelene for innvendige vegger og skillevegger er 80, 140, 180 og 280 mm.

Enkeltlags paneler er laget av keramiske steiner. Et to-lags panel består av ett lag 1/2 murstein og et lag med isolasjon opptil 100 mm tykt.

Trelagspanelet består av to ytre tegllag, hvert 65 mm tykt, med et 100 mm tykt isolasjonslag mellom seg. For å sikre styrken til panelene under transport og installasjon, er de forsterket med ståltrådrammer rundt panelets omkrets og åpninger.

6. Kledningsprodukter

Keramiske kledningsprodukter brukes til utvendig og innvendig kledning av bygninger og strukturer, ikke bare for dekorativ og kunstnerisk etterbehandling, men også for å øke deres holdbarhet.

Keramiske produkter for utvendig kledning av bygninger

Keramiske produkter for utvendig kledning av bygninger er delt inn i murstein og steiner, store plater, keramiske fasadefliser og tepper laget av dem.

Murstein og frontstein er ikke bare frontprodukter. De legges sammen med veggmurverket og fungerer samtidig som et bærende konstruksjonselement sammen med vanlig murstein.

Face murstein og steiner produseres i samme størrelser og former som vanlige, og skiller seg fra sistnevnte i sin høyere tetthet og ensartethet av farge. Produsert i styrkegradene 75, 100, 125 og 150, og frostbestandighet på minst 25

Ved å justere sammensetningen av råvaren og brenningsmodusen spenner fargene fra hvit, krem ​​til lys rød og brun.

I mangel av råvarer av høy kvalitet, er de produsert med en strukturert frontoverflate: engobering, to-lags støping, glass og sprøytebetong med farget mineralflis.

To-lags produkter er laget av støping fra to masser: hoveddelen - lokale rødbrennende leire og frontlaget 3-5 mm tykt fra lysbrennende fargede eller umalte leire.

Relieftekstur brukes også, som produseres ved å behandle fortsatt våte råmaterialer med spesielle metallbørster, kammer og rillede ruller. For bygninger som er bygget i murstein, er teglstein den mest økonomiske typen bygningskledning.

Store keramiske plater av plink-type for universell bruk er tilgjengelige glasert og uglasert med en glatt, ru eller rillet, en- eller flerfarget overflate.

Platene har vannabsorpsjon på mindre enn 1 % og frostbestandighet på 50 sykluser eller mer. De er produsert i kvadratiske eller rektangulære former med en lengde på 490, 990, 1190 mm, en bredde på 490 og 990 mm og en tykkelse på 9-10 mm.

De brukes til kledning av fasader og sokler av bygninger, underjordiske passasjer.

Keramiske fasadefliser og tepper laget av dem produseres ved plast og halvtørrpressing.

De brukes til kledning av yttervegger av murbygninger, ytre overflater av armerte betongveggpaneler, sokler, underjordiske passasjer og dekorasjon av andre bygningselementer.

Fliser produseres glaserte og uglaserte, ordinære og spesielle formål med en glatt og preget overflate av 26 typer med dimensjoner fra 292x192x9 mm til 21x21x4 mm

Standarden tillater produksjon av fliser og andre standardstørrelser. Vannabsorpsjon av vanlige fliser er 7-10%, og spesielle - ikke mer enn 5%.

Frostmotstanden bør være minst 35 sykluser for vanlige fliser, og minst 50 sykluser for spesielle.

Fliser kan leveres i tepper. Fabrikkene produserer tepper med fliser limt med forsiden på kraftpapir.

Keramiske fliser for innvendig kledning

Keramiske fliser for innvendig kledning er delt inn i to grupper - for veggkledning og for gulvbelegg. Disse produktene utsettes ikke for negative temperaturer under driftsforhold, så det stilles ikke krav til frostbestandighet.

Fliser for veggkledning brukes i to typer -majolica Og keramikk. Fajansefliser er laget av en rå blanding av kaolin, feltspat og kvartssand, og majolikafliser er laget av rødbrennende leire, etterfulgt av glasurbelegg.

Fliser klassifisere: av overflatens natur - flat, relieffornamentert, teksturert; etter type glasurbelegg - gjennomsiktig og matt, skinnende og matt, ensfarget og dekorert med flerfarget design.

I henhold til form, formål og art av kantene produseres fliser i følgende typer: firkantet, rektangulært, formet hjørne, formet gesims rett, for etterbehandling av ytre og indre hjørner; formede sokler - rette, for etterbehandling av utvendige og innvendige hjørner.

Typer keramiske fliser for interiørdekorasjon:

1-5 - firkant; 6-10 - rektangulær; 11, 12 - formet hjørne; 13-16 - formede gesimser; 17-20 - formede sokler

Dimensjonene på flisene for interiørdekorasjon er (150200) x (50200) x (58) mm.

Vannabsorpsjon av fliser for interiør er opptil 16%, bøyestyrke er 12 MPa.

Fliser skal tåle temperaturendringer fra 125±5 °C til 15-20 °C uten at det oppstår feil.

Keramiske fliser for gulv - Metlakh (n Navnet kommer fra byen Mettlach i Tyskland, hvor produksjonen deres ble etablert i middelalderen)laget av ildfast og ildfast leire med og uten tilsetningsstoffer

De brukes til gulvlegging i bygninger hvor det stilles høye krav til renhet, hvor det kan være eksponering for fett og andre kjemikalier, tung trafikk, og også i tilfeller der gulvmaterialet også fungerer som et dekorativt element i den arkitektoniske utformingen av rom.

Under produksjonen brennes flisene før sintring, som et resultat av at de har en vannabsorpsjon på ikke mer enn 4% og høy slitestyrke.

Fliser kan være firkantede, rektangulære, fire-, fem-, seks- og åttekantede.

Mål på fliser av 16 typer (2004) x (17349) x (1013) mm.

Avhengig av type frontflate produseres flisene glatte, med relieff og preging: ensfarget og flerfarget, matt og glasert, med og uten mønster.

Det produseres også store universelle keramiske fliser med mål på (1200500)x500 mm, som brukes til kledning av vegger og gulv.

