Mărimea produsului ajustat rapid folosind rigle speciale prin mișcarea axurilor din dreapta și de sus (fusurile din stânga și de jos sunt reglate într-un interval mic pentru a compensa uzura sculei)
Reprize spatii libere se produce printr-o cutie de viteze puternică folosind două perechi de superioare și inferioare, canelate, distanțate una de cealaltă. Această soluție face posibilă creșterea fiabilității și acurateței furnizării pieselor de prelucrat de calitate insuficientă și umiditate ridicată (spre deosebire de cocoșul din apropiere).
Mașină cu patru fețe „START 5x210” completează cu sistem de control continuu al vitezei de avans, permițându-vă să vă adaptați optim la materialul disponibil pentru lucru.
Poziția exactă a piesei de prelucratîn două planuri este asigurată de plăci de sprijin speciale care parcurg aproape toată lungimea biroului și role cu arc pereche. Forța de presare a fiecărei role este reglabilă independent pe o gamă largă. Designul pereche al rolelor permite ca forța de presare să fie distribuită uniform.
Slefuirea de precizie a arborilor de lucru mașină cu patru fețe „START 5x210” garantează absența completă a curbei axiale și radiale a sculei.
Viteza mare a axului(4500 rpm) vă permite să obțineți o suprafață de finisare de înaltă calitate. Opțional, este posibilă instalarea unuia sau două axuri superioare cu o viteză de rotație de 6000 rpm.
Mașină de rindeluit pe patru fețe „START 5x210” echipat sistem de protectie de la ejectarea inversă a piesei de prelucrat.
Patul este proiectat în așa fel încât să ofere acces usor la toate componentele importante ale mașinii, având în același timp rigiditatea necesară pentru a elimina vibrațiile în timpul funcționării.
Suprafata de lucru Masa este realizată din oțel deosebit de puternic, ceea ce îi crește durata de viață și este, de asemenea, șlefuită pentru a minimiza rezistența la avans și pentru a crește precizia procesării.
Durata de viață a suprafeței de lucru se ridică la cel puțin 10-15 ani Cu toate acestea, dacă este necesar, această piesă poate fi înlocuită separat de restul echipamentului. Suprafata de lucru inlocuita face ca durata de viață a mașinii să fie practic nelimitată, spre deosebire de analogii, unde cadrul mașinii și suprafața sa de lucru formează un singur întreg.
Sistemele electrice ale mașinii sunt controlate de o consolă mobilă independentă.
Aparatul poate fi echipat cu un special masa de receptie, cu reglare precisă a înălțimii. Înălțimea selectată corect a mesei de primire va evita „decuparea” la capătul piesei de prelucrat.
Dimensiunile compacte și greutatea redusă a mașinii o fac destul de mobilă și ușor de instalat.
Designul cel mai simplificat, dar bine gândit îi asigură fiabilitatea ridicată.
Mașinile cu mai multe axuri sunt foarte eficiente în economisirea timpului la prelucrarea lemnului în volume mari.
Semifabricatele din lemn, după tăiere, prezintă defecte, cum ar fi denivelări ale suprafeței, fisuri etc., care trebuie eliminate înainte de a continua cu prelucrarea lor ulterioară.
Pentru eliminarea acestor defecte se folosesc mașini de frezat, prin care fiecare dintre cele patru suprafețe ale piesei de prelucrat este prelucrată separat.
Atunci când volumul de lemn prelucrat este suficient de mare, este mai ușor, mai convenabil și mai economic să utilizați mașini de prelucrare a lemnului cu mai multe ax.
Astfel de mașini se mai numesc. După cum sugerează și numele, toate cele patru planuri ale piesei de prelucrat sunt prelucrate sau ștanțate simultan.
Poate avea de la 4 până la 10 fusuri, în funcție de cerințele pentru tipul final de produs. Mai simplu spus, numărul de axe depinde de complexitatea profilului produsului pe care doriți să-l obțineți la ieșirea mașinii.
constă din următoarele părți principale:
- Mese de lucru si de servire;- Role de alimentare si evacuare;
- fusuri inferioare si superioare;
- axuri dreapta si stanga;
- Fusoare suplimentare pentru crearea de forme complexe de profil;
- ax universal.