Typer keramiske gulvfliser:

1 - kvadrat; 2 - rektangulær; 3 - trekantet; 4 - sekskantet; 5 - tetraedrisk; 6 - femkantet; 7 - sekskantet; 8, 9 - krøllete

For gulvbelegg brukes også mosaikkfliser med kvadratiske eller rektangulære former som måler 23 og 48 mm med en tykkelse på 6-8 mm, satt sammen til "tepper" på kraftpapir som måler 398x598 mm.

Verdensledende innen produksjon av keramiske fliser er Italia, som produserer omtrent 30 % av verdensproduksjonen.

7. Keramiske produkter for tak og tak

Den største bruken av keramiske produkter for taktekking og fliser finnes i vesteuropeiske land, i noen av dem oppnås taktekking av opptil 100 % av boligbyggene gjennom bruk av fliser.

Fliser, som har en holdbarhet på opptil 300 år, overgår betydelig alle andre takmaterialer når det gjelder denne indikatoren, og er ikke dårligere enn dem i teksturkvaliteter og kostnader.

Ulempene med fliser inkluderer behovet for en stor helling (minst 30%) av taket og den betydelige vekten av taket, noe som krever spesiell strukturell styrke av sperrene, og den høye arbeidsintensiteten til takarbeid.

Høy holdbarhet, brannmotstand, værbestandighet og rikelig med råmaterialer gjør imidlertid keramiske fliser til et av de mest effektive takmaterialene.

Det er forskjellige typer fliser kjent. I henhold til deres tiltenkte formål er fliser delt inn i: ordinære, møne, takrenne, endefliser for lukking av rader og spesialfliser. Flisene er laget av lavtsmeltende leire.

Typer keramiske fliser:

a) spor stemplet; b) rillet tape; c) flat tape; d) rygg; e) nederlandsk; e) rillet; g) tatarisk

Under installasjonen stables flisene oppå hverandre og derfor er nyttearealet henholdsvis for flate fliser - 50%, for stemplede og rillede fliser - 75-85%.

Ved testing skal flisene tåle minst 70 kg med en avstand mellom støtter på 180 mm for flate fliser og 300 mm for rillede og stansede fliser. Vekten av stemplede og stripespor lagt i taket og mettet med vann bør ikke være mer enn 50 kg/m, og flat - ikke mer enn 65 kg/m.

Frostmotstanden til fliser må være minst 25 sykluser.

Steiner og plater til gulv

Gulv laget av hule steiner og plater er brannbestandige, slitesterke og har gode varme- og lydisolerende egenskaper.

Installasjonen deres krever lite forbruk av sement og stål og krever ikke ytterligere tilbakefylling.

Keramiske steiner for gulv er delt inn i henhold til tiltenkt formål for: prefabrikkerte terrasseelementer, ofte ribbede prefabrikkerte eller monolittiske gulv, roll-ups (fylling mellom bjelker). Hulheten til keramiske steiner for gulv er 50-75%.

Keramiske steiner for gulv:

a) bærende; b) ikke-bærende

8. Sanitærkeramikk og rør

Sanitære keramiske produkter- servanter, toaletter, sisterner, bidéer, urinaler, vasker og andre lignende produkter er laget av porselen, halvporselen, keramikk og ildleiremasser, som er laget av de samme materialene.

Typiske sammensetninger av masser for produksjon av sanitærprodukter (vekt%)

Fysiske og mekaniske egenskaper til sanitærkeramikk

Keramiske kloakkrør brukes til bygging av kloakknettverk uten trykk som transporterer industri-, husholdnings-, regn-, aggressivt og ikke-aggressivt vann.

Rør er laget av plast, ildfast og ildfast leire, sylindrisk i form, 1000-1500 mm lang med en innvendig diameter på 150-600 mm.

I den ene enden er det en stikkontakt for tilkobling av individuelle seksjoner av rørledningen.

Vannabsorpsjonen av rør bør ikke være mer enn 8%, og syremotstanden bør ikke være lavere enn 93%.

Rør skal være vanntette og tåle innvendig trykk på minst 0,15 MPa.

Keramiske dreneringsrør er laget av leire med eller uten tilsetningsstoffer og brukes i landvinningskonstruksjoner for å installere lukket drenering med skjøter beskyttet av filtermaterialer.

Rør produseres med en sylindrisk, sekskantet og åttekantet overflate med en innvendig diameter på 50-250 mm og en lengde på 333 mm.

Frostmotstanden deres er minst 15 sykluser, og den destruktive ytre belastningen er fra 3,5 til 5,0 kN, avhengig av diameteren.

Den ytre overflaten av rørene er dekket med glasur. Vann kommer inn i rørene gjennom runde eller slisseformede hull i skjøtene, samt gjennom rørskjøter.

9. Spesielle keramiske produkter

Spesialitet keramiske produkter inkluderer skorstein murstein, klinker murstein og syrefaste produkter.

Murstein til skorsteiner brukes til legging av skorsteiner og foring av industrirør dersom temperaturen på oppvarmingen av dem med røykgasser ikke overstiger 700 °C.

Murstein produseres i karakterer fra 125 til 300.

Mursteinstørrelser: lengde 120 og 250 mm, bredde 120 eller 250 mm, tykkelse 65 eller 88 mm.

Murstein kan være rektangulær eller kileformet.

De kortere lengdene på kileformede murstein er 70, 100, 200 og 225 mm. Vannabsorpsjonen til mursteinen må være minst 6 %, og frostbestandighet 25, 35 og 50.

Klinker murstein Den oppnås ved å brenne leire til den er helt sintret, men uten å forglasse overflaten, så den skiller seg fra vanlige i sin høye styrke og frostbestandighet.

Murstein størrelse 220x110x65 mm.

I samsvar med den endelige trykkstyrken er den delt inn i 3 grader - 1000, 700 og 400, hvis frostmotstand er henholdsvis 100-50 sykluser, og vannabsorpsjonen er henholdsvis ikke mer enn 2-6% .

Klinkertegl kalles også vegtegl og brukes til å dekke veier og fortau, foring av kloakksamlere og foring av fyllinger.

Det brukes også i kjemisk industri som et syrebestandig materiale.

Syrefast murstein brukes til å beskytte utstyr og bygningskonstruksjoner som opererer i sure aggressive miljøer, og for å fore skorsteiner som tjener til å fjerne røykgasser som inneholder aggressive miljøer.

Murstein produseres av høyeste og første kvalitetskategori i tre klasse A, B og C og i fire former: rett, kile (ende og kant), radial (tverrgående og langsgående) og formet (riveformet).

Murstein størrelser 230x113x65 og 230x113x55 mm.

Egenskapene til murstein har følgende betydninger: syrebestandighet - (98,5-96)%; trykkfasthet (60-35) MPa; termisk motstand (5-25) termiske skift.

Syrebestandige fliser brukes til foring av utstyr og beskyttelse av bygningskonstruksjoner og strukturer som drives under forhold med eksponering for aggressive miljøer.

Fliser produseres av høyeste og første klasse av 6 merker: syrefast porselen - KF, termisk syrefast dunitt - TKD, termisk syrefast for hydrolyseindustrien - TKG, syrefast for bygningskonstruksjoner - KS, syrefast ildleire - KSh og termisk syrefast ildleire - TKSh.

Formen på flisene er:
- kvadratisk flat;
- kvadratisk radial;
- rektangulær;
- kiler;
- sammenkoblet.

På den ene siden har flisene en ribbet overflate, som gir bedre vedheft til den forede strukturen.

Størrelsene på flisene varierer innenfor følgende område: lengde og bredde 50-200 mm, tykkelse 15-50 mm.

Egenskapene til fliser, avhengig av type og merke, varierer fra: vannabsorpsjon - (0,4-8)%; syrebestandighet - (97-99)%; trykkstyrke - (10-150) MPa, og bøyestyrke - (10-40) MPa; termisk motstand 2-10 termiske sykluser; frostmotstand - 15-20 sykluser.

Leire regnes som grunnlaget for keramikkfremstilling. Blandet med vann skaper det en deiglignende masse som er egnet for etterfølgende bearbeiding. Råvarer av naturlig opprinnelse varierer avhengig av dannelsesstedet. En type kan brukes i sin rene form, andre krever sikting og blanding. Resultatet er leire for keramikk - et materiale som er ganske egnet for å lage forskjellige produkter.

Strukturelt består leire av små krystaller som danner det leiredannende silikatmineralet - kaolinitt. Leire for keramikk inneholder vann, silisium og aluminiumoksider.

Rød leire

I naturen er slik keramikkleire preget av en grønnbrun fargetone gitt av jernoksid, som utgjør fem til åtte prosent av totalen. I prosess varmebehandling Avhengig av temperatur eller ovnstype blir leiren rød eller hvitaktig. Materialet eltes lett og tåler oppvarming opp til 1100 grader. Råmaterialet er svært elastisk, utmerket til modellering av små skulpturer eller til arbeid med leirplater.

Hvit keramikk

Forekomster av denne typen finnes overalt. Når den er tilstrekkelig fuktet, er leiren lysegrå; presseprosessen gir den en hvit eller elfenbensfarge. Hovedegenskapene til materialet er elastisitet og gjennomskinnelighet, siden sammensetningen ikke inneholder jernoksid. Brukes til å lage tallerkener, fliser, rørleggerutstyr og leirehåndverk.

En type råstoff som inneholder en økt mengde hvit alumina er majolica. Det brennes ved lave temperaturer, hvoretter overflaten dekkes med en tinnholdig glasur. Majolica-keramikk har et andre navn - keramikk, siden dette materialet for første gang ble brukt til fremstilling av servise på en fabrikk for produksjon av keramikkprodukter.

Sandsteinsleire

Dette materialet er spesielt egnet for arbeid på en spesiell maskin for å lage keramikk. Sammensetningen inneholder urenheter av leirjord og silika. Det andre navnet på råvaren er "pot leire". Etter fyring ved temperaturer over 1000 grader blir leiren tettere og helt ugjennomtrengelig. Den brukes til produksjon av retter og dekorativt håndverk. Farge nyanser er varierte - gråaktig, beige, elfenben, brun.

Leire for porselensproduksjon

Denne leiren inneholder kaolin, feltspat og kvarts. Med tilstrekkelig fuktighet har leiren en lys grå fargetone; brenning ved en temperatur på 1300 - 1400 grader gjør den hvit. Råmaterialet er elastisk; arbeid med slikt materiale innebærer høye tekniske kostnader, av denne grunn anbefales det å bruke ferdige former.

Ild-leire

Denne typen leire har de mest verdifulle egenskapene. Denne bergarten oppnås ved å brenne kaolin (hvit leire) under påvirkning av en temperatur på minst 1000 grader. Varmebehandling gir materialet ekstra varmebestandighet. Varmebehandlingsprosessen fordamper væske og ulike urenheter fra leirematerialet. I en spesiell ovn får leirbergarten styrkeegenskapene til stein, som deretter knuses for å produsere ildleire. Råvarene brukes i produksjon av ildfast murstein, til legging av ovner og dekorative elementer.

Kriterier for å velge en leiresammensetning for arbeid

Når du velger keramisk leire egnet for arbeid, må du ta hensyn til et stort antall faktorer:

• hvilken arbeidsmetode du vil bruke og hva du til slutt ønsker å få - en skulptur, et dekorativt stykke eller en funksjonell gjenstand. Hvis du planlegger å jobbe med et keramikkhjul eller håndskulptur, bør du velge keramikkutseendet;
• bestemme hvilken nyanse du trenger. Fargen på materialet avhenger av dets bestanddeler. Når du velger det riktige alternativet, anbefales det å sjekke probene for temperaturforholdene der brenningen er planlagt, siden skyggen av leiren kan endre seg etter varmebehandling. For å gjøre det riktige valget, må du planlegge dekorasjonen av produktet på forhånd;
• Før du velger type leire for keramikk, bør du bestemme hvilken temperatur du vil stille inn under brenningen. Det finnes materialer som ikke tåler temperaturer på mer enn 1000 grader og begynner å smelte. Det følger at du må velge en masse som kan fyres i ovnen din.

Før du finner det beste alternativet, må du prøve et stort antall typer leire fra forskjellige produsenter. En erfaren mester foretrekker å jobbe med flere typer designet for ulike oppgaver. Noen erfarne fagfolk lager passende leire med egne hender eller forbedrer ferdige råvarer.

Stadier med å forberede leire for arbeid

For at leire skal bli egnet til å lage keramikk, må den gjennom flere forberedelsesstadier.