Masa de alimentare are elemente de prindere și capacitatea de a regla verticala cadrului, ceea ce vă permite să treceți prin mașină piese de diferite grosimi.
De exemplu, pentru a face o suprafață puternic deformată netedă, este necesar să o îndepărtați un numar mare de lemn, pe de altă parte, recoltarea directă a lemnului necesită îndepărtarea a foarte puțin material (înlăturarea doar a urmelor de ferăstrău cu bandă este suficientă).
În situația în care este necesară îndreptarea unei bucăți de lemn care intră în mașină, se folosește o rolă de presiune, situată în fața primului ax superior. Un bloc de presiune suplimentar situat în fața primului ax inferior este utilizat pentru materialul subțire care nu necesită îndreptare. Această opțiune poate fi dezactivată prin intermediul panoului de control al mașinii.
În stadiul inițial al trecerii materialului, este foarte important să obțineți netezime pe partea inferioară și dreaptă a piesei de prelucrat, care stau la baza operațiunilor ulterioare pentru a da forma dorită produsului dumneavoastră.
O altă metodă de îndreptare a lemnului, folosind o masă canelată, este cea mai potrivită pentru prelucrarea lemnului tare. În acest caz, primul bloc de tăiere inferior formează caneluri pe partea inferioară a piesei de prelucrat, în formă de modelul unei mese canelate, care reduce frecarea dintre piesa de prelucrat și blatul mesei și alimentează uniform materialul pentru prelucrare ulterioară.
Dar această metodă de îndreptare a lemnului necesită ca mașina cu patru fețe să aibă un alt ax inferior, a cărui unitate de tăiere va îndepărta canelurile intermediare și va nivela suprafața inferioară a produsului. Masa de lucru poate fi echipată cu un sistem de alimentare manual sau automat pentru waxilite, un lubrifiant de dizolvare a rășinii, pentru a facilita alimentarea piesei de prelucrat. În cazul prelucrării lemnului rășinos, prezența unui ax inferior suplimentar este, de asemenea, necesară pentru a îndepărta ceara de pe partea inferioară a piesei de prelucrat.
Role de alimentare ale rindelei cu patru fețe
Rolele de alimentare pot fi echipate cu cilindri cu arc sau pneumatici. Rolele trebuie proiectate corespunzător pentru a asigura tracțiune maximă și uzură minimă.
Axuri verticale ale rindelei cu patru fețe:
Axurile verticale necesită un sistem de reglare de înaltă calitate și flexibil, altfel va dura mult timp pentru a schimba tipul de profil și, în consecință, diametrul sculei.
Reglarea rapidă a arborelor verticale permite contactul optim între piesa de prelucrat și masa de lucru.
Când arborele verticale ale rindelei cu patru laturi sunt într-o poziție clar fixă, diametrul și înălțimea de lucru a sculei de tăiere, precum și viteza de avans și presiunea rolelor de alimentare sunt reglate simultan prin panoul de control digital. Reglarea de înaltă calitate a axului vertical stâng garantează o tăiere de înaltă calitate și este deosebit de importantă atunci când se lucrează cu lemn de esență tare.
Axul superior al rindelei cu patru fețe
Axul superior este primul ax vertical din dreapta al mașinii. Unealta de tăiere situată în poziţia de sus poate fi folosită atât pentru rindeluirea suprafeţei, cât şi pentru profilarea piesei de prelucrat. O mașină bună cu patru fețe ar trebui să producă până la 40 mm de profilare pe arborele superior orizontal/vertical.
Ax universal pentru rindea cu patru laturi
Rindeaua poate fi echipată cu un ax universal suplimentar pentru a obține o mai mare flexibilitate de profilare.