Screening

For å gjøre dette må leiren spres ut i små klumper på et tregulv og tørkes i solen. Om vinteren tørker materialet godt i kulda hvis du sprer det under en kalesje og hindrer snø i å komme inn. Tilberedning av leire i små mengder kan gjøres i et varmt rom nær en komfyr eller radiatorer. Det særegne med hurtig tørking er at leiren må deles i små biter.

De tørkede råvarene helles i en treboks med tykke vegger og brytes med en sabotasje. Det resulterende støvet siktes gjennom en sil, og fjerner småstein, flis, gresstrå og store sandkorn.

For modellering blandes pulveret i henhold til prinsippet om å tilberede brøddeig, vann tilsettes i små porsjoner, og massen eltes grundig. Noe av leirepulveret holdes i tørr tilstand hvis det er nødvendig å legge til tykkelse til massen, og det er ikke tid til tørking eller fordampning. I dette tilfellet tilsettes pulveret til leirmassen, og eltingen gjentas.

Utmattelse

På dette stadiet blir leiren renset, den får plastisitet og fettinnhold. Leirråvarer med lav plastisitet som inneholder store mengder sand blir oftest utsatt for denne prosedyren. For å bløtlegge trenger du en høy beholder, for eksempel en bøtte.

En del av leiren fylles med tre deler vann og får stå over natten. Om morgenen røres innholdet grundig for å danne en homogen løsning, som blir stående til den er fullstendig bunnfast. Når vannet blir klart ovenfra, tappes det forsiktig ved hjelp av en slange.

For en slik prosedyre er det en mer praktisk metode, oppfunnet av eldgamle mestere. For å gjøre dette, bruk et trekar, der det er hull på et visst nivå, tidligere lukket med plugger.

Når du setter en leireløsning, når først småsteinene og de tunge sandkornene i sammensetningen bunnen, deretter begynner leiren å sette seg. Det klare vannet tappes gradvis gjennom hullene, og pluggene fjernes fra dem én etter én til all væsken har drenert ut.

For å fremskynde sedimenteringsprosessen, tilsett Epsom salt (en klype per bøtte) til leireløsningen.

Etter at vannet er tappet ut, øses den flytende leiren ut, og pass på så du ikke berører det nedre laget av sediment. Løsningen helles i et basseng eller en bred boks og plasseres i solen slik at fuktigheten raskt fordamper fra den. Når leiren begynner å tørke ut, anbefales det å røre den med jevne mellomrom med en trespatel. Materialet, som har blitt som en tykk deig og ikke fester seg til hendene, dekkes med polyetylen og oppbevares til bruk.

Avbrudd

Prosedyren brukes før skulptur for å fjerne luftbobler fra leiren og forbedre jevnheten. Elting anses som uunnværlig når leiren er dårlig rengjort i de innledende stadiene og inneholder små urenheter.

Behandlingen begynner med prosessen med å rulle koloboken, som deretter kastes kraftig på arbeidsbenken. Arbeidsstykket er litt flatt og tar form av et brød. Ved hjelp av en keramikksnor kuttes den i to deler, den øvre halvdelen kastes igjen på bordet med et kutt, og den andre delen gjøres på samme måte, uten å snu den. De limte halvdelene kuttes igjen, og kasteprosedyren gjentas.

De tomme områdene blir kraftig ødelagt og luftbobler presses ut. Homogenitetstilstanden til råvaren avhenger av antall kutt. For denne behandlingen kan du bruke et snekkerfly eller en stor kniv.

Deretter komprimeres leirklumpen, presses mot overflaten av bordet, og tynne plater kuttes fra den. Alle fremmedlegemer som faller under bladet kastes til side. I denne prosedyren avhenger renheten av materialet og dets ensartethet av tynnheten til platene. Etter å ha høvlet ferdig, blir leirplatene igjen samlet i en enkelt klump og komprimert til en monolitisk tilstand. Lagdelingsprosessen gjentas igjen.

Peremin

Dette er den siste prosessen med å forberede din egen leire for keramikkfremstilling. Ta en klump, rull den til en rulle, bøy den og elt den til sin opprinnelige tilstand. Gruveoperasjoner gjentas flere ganger i den angitte sekvensen. Hvis materialet er veldig tørt, sprayes det rikelig med vann før neste elting.

Lagringsfunksjoner

Materialets kvalitative tilstand bestemmes av betingelsene for bevaring. De høyeste kravene stilles til kvaliteten på leire, som er beregnet for fremstilling av kunstneriske keramiske produkter.

Råvarer som kommer til lageret pakkes i poser og plasseres på høye paller, høyden på stablene bør ikke overstige to meter. Slike installasjonsforhold er nødvendige for å hindre forurensning av råvarene. Hver type leire og innkommende partier av materiale må lagres separat for å forhindre blanding.

Dersom det ikke er mulig å lagre leire innendørs, lagres den på betongplattformer.

Hvis alle krav til lagring og klargjøring av leirråvarer for arbeid er oppfylt, kan du få et utmerket materiale for fremstilling av keramiske produkter.

Keramiske materialer oppnås fra leirmasser ved støping og påfølgende brenning. I dette tilfellet finner ofte en mellomliggende teknologisk operasjon sted - tørking av nystøpte produkter, kalt "rå".

Basert på arten av strukturen til skjæret, skilles keramiske materialer mellom porøst (usintret) og tett (sintret). Porøse absorberer mer enn 5% vann (i vekt), i gjennomsnitt er vannabsorpsjonen deres 8...20 vekt%. Murstein, blokker, steiner, fliser, dreneringsrør osv. har en porøs struktur; tett - gulvfliser, kloakkrør, sanitærprodukter.

Basert på deres tiltenkte formål er keramiske materialer og produkter delt inn i følgende typer: vegg - vanlig murstein, hule og porøse murstein og steiner, store blokker og paneler laget av murstein og steiner; Til etasjer - hule steiner, bjelker og paneler laget av hule steiner; Til utvendig kledning - keramiske murstein og steiner, teppekeramikk, keramiske fasadefliser; Til innvendig fôr Ogbyggeutstyr - plater og fliser for vegger og gulv, sanitærprodukter; taktekking -fliser; rør - drenering og avløp.