Patru opțiuni de rindea laterală
Rindeaua cu patru fețe poate fi echipată cu dispozitive opționale suplimentare, cum ar fi: un dispozitiv de alimentare suplimentar după axul orizontal superior, o masă de lucru canelată pentru prelucrarea lemnului de esență tare, mese extinse de alimentare și de lucru, putere crescută a motoarelor de arbore și altele.
Masa. Caracteristicile unor mașini cu patru fețe (caracteristici - firma vanzatoare, model, numarul de axe, latimea piesei de prelucrat, inaltimea piesei de prelucrat, lungimea minima a piesei de prelucrat, diametrul axului, viteza de rotatie, viteza de avans, lungimea mesei de incarcare, prezenta unui suport de imbinare , puterea motorului 1 și 4 axe, puterea motorului 2 și 3 axe, prezența unui suport de turnare, poziții posibile ale suportului de turnare, puterea motorului suportului de turnare, puterea motorului de avans, puterea motorului de ridicare transversală, putere totală ale motoarelor mașinii, dimensiunile mașinii, greutatea mașinii de bază; producător - BZDS S23-4, Winner, Nortec, Gau Jing Machinery Industrial Co. Ltd GA-623H, Nortec, Machinery Industrial Co. Ltd GN-6S23, Griggio S.p.A. G 240/5, Griggio S.p.A. G 240/6, BZDS S25-5a Pro, SCM Group Superset NT Plus, High Point M-180, High Point MX-180/5, Ledinek Superles 4V-S150, REX Bigmaster 310-K , SCM Group Topset Master, REX Timbermaster Tip U-41-K, MIDA Alfa-500)
Figura 1. Diagramele mecanismelor de alimentare
Figura 2. Schema antrenării cardanului a rolelor de alimentare cu roți melcate
Figura 3. Opțiuni pentru plasarea axului în mașinile cu patru fețe
Vezi tabelul și cifrele din
Iar calitatea pieselor prelucrate depinde în mare măsură de cât de uniformă este această mișcare.
Mecanisme de alimentare pe mașini cu patru fețe
Mecanismele de alimentare ale mașinilor cu patru fețe se referă la dispozitive cu o legătură de frecare între piesa de prelucrat și elementele care o alimentează. Mișcarea pieselor de prelucrat are loc datorită aderenței suprafeței lor la elementele de lucru în mișcare ale transportorului de alimentare. În acest caz, rezistența sub formă de forțe de frecare aplicate acestora și componente longitudinale ale forțelor de tăiere este depășită.
La mașinile cu patru fețe au fost și sunt utilizate mecanisme de alimentare concentrată de trei tipuri: cu șenile, cu role, cu role - și distribuite - (Fig. 1).
Mecanismele de alimentare pe șenile se disting prin prindere fiabilă a pieselor de prelucrat deplasate de-a lungul mesei, ceea ce elimină alunecarea acestora și distribuția uniformă a forței verticale, ceea ce reduce îndreptarea pieselor deformate. Astfel de mecanisme sunt utilizate pentru alimentarea pieselor scurte (de exemplu, în mașinile de uz casnic ale modelelor PARK-8 și PARK-9, concepute pentru prelucrarea doagelor de parchet) și în multe mașini moderne cu patru fețe bazate pe mașini de rostogolire cu două fețe - în zona suportului rostului.
Mecanismele role-omidă se disting și prin prindere fiabilă și forță mare de avans a pieselor de prelucrat. Ele sunt utilizate în principal la mașini pentru prelucrarea pieselor grele cu secțiuni transversale mari, de exemplu, grinzi de perete.
Mașinile cu role, constând din role (rolele sunt o pereche de arbori de antrenare paraleli care se rotesc unul spre celălalt), au fost utilizate inițial la mașinile cu patru fețe. Aceste mecanisme se disting prin designul lor simplu, fiabilitatea și sensibilitatea scăzută la diferențele de grosime a pieselor de prelucrat avansate.
Un dezavantaj comun al mecanismelor de alimentare concentrată pentru toate cele trei tipuri denumite este avansarea pieselor scurte de la capăt la capăt; cu capete tăiate oblic, piesele de prelucrat pot fi strânse în lateral și în sus, ceea ce duce la necesitatea creșterii forței clemelor superioare și laterale din mașină, ceea ce duce la o creștere a forței de avans necesare.
Prin urmare, designul majorității mașinilor cu patru fețe produse astăzi utilizează un mecanism de alimentare distribuită sub forma unui set de role de antrenare situate una în spatele celeilalte pe toată lungimea mesei de lucru.
Prima mașină cu patru fețe cu un astfel de mecanism de alimentare distribuită a fost introdusă în 1960 de compania germană Harbs, iar astăzi marea majoritate a mașinilor cu patru fețe sunt echipate cu acestea. Avantajul mecanismului cu role este capacitatea de a alimenta piesele de prelucrat cu un spațiu între capete și de a prelucra o singură piesă de prelucrat, care, fără a fi împinsă de alții care o urmează, este transportată liber de rolele de antrenare prin întreaga mașină. În plus, chiar și atunci când se alimentează piesele de prelucrat cap la cap, ultima piesă de prelucrat încărcată nu rămâne prinsă în mașină.
Rolele unui astfel de mecanism de alimentare sunt instalate pe o singură grindă pe brațele oscilante și, în același timp, joacă rolul de cleme superioare. La modelele mai vechi de mașini, aceste role erau presate pe piesele de prelucrat prin arcuri, dar astăzi cilindrii pneumatici sunt utilizați în aceste scopuri. Grinda este ridicată împreună cu toate rolele și clemele pentru ajustarea la dimensiunea de prelucrare cu ajutorul unui antrenament motorizat, care permite, de asemenea, accesul liber la masa de lucru a mașinii și axele sale pentru inspecția și înlocuirea frezelor.
Suprafața de lucru a rolelor de alimentare la mașini este ondulată. Rolele de antrenare instalate în spatele frezei de finisare sunt acoperite cu un strat de plastic rezistent la uzură.
Acționare de alimentare pe mașini cu patru fețe
Orez. 2. Schema antrenării cardanice a rolelor de alimentare cu
folosind angrenaje melcate:
1 - fascicul;
2 - maneta de balansare;
3 - rola de alimentare;
4 - axul rolei de alimentare;
5 - axa de rotație a melcului cutiei de viteze;
6 - cutie de viteze melcat;
7 - arbore cardanic;
8 - desktop-ul mașinii;
9 - riglă de ghidare
Inițial, rotația rolelor unor astfel de mecanisme de alimentare era condusă de un arbore comun care trecea prin întreaga grindă de ridicare, folosind roți dințate conice și transmisii cu lanț.
Dar în 1970, compania germană Gubisch a dezvoltat o mașină de frezat longitudinală pe patru fețe
Maud. GN14, în care a fost utilizată pentru prima dată antrenarea cardanului a rolelor de alimentare, care este folosit astăzi în proiectarea aproape tuturor mașinilor similare. Într-o astfel de antrenare, fiecare dintre rolele de alimentare este conectată printr-o transmisie cardană la arborele de ieșire al cutiei sale de viteze melcate, iar melmele tuturor acestor cutii de viteze situate pe aceeași axă sunt conectate prin cuplaje și se rotesc simultan printr-o unitate (Fig. 2), care se montează și pe grindă și se ridică odată cu ea.
Motoarele electrice cu variatoare de diferite modele au fost utilizate inițial ca atare pentru a roti rolele, oferind un control continuu al vitezei de avans. La mașinile moderne, în loc de variatoare, se utilizează controlul frecvenței vitezei de rotație a motorului electric al mecanismului de alimentare cu ajutorul convertoarelor electronice.
Suporturi pe mașini cu patru fețe
Orice mașină cu patru fețe este echipată cu cel puțin patru suporturi: orizontal (inferior și superior) și vertical (stânga și dreapta). În acest caz, etrierele din stânga pot fi înclinate. În așa-numitele modele, se folosește un suport universal suplimentar - modeler.