Råvarer

Råvarene for fremstilling av keramiske materialer er forskjellige leirebergarter. For å forbedre de teknologiske egenskapene til leire, samt å gi produktene visse og høyere fysiske og mekaniske egenskaper, kvartssand, ildleire (knust ildfast eller ildfast leire brent ved en temperatur på 1000...14000°C), slagg, sagflis, kullstøv tilsettes leirene. .

Leirematerialer ble dannet ved forvitring av magmatiske feltspatiske bergarter. Prosessen med bergforvitring består av mekanisk ødeleggelse og kjemisk nedbrytning. Mekanisk feil oppstår som følge av eksponering for variabel temperatur og vann. Kjemisk nedbrytning skjer for eksempel når feltspat utsettes for vann og karbondioksid, noe som resulterer i dannelsen av mineralet kaolinitt.

Leire er navnet som gis til jordiske mineralmasser eller klastiske bergarter som er i stand til å danne en plastdeig med vann, som når den tørkes, beholder sin gitte form, og etter brenning får hardheten til stein. De reneste leirene består overveiende av kaolinitt og kalles kaoliner. Sammensetningen av leire inkluderer ulike oksider (AI2O3, SiO 2, Fe 2 O3, CaO, Na 2 O, MgO og K2O), fritt og kjemisk bundet vann og organiske urenheter.

Urenheter har stor innflytelse på leirens egenskaper. Således, med et økt innhold av SiO 2 som ikke er assosiert med Al 2 Oz, reduseres bindingskapasiteten til leire i leirmineraler, porøsiteten til brente produkter øker og deres styrke reduseres. Jernforbindelser, som er sterke flussmidler, reduserer brannmotstanden til leire. Kalsiumkarbonat reduserer ildfasthet og sintringsintervall, øker fyringskrymping og porøsitet, noe som reduserer styrke og frostbestandighet. Oksider Na2O og K2O senker sintringstemperaturen til leire.

Leire er preget av plastisitet, sammenheng og bindingsevne, og holdning til tørking Og til høye temperaturer.

Plassiteten til leire er dens egenskap til å danne en deig når den blandes med vann, som under påvirkning av ytre krefter er i stand til å ta en gitt form uten dannelse av rifter og sprekker og beholde denne formen under påfølgende tørking og brenning.

Plasisiteten til leire er preget av plastisitetstallet

P =W T - W R ,

Hvor W t og W p - fuktighetsverdier som tilsvarer flytegrensen og rullegrensen for leiretauet, %.

I henhold til plastisitet deles leire inn i svært plastisk (P>25), medium plast (P = 15...25), moderat plastisk (P = 7... 15), lav plastisitet (P <7) og ikke-plast. For produksjon av keramiske produkter brukes vanligvis moderat plastiske leire med plastisitetstall P = 7... 15. Leirer med lav plastisitet er vanskelige å støpe, mens høyplastiske leire sprekker under tørking og krever fortynning.

I produksjon av fyringsmaterialer, sammen med Med Leirene som brukes er kiselgur, tripoli, skifer, etc. I produksjonen av lette murstein og produkter, brukes diatomitt og tripoli, og svellende leire, perlitt og vermikulitt brukes til å produsere porøse tilslag.

Mange keramiske fabrikker har ikke råvarer som egner seg i sin naturlige form for fremstilling av tilsvarende produkter. Slike råvarer krever innføring av tilsetningsstoffer. Ved å tilsette tynningstilsetninger opp til 6...10 % (sand, slagg, ildleire, etc.) til plastleire er det således mulig å redusere krympingen av leire under tørking og brenning. Fraksjoner mindre enn 0,001 mm har stor innflytelse på leirens bindingsevne og krymping.

Jo høyere innhold av leirpartikler, jo høyere plastisitet. Plastisiteten kan økes ved å tilsette høyplastiske leire, samt ved å introdusere overflateaktive stoffer - sulfitt-gjærmos (SYB), etc. Plastisiteten kan reduseres ved å tilsette ikke-plastiske materialer kalt slaggmidler - kvartssand, ildleire, slagg, sagflis, kullflis.

Leire som inneholder en økt mengde leirfraksjoner har høyere kohesjon, og omvendt har leire med lavt innhold av leirpartikler lav kohesjon. Med en økning i innholdet av sand og støvfraksjoner reduseres bindingsevnen til leire. Denne egenskapen til leire er av stor betydning ved støping av produkter. Bindeevnen til leire kjennetegnes ved evnen til å binde partikler av ikke-plastiske materialer (sand, ildleire, etc.) og danne et tilstrekkelig sterkt produkt av en gitt form ved tørking.

Krymping er reduksjonen i lineære dimensjoner og volum under tørking av en prøve (luftkrymping) og brenning (brannsvinn). Luft krymping oppstår når vann fordamper fra råvaren under tørkeprosessen. For ulike leire varierer lineær luftkrymping fra 2...3 til 10...12 %, avhengig av innholdet av fine fraksjoner. Brannkrymping oppstår på grunn av det faktum at under brenningsprosessen kommer de lavtsmeltende komponentene i leiresmelten og leirpartiklene ved kontaktpunktene nærmere hverandre. Brannsvinn, avhengig av leirenes sammensetning, kan være 2...8%. Fullstendig krymping lik den algebraiske summen av luft- og brannkrymping, varierer den fra 5...18%. Denne egenskapen til leire tas i betraktning når man produserer produkter i de nødvendige størrelsene.

En karakteristisk egenskap ved leire er deres evne til å bli til en steinlignende masse når de brennes. I den første perioden med temperaturøkning begynner mekanisk blandet vann å fordampe, deretter brenner organiske urenheter ut, og når de varmes opp til 550...800 ° C, oppstår dehydrering av leirmineraler og leiren mister sin plastisitet.

Med en ytterligere økning i temperaturen oppstår brenning - en lavtsmeltende komponent i leiren begynner å smelte, som sprer seg, omslutter de usmeltede leirpartiklene, og ved avkjøling herder og sementerer dem. Slik skjer prosessen med å gjøre leire til en steinlignende tilstand. Delvis smelting av leiren og virkningen av overflatespenningskrefter til den smeltede massen får partiklene til å nærme seg hverandre, og det oppstår en reduksjon i volum - brannkrymping.

Kombinasjonen av prosesser med krymping, komprimering og herding av leire under brenning kalles leiresintring. Med en ytterligere økning i temperaturen mykner massen - smelting av leiren oppstår.

Fargen på brent leire påvirkes hovedsakelig av innholdet av jernoksider, som farger keramiske produkter rødt når det er overskudd av oksygen i ovnen, eller mørkebrun og til og med svart når det er mangel på oksygen. Titanoksider forårsaker en blåaktig farge på skårene. For å oppnå hvit murstein utføres fyring i et reduserende miljø (i nærvær av fri CO og III i gasser) og ved visse temperaturer for å omdanne jernoksid V nitrøse.

Prosesser som oppstår under brenning og tørking av leire

keramiske produkter produksjon diagram

Til tross for det omfattende utvalget av keramiske produkter, variasjonen av deres former, fysiske og mekaniske egenskaper og typer råvarer, er hovedstadiene i produksjonen av keramiske produkter generelle og består av følgende operasjoner: utvinning av råvarer, forberedelse av råstoff, støping av produkter (råvarer), tørking av råvarer, brenning av produkter, bearbeiding av produkter (trimming, glasering etc.) og pakking.

Råvarer utvinnes i dagbrudd ved hjelp av gravemaskiner. Transport av råstoff fra bruddet til anlegget utføres med dumper, traller eller transportbånd i kort avstand fra bruddet til støpeverkstedet. Anlegg for produksjon av keramiske materialer bygges vanligvis i nærheten av en leireavsetning, og steinbruddet er en integrert del av anlegget.

Fremstillingen av råvarer består i å ødelegge leirens naturlige struktur, fjerne eller male store inneslutninger, blande leiren med tilsetningsstoffer og fukte til en formbar leiremasse er oppnådd.

Støpingen av den keramiske massen, avhengig av egenskapene til det opprinnelige råmaterialet og typen produkt som produseres, utføres ved hjelp av semi-tørr, plast og slip (våt) metoder. På halvtørr metode I produksjonen blir leire først knust og tørket, deretter knust og med et fuktighetsinnhold på 8...12% mates den til støping. På plastisk Under støpingen knuses leiren, deretter sendes den til en leirmikser (fig. 3.2), hvor den blandes med magre tilsetningsstoffer til det oppnås en homogen plastmasse med et fuktighetsinnhold på 20...25 %. Støping av keramiske produkter ved bruk av plastmetoden utføres hovedsakelig på beltepresser. I halvtørrmetoden støpes leirmassen på hydrauliske eller mekaniske presser under trykk på opptil 15 MPa eller mer. Av slip metode utgangsmaterialene knuses og blandes med en stor mengde vann (opptil 60%) til en homogen masse er oppnådd - slip. Avhengig av støpemetoden brukes slipen både direkte til produkter oppnådd ved støping, og etter tørking i spraytørkere.

En obligatorisk mellomoperasjon i den teknologiske prosessen med å produsere keramiske produkter ved bruk av plastmetoden er tørking. Hvis råvaren, som har høy luftfuktighet, brennes umiddelbart etter støping, vil den sprekke. Ved kunstig tørking av råvarer brukes røykgasser fra ovner og spesialovner som kjølevæske. Ved fremstilling av fine keramiske produkter brukes varmluft som genereres i varmeovner. Kunstig tørking utføres i batchkammertørkere eller kontinuerlige tunneltørkere (fig. 3.4).

Tørkeprosessen er et kompleks av fenomener knyttet til varme- og masseoverføring mellom materialet og miljøet. Som et resultat beveger fuktighet seg fra innsiden av produktet til overflaten og fordamper. Samtidig med fjerning av fuktighet kommer partiklene i materialet nærmere hverandre og det oppstår krymping. Reduksjonen i volumet av leireprodukter under tørking skjer opp til en viss grense, til tross for at vannet ennå ikke er fullstendig fordampet på dette tidspunktet. For å få keramiske produkter av høy kvalitet, må tørke- og brenningsprosessene utføres under strenge forhold. Når produktet varmes opp i temperaturområdet O...15O°C, fjernes hygroskopisk fuktighet fra det. Ved en temperatur på 70°C kan trykket av vanndamp inne i produktet nå en betydelig verdi, derfor, for å forhindre sprekker, bør temperaturen heves sakte (5O...8O°C/t) slik at hastigheten på poredannelse inne i materialet overgår ikke filtreringen av damper gjennom tykkelsen.

Fyring er den siste fasen av den teknologiske prosessen. Råmaterialet kommer inn i ovnen med en luftfuktighet på 8...12%, og i den første perioden er det helt tørket. I temperaturområdet 550...800°C skjer dehydrering av leirmineraler og fjerning av kjemisk bundet konstitusjonelt vann. I dette tilfellet blir krystallgitteret til mineralet ødelagt og leiren mister sin plastisitet, på hvilket tidspunkt krymping av produktene oppstår.

Ved en temperatur på 200...800°C frigjøres den flyktige delen av de organiske urenhetene av leire og brennbare tilsetningsstoffer som innføres i blandingen under støpingen av produkter, og i tillegg oksideres de organiske urenhetene innenfor grensene for deres antennelsestemperatur. Denne perioden er preget av en svært høy temperaturøkningshastighet - 300...350°C/t, og for effektive produkter - 400...450°C/t, noe som bidrar til rask utbrenning av drivstoff som presses inn i råstoffet. materiale. Deretter holdes produktene ved denne temperaturen i en oksiderende atmosfære til karbonrestene er fullstendig utbrent.

En ytterligere temperaturøkning fra 800 °C til det maksimale er assosiert med ødeleggelsen av krystallgitteret til leirmineraler og en betydelig strukturell endring i skåren, derfor reduseres temperaturstigningshastigheten til 1OO...15O °C /h, og for hule produkter - til 200...220° S/t. Når den maksimale brenningstemperaturen er nådd, holdes produktet for å utjevne temperaturen gjennom hele tykkelsen, hvoretter temperaturen reduseres med 1OO...15O°C, som et resultat av at produktet gjennomgår krymping og plastisk deformasjon.