De dragul unificării, fiecare producător de echipamente încearcă să facă toate aceste etriere la fel. Cu toate acestea, designul lor este influențat semnificativ de necesitatea mișcărilor de reglare. Astfel, pentru axele de alimentare inferioare și din dreapta, este necesară o reglare radială, iar valoarea acesteia este minimă, deoarece este necesară doar reglarea aportului eliminat de freza instalată pe acestea. În același timp, toate axele din stânga și de sus, atunci când sunt ajustate la dimensiunea piesei de prelucrat, trebuie să se miște în limite semnificative. Toate arborele au de obicei și capacitatea de a se mișca axial pentru a regla poziția frezelor de profil.
În funcție de designul dezvoltat de producătorul mașinii, axul este fie un arbore de motor electric (axuri de motor), fie un arbore montat în rulmenți și antrenat în rotație de un motor electric printr-o transmisie cu curea. În cele mai simple și ieftine mașini, un motor electric poate roti simultan două axe verticale.
Pentru a transmite rotația motorului electric către ax, modelele învechite folosesc curele trapezoidale, în timp ce cele moderne folosesc cele sintetice subțiri.
Precizia și rigiditatea fusurilor este în mare măsură determinată de rulmenții în care sunt instalați. Mulți producători folosesc rulmenți convenționali pentru a reduce costurile mașinilor lor, în timp ce rulmenții de înaltă precizie sunt utilizați în cei scumpi și de înaltă calitate.
Se crede că utilizarea mașinilor cu ax motoare este ineficientă, deoarece la înlocuirea rulmenților în ele, echilibrul rotorului poate fi perturbat, ceea ce poate duce la o scădere a calității prelucrării. În plus, la etrierele cu curea, cureaua servește ca amortizor, care previne suprasarcina motorului; Înlocuirea acestuia în caz de defecțiune va costa mai puțin decât înlocuirea axului motorului.
Pentru efectuarea mișcărilor de reglare, etrierele sunt montate pe ghidaje în coadă de rândunică sau pe știfturi paralele. Mișcarea suporturilor de-a lungul acestora se realizează prin intermediul unei perechi „șurub-piuliță”, rotită manual, cu control al poziției pe o riglă cu scară vernier, sau, la mașinile echipate cu sistem de control electronic, prin servomotoare comandate de aceasta.
Suport de turnat pentru mașină cu patru fețe
Acest nume a apărut din conceptul de „kalevka” - un profil tăiat pe marginea unei piese de prelucrat. Un anume Armin Berner a proiectat prima sa mașină de turnat în Germania în 1920. Și în 1954, compania germană Weinig a anunțat că a primit un brevet pentru o mașină multifuncțională cu patru fețe, cu o glisă de turnare care poate fi rearanjată în diferite poziții.
Un astfel de suport, în funcție de designul și modelul mașinii cu patru fețe, poate funcționa în raport cu piesa de prelucrat numai de jos, dedesubt și de stânga, dedesubt și de sus, dedesubt și de dreapta, precum și dedesubt, deasupra, stânga, dreapta , sau înclinați în orice unghi.
Alegerea capabilităților tehnologice ale acestui suport depinde de profilele transversale ale pieselor produse de companie.
În cele mai multe cazuri, suporturile de turnare la întreprinderile autohtone sunt de obicei utilizate pentru realizarea unei adâncituri longitudinale pe partea inferioară a unei piese prelucrate, de exemplu, o bandă de plată, sau pentru tăierea longitudinală a semifabricatelor frezate în părți înguste.
Mai există o nuanță: atunci când aleg o mașină, mulți lucrători de producție nici măcar nu se gândesc la puterea necesară a acestui ax, ceea ce duce la erori la prelucrarea pieselor. Astfel, pentru simplitatea calculelor, se crede că atunci când tăiați cu ferăstrău, efectuarea unei tăieturi necesită puterea motorului la o rată de 1 kW pe 1 cm de grosime a piesei de prelucrat. Adică, dacă se folosește un ax de turnare pentru a tăia o piesă de prelucrat de 40 mm grosime în trei părți (cu două ferăstrău), atunci puterea motorului său trebuie să fie de cel puțin 8 kW.
Puterea altor axe pe mașini cu patru fețe
Dacă efectuăm o analiză simplă a ofertelor comerciale pentru mașini cu patru fețe, transmise de companiile noastre comerciale de mașini-unelte potențialilor lor cumpărători, se dovedește că, din anumite motive, puterea de antrenare a arborelor din acest echipament este foarte adesea aceeași.
În același timp, primul tăietor inferior din mașină, care creează baza pentru prelucrarea ulterioară a piesei, elimină o cantitate destul de mică din piesa de prelucrat, iar puterea necesară a acționării acesteia este mai mică decât cea oferită de vânzători. Puterea motorului electric al tăietorului din dreapta poate fi, de asemenea, insuficientă, deoarece elimină alocația de pe marginea piesei de prelucrat, care este întotdeauna în mod evident mai îngustă decât cea mai mare lățime a feței.
Cea mai puternică dintre toate acestea ar trebui să fie antrenarea frezei de tăiere orizontale superioare, care elimină alocația crescută, care include toate inexactitățile în dimensiunile piesei de prelucrat în grosime și lățime. Experiența a arătat că puterea motorului său ar trebui să fie de cel puțin 11 kW. Mai mult, acest lucru poate să nu fie suficient dacă urmează să fie procesate profile profunde.
Lipsa puterii la cel puțin un ax duce la necesitatea reducerii vitezei de avans, ceea ce reduce productivitatea mașinii.
Compoziția și aranjarea fusurilor mașinilor cu patru fețe
În fig. Figura 3 prezintă, ca exemplu, câteva dintre opțiunile posibile pentru aranjarea relativă a fusurilor în mașini cu patru fețe. Producătorii trebuie să le selecteze în prealabil, înainte de a cumpăra o mașină, în funcție de profilul cerut al piesei de prelucrat.
Deci, cu dispunerea fusurilor prezentate în Fig. 3.1, este posibilă prelucrarea pieselor cu profil dreptunghiular sau profil superficial pe patru laturi. Compoziția fusurilor prezentate în Fig. 3.2 face posibilă frezarea unui profil adânc pe suprafața inferioară a piesei, iar configurația axului prezentată în Fig. 3.3, - pe marginea dreaptă (alimentare).
Dacă compoziția componentelor mașinii corespunde cu cea prezentată pe
orez. 3.4, cu ajutorul unui suport de turnare amplasat în diverse poziții, se pot realiza profile adânci pe toate suprafețele piesei și se realizează tăierea longitudinală a acesteia.
Un ax inferior suplimentar, ca în diagrama prezentată în Fig. 3.5, face posibilă, de exemplu, la îmbinarea cu ajutorul unei mese de lucru pieptene, nivelarea suprafeței suprafeței inferioare a piesei și frezarea unui profil pe aceasta folosind un ax de turnare.
Pentru a eșantiona un profil adânc de-a lungul marginii stângi și a altor suprafețe ale piesei, se folosesc axe verticale și de turnare suplimentare (diagrama 3.6).
Dispunerea fusurilor, corespunzatoare diagramei 3.7, face posibila obtinerea de profile in forma de U, si cea prezentata in diagrama 3.8 - cele in forma de H.
Dispunerea fusurilor prezentată în fig. 3.9, face posibilă frezarea profilelor în formă de K, iar diagrama prezentată în Fig. 3.10, - chiar mai complex, cu caneluri longitudinale suplimentare.
La mașinile în care fusurile sunt amplasate în conformitate cu diagramele din Fig. 3.11 și 3.12, se pot obține profile în formă de X.
Fusoarele pot fi aranjate secvenţial într-o ordine diferită, de exemplu, într-una care permite ca adaosul îndepărtat la formarea profilului să fie distribuit pe două sau chiar trei freze. În plus, unele profile nu pot fi obținute fără înclinarea a cel puțin unui ax.