Da øker kjøleintensiteten ved temperaturer under 800°C til 250...300°C/t eller mer. Temperaturnedgangen kan bare begrenses av forholdene for ekstern varmeveksling. Under slike forhold kan teglfyring utføres på 6...8 timer.I konvensjonelle tunnelovner kan imidlertid ikke høyhastighetsfyringsmoduser implementeres på grunn av den store ujevnheten i temperaturfeltet over tverrsnittet av fyringskanalen . Produkter laget av lavtsmeltende leire brennes ved en temperatur på 900...1100°C. Som et resultat av brenning får produktet en steinlignende tilstand, høy vannbestandighet, styrke, frostbestandighet og andre verdifulle konstruksjonskvaliteter.

Generell informasjon

Natursteinmaterialer er materialer og produkter oppnådd ved mekanisk bearbeiding (knusing, spalting, saging osv.) av bergarter. Naturstein, brukt direkte som byggemateriale, tiltrekker seg med sin dekorativitet og holdbarhet.

En enorm mengde natursteinmaterialer brukes som råmateriale for produksjon av de fleste byggematerialer: keramikk, glass, mineralbindemidler.

Råvaregrunnlaget for byggevareindustrien er bergarter. De brukes til produksjon av uorganiske bindemidler, keramiske materialer, bygningsglass, pukk, grus, sand i veibygging og til preparering av betong og mørtel, kledning av bygninger, konstruksjoner og mange andre formål.

Steiner kalles ansamlinger av mineralmasser som danner geologiske legemer preget av en ganske konstant sammensetning, struktur og egenskaper. Prosentandelen av mineraler i en bergart bestemmer mineralsammensetningen. Formen, størrelsen, den relative plasseringen av mineraler, tilstedeværelsen av porer osv. bestemmer bergartens egenskaper.

Mineral kalt en naturlig kropp, homogen i kjemisk sammensetning, struktur og egenskaper, dannet som et resultat av fysiske og kjemiske prosesser på overflaten og i jordens dyp. Det overveldende flertallet av mineraler er faste stoffer: krystallinske og amorfe.

Hvis en bergart består av ett mineral, kalles den monomineral, hvis den består av to eller flere, kalles den polymineral.

Avhengig av dannelsesforholdene er bergarter delt inn i tre typer: primær - magmatisk, sekundær - sedimentær, modifisert - metamorf.

Utbrøt Bergartene er svært forskjellige i fysiske og mekaniske egenskaper. Hvis magmaen størknet på dypet, og komponentene hadde tid til å krystallisere, ble de såkalte dype (påtrengende) bergartene, som er preget av en holokrystallinsk struktur, dannet. Hvis magma, som et resultat av vulkansk aktivitet, brøt ut til overflaten, inn i en sone med betydelig lavere temperaturer, hadde ikke komponentene tid til å krystallisere og, når de størknet, dannet bergarter med skjulte og finkrystallinske strukturer (effusive).

Mange natursteiner i denne gruppen utmerker seg ved høy tetthet, termisk ledningsevne, styrke og brukes utelukkende som strukturelle, etterbehandlings- og etterbehandlingsmaterialer.

Samtidig er klastiske (løse og sementerte) magmatiske bergarter preget av relativt høy porøsitet - pimpstein, vulkansk tuff - også ganske utbredt.

Sedimentære bergarter dannet som et resultat av omdanning av ødeleggelsesprodukter av magmatiske bergarter, marine og kontinentale sedimenter i form av separate lag og lag på og nær jordoverflaten ved relativt lave temperaturer og trykk. Mekanisk sedimenter ble dannet som et resultat av avsetning eller akkumulering av løse råteprodukter fra eksisterende bergarter, hvorav noen senere ble sementert, og dannet konglomerater, brekcia og sandsteiner. Kjemisk sedimenter ble dannet som følge av utfelling av mineralske stoffer fra vandige løsninger, etterfulgt av komprimering og sementering. Organogen dannelse er et resultat av direkte sedimentering, komprimering og sementering av rester av alger, organismer og deres metabolske produkter.

Modifiserte (metamorfe) bergarter dannes i tykkelsen av jordskorpen som følge av mer eller mindre dyp transformasjon av magmatiske eller sedimentære bergarter under påvirkning av høye temperaturer og trykk, samt mulig kjemisk eksponering. Metamorfe bergarter skiller seg fra de opprinnelige i struktur og egenskaper. Basert på deres struktur er de delt inn i massive eller granulære (marmor, kvartsitt) og skistose (gneiser, skifer).

Grunnleggende teknologi

Steinblokker hentet fra bruddet sendes til steinforedlingsanlegg for bearbeiding. Prosessen der steinen gis den nødvendige formen, størrelsen og teksturen på frontflaten inkluderer en rekke operasjoner utført i streng rekkefølge ved bruk av en rekke steinbearbeidingsmaskiner. I moderne bedrifter behandles stein ved hjelp av en mekanisert metode. Avhengig av arten av verktøyet som brukes, skilles tre hovedtyper av bearbeiding: skjæring, sliping og chipping. Hver av disse typene er på sin side delt inn i to stadier: gir formen og størrelsen på produktet og dets teksturbehandling. For å gjøre dette gis den fremre overflaten av produktet en gitt grad av lettelse.

Maskinering– den mest moderne steinbehandlingsprosessen: denne metoden er svært produktiv, produserer mindre avfall og tillater automatisering av produksjonen i størst grad. Avhengig av hardheten til steinen, brukes stål- og karbidkuttere (for myke og middels harde steiner) eller diamant- og karborundumverktøy (for middels harde og harde bergarter) av en spesiell utforming.

Chip behandling er også en mye brukt metode, men i de fleste tilfeller krever den konstant operatørdeltakelse og er derfor mer arbeidskrevende. Slagbehandling av stein er mekanisert og ikke helautomatisert.

Å gi en stein den nødvendige formen, uavhengig av vedtatt behandlingsmetode, utføres i to trinn: først får produktet en form som omtrent nærmer seg den gitte, og først da får produktet sin endelige form i samsvar med prosjektet .

Sliping Overflaten på steinen lar deg oppnå en høy grad av glatthet, opp til en speilglans (for dette brukes en filtsirkel, under hvilken polert pulver slippes).

Nomenklatur

Utvalget av natursteinsmaterialer inkluderer blokker, steiner, plater, arkitektoniske og byggeprodukter (plan og profil).