Prin urmare, producătorii de mașini de top, la cererea unui anumit consumator, pot produce mașini cu patru fețe care au zece sau mai multe axe. Astăzi, pe piață se găsesc adesea mașini cu aranjamente non-standard ale axului pentru echipamente recondiționate, uzate.
Zgomot de la mașinile cu patru fețe
În multe țări, nivelul maxim admis de zgomot la locul de muncă este stabilit legal la 85 decibeli (dB). Acolo unde nivelul de zgomot depășește această valoare, trebuie utilizat echipament de protecție. De fapt, 85 dB este nivelul maxim de zgomot la care o persoană poate fi expusă timp de opt ore fără a-i afecta auzul. O creștere a acestui nivel de zgomot cu 3 dB corespunde unei dubleri a intensității expunerii și unei înjumătățiri a timpului admisibil de expunere la sunet. La un nivel de 88 dB, timpul de expunere admisibil va fi de patru ore, la 91 dB - două ore etc. Asta înseamnă că urechea poate tolera zgomot de 110 dB doar câteva minute.
Dar acest nivel de zgomot este tipic pentru toate mașinile care lucrează pe patru fețe. Și chiar și prezența carcaselor care absorb zgomotul pe echipament, care, de regulă, sunt deschise în spatele mașinii și au un scop mai degrabă decorativ decât de protecție, nu ajută la reducerea acestuia. Prin urmare, astfel de mașini în producție ar trebui plasate într-o cabină specială izolată fonic (Fig. 4), iar operatorii de mașini trebuie să poarte antifoane în timpul lucrului.
Mașinile cu patru fețe sunt unul dintre principalele tipuri de echipamente la orice întreprindere de prelucrare a lemnului și nu numai calitatea produsului, ci și productivitatea întreprinderii depind adesea de alegerea corectă a acestora. Aceasta înseamnă că atunci când alegeți o mașină, ar trebui să acordați atenție nu numai prețului acesteia, ci și să studiați cu atenție proiectarea unor astfel de echipamente și ofertele potențialilor furnizori, în special, comparându-le cu nevoile întreprinderii și numai apoi luați decizia finală de cumpărare.
Andrei MOROZOV,
Compania „Media Technologies”,
comandat de revista LesPromInform
Orez. 1. Mașină cu patru fețe cu transmisie prin curea a tuturor unităților de la un singur arbore de transmisie
Și într-adevăr, atunci când tăie și modelează un buștean, un dulgher folosește un topor, un azut și o răzuitoare - o unealtă simplă și imprecisă. Dar tâmplarul ține în mâini pluguri atât de minunate precum un avion, sherhebel, articulator, zenzubel, hebel pliat, tongue and groove, modeler și altele, cu ajutorul cărora nu puteți doar să planificați suprafața unei scânduri sau a unui bloc, dar de asemenea, modelați-o cu mare precizie pe toată lungimea secțiunii de profil. Un alt lucru este câtă muncă manuală și ce calificări va necesita această muncă...
Rindeluire sau frezare?
Ei au știut să planifice lemnul în urmă cu trei mii de ani, în Egiptul Antic și în timpul săpăturilor din orașul Pompei, care a murit în anul 79 d.Hr. e. s-au găsit avioane foarte asemănătoare cu cele moderne.
De-a lungul secolelor lungi care au trecut de atunci, s-au făcut încercări de mecanizare a procesului de rindeluire. Și dacă primul strung a fost creat de Diodorus Siculus încă din anii 650 î.Hr. e., atunci nu există așa ceva care ar putea fi numit 100% planing astăzi. În schimb, omenirea are doar mașini de frezat care îl înlocuiesc - mașini de rostogolire, rindele de suprafață, mașini de frezat cu ax vertical (sus sau inferior) și cele cu patru fețe - sub forma unei combinații a celor menționate anterior, care permit prelucrarea piesei de prelucrat. într-o singură trecere secvenţial pe toate cele patru părţi. Dar, deoarece utilizarea lor a făcut posibilă renunțarea la rindeluirea manuală, la sfârșitul secolului al XIX-lea au fost numite în mod eronat rindeluire de către dulgheri. Și când, după o sută de ani, oamenii de știință ruși au început să înțeleagă clasificarea echipamentelor de prelucrare a lemnului, s-a dovedit că aceste mașini nu erau de rindeluit, ci de frezare longitudinală.