Blokker med et volum på minst 0,1 m 3 for legging av fundamenter og vegger, avhengig av teknologien for deres prosessering, produseres de flislagt, hugget, saget.

Steiner størrelse 390*190*188; 490*240*188; 390*190*288 mm, etc. ligner i formålet med blokker.

Plater opptil 2000 mm bred, vanligvis ikke mindre enn bred og med en tykkelse fra 3 til 40 mm, brukt til utvendig og innvendig kledning. Størrelsene på plater for gulvbelegg er vanligvis 300*300; 305*305; 400*400; 600*300 mm. For interiører med mye trafikk er tykkelsen minst 20 mm.

Arkitekt- og byggeprodukter brukes til utvendig og innvendig kledning, trapper, plattformrekkverk og gjerder. Denne produktgruppen inkluderer grunnplater, sagede og flisede, sagede og flisede dekkplater, sagede tråkker, solide sagede og flisede trinn, rektangulære og buede brystninger, søyler, balustere, portaler, gesimsdetaljer, belter, kordonstein, dekorative kuler.

Baluster – en relativt lavt figurert søyle i form av et revolusjonslegeme. Dette er et gjerdeelement for trapper, terrasser, balkonger, hvor den øvre delen er dekket med rekkverk. Balustere er hovedsakelig laget av marmor.

Portaler– profilprodukter for innramming av døråpninger, vanligvis laget av granitt, gabbro, labradoritt og andre magmatiske bergarter.

Gesimsdetalj- et profilprodukt i form av et dekorativt fremspring på den øvre delen av den ytre kledningen av veggfeltet, som beskytter den mot vann som strømmer fra taket. Oppnådd ved hensiktsmessig bearbeiding av magmatiske bergarter.

Beltedetalj- et horisontalt utstikkende element av den utvendige kledningen som skiller kjelleren fra den overliggende veggen. Tilstrekkelig tette og holdbare bergarter brukes til produksjon.

Cordon stein– et profilprodukt av den øvre delen av en massiv base laget av tette og slitesterke bergarter.

Dekorativ ball– et sfærisk profilprodukt. Baller (solide, men oftere kompositt), hovedsakelig laget av granitt, brukes i utformingen av bygningsfasader, fontener, voller og i landskapsarkitektur.

TIL spesialmateriell inkludere steinsprut (stykker med uregelmessig form ikke mer enn 500 mm i største dimensjon), knust stein (stykker opptil 150 mm fra knust steinsprut), plater for hydrauliske strukturer laget av magmatiske og sedimentære bergarter; belegningsstein i form av en blokk, noe avsmalnende nedover, fra homogene fin- og mellomkornede magmatiske bergarter for asfaltering av veier; sidesteiner opp til 400 mm høye fra tette magmatiske bergarter for å skille veien fra fortauet; fortausheller (ofte laget av gneis) med en tykkelse på minst 40 mm.

Egenskaper

Ved å ta hensyn til egenskapene til mineraler, deres mengde og art av arrangement, samt typen og plasseringen av sementeringsstoffet, skiller vi krystallinsk, glassaktig, porfyrtisk og andre bergstrukturer.

Når man bestemmer naturen til den krystallinske strukturen til en bergart, bestemmes spesielt kornstørrelsen. Avhengig av størrelsen har harde bergarter (granitt, etc.) grovkornede strukturer - mer enn 40 mm; middels kornet fra 2 til 10 mm; finkornet - opptil 2 mm. Natursteiner med middels hardhet (marmor, etc.) har en struktur med en kornstørrelse på mer enn 1 mm som anses som grovkornet; opptil 1 mm - middels kornet; opptil 0,25 mm - finkornet.

Metoder for utvinning og bearbeiding av naturstein, dens rasjonelle bruk i konstruksjon er først og fremst assosiert med hardhet materiale.

Når hardheten til natursteiner bestemmes, brukes Mohs-skalaen, som sammenligner deres hardhet med hardheten til visse mineraler, ordnet i en karakteristisk rekkefølge etter hvert som hardheten øker: talkum, gips, kalsitt, flusspat, apatitt, ortoklas, kvarts, topas, korund, diamant.

Harde natursteiner har en høyere soliditet i strukturen sammenlignet med materialer med middels hardhet og myke. I arkitektonisk og konstruksjonspraksis brukes vanligvis bergarter med hard eller middels hardhet.

Den gjennomsnittlige tettheten av natursteinsmaterialer, avhengig av deres type, er vanligvis i området 800...3100 kg/m 3.

Vannabsorpsjon harde natursteiner er som regel i området 0,01 ... 5%; for granitt og syenitt - 0,1 ... 1%; gabbro – 0,1…0,2 %; labradoritt og teschenitt – 0,2 ... 1%; diabas - 0,01 ... 0,2%; kvartsporfyr – 0,1…5 %; basalt – 1…5 %. Vannabsorpsjon av natursteiner med middels hardhet er 0,1...40%, inkludert marmor - 0,1...0,7%; kalkstein – 0,5 … 40 %; sandstein – 0,2…2,5 %; tuffs – 4...40%.

Mykningskoeffisienten til disse natursteinmaterialene med middels hardhet er som regel ikke mindre enn 0,6.

Frostmotstand steinmaterialer er relativt høye. Harde natursteiner (granitt, dioritt, syenitt, gabbro) tåler 300 eller flere sykluser med laboratorietester; diabas, basalt – 50 eller mer. Natursteiner med middels hardhet - mer enn 25 sykluser, myke - 15 sykluser eller mer.

Strekkstyrke ved komprimering av natursteinsmaterialer, avhengig av hardhet, gis inn bord.9 .

For å bestemme trykkstyrken testes vanligvis prøver i form av en kube eller sylinder, saget eller boret fra hele produktet. For å teste relativt store blokker, hvis høyde er mer enn 1,5 ganger tykkelsen, tilberedes to prøver (kuttet, boret): fra øvre og nedre kant.

Slitasje er av stor betydning først og fremst for natursteinsmaterialer som brukes til gulvbelegg i ulike offentlige bygninger. Slitasjehastigheten til harde materialer er svært lav - ikke mer enn 0,5 g/cm2.

Varighet natursteiner er som regel assosiert med deres hardhet.