Cert este că rindeaua este procesul de tăiere a lemnului cu un cuțit, a cărui lamă se mișcă paralel cu suprafața prelucrată. Rindeluirea ca proces tehnologic implică producerea unei așchii de grosime constantă pe trecere a cuțitului, de exemplu, bucle curgătoare de așchii atunci când se rindeau cu un plan manual sau furnirul de rindeluit pe mașini speciale când cuțitul se mișcă în linie dreaptă.
Și frezarea este procesul de tăiere a lemnului cu o freză rotativă, ale cărei freze efectuează tăierea în timp ce se deplasează de-a lungul unei căi circulare, în timp ce o mișcare de avans de translație rectilinie poate fi efectuată fie de piesa de prelucrat, fie de întreaga unealtă. În acest caz, alocația de prelucrare este împărțită de freze (cuțite) care se transformă de-a lungul cicloizilor într-un număr mare de așchii, care, datorită cinematicii procesului, au o secțiune transversală variabilă și au forma unei virgulă alungită.
Principala diferență dintre aceste două tipuri de prelucrare este că, din punct de vedere al geometriei suprafeței prelucrate, la rindeluire se dovedește a fi plană, iar la frezare se dovedește a fi ondulată, formată în vârful traiectoriile cicloidale ale cutitelor de frezat prin alternarea depresiunilor si crestelor.
Dar termenul „rindeluire” a devenit deja ferm stabilit în vocabularul profesional, literatura tehnică și chiar în manualele de prelucrare a lemnului. Și atunci când au dezvoltat primul nostru GOST pentru aceste mașini, creatorii săi la începutul anilor 1970, pentru a nu face o revoluție, au fost forțați să ia termenul „frezare longitudinală” între paranteze în numele său, lăsând „rindeaua” obișnuită drept cel principal. Desigur, în timp s-a planificat corectarea acestei greșeli, dar apoi această bună intenție a fost cumva uitată...
Cu toate acestea, cele patru fețe sunt numite „mașini de frezat longitudinal proiectate pentru frezarea longitudinală plană și a profilurilor semifabricatelor de lemn într-o singură trecere din toate cele patru laturi de-a lungul secțiunii transversale”.
Istoria patrulaterelor
Se crede că inventatorul mașinii de frezat pentru prelucrarea metalelor a fost englezul Eli (Eli) Whitney, care a primit brevetul corespunzător în 1818. Dar curând astfel de mașini au început să se răspândească în prelucrarea lemnului. Prima mașină de „rindet și turnat” - precursorul mașinilor moderne de frezat longitudinal pe patru fețe - a fost brevetată în 1827.
Răspândirea unor astfel de mașini a fost îngreunată de lipsa unei unități individuale. Acționarea a fost grupată, adică comună și unificată pentru toate mașinile și a fost efectuată de la arborele unei roți de apă, iar mai târziu de la arborele unui motor cu abur, a trecut prin întregul atelier, iar din acesta au venit transmisii cu curele separate. pentru fiecare unitate rotativă. Este clar că a fost foarte dificil să se conecteze mai multe curele de transmisie la toate cele patru fusuri situate într-o mașină cu patru fețe atât pe verticală, cât și pe orizontală, precum și la mecanismul de alimentare (Fig. 1).
Marșul victorios al mașinilor de prelucrat lemnul conduse de propriul motor electric a început în 1907 odată cu crearea mașinii DC Pattern Miller de către compania engleză Wadkin. Și 20 de ani mai târziu, în 1928, în Germania, ultimele întreprinderi mari au finalizat înlocuirea transmisiei de grup a mașinilor-unelte cu una individuală - de la motoare electrice individuale. A început epoca prelucrării industriale a lemnului, în dezvoltarea tehnologiei în care mașinile cu patru fețe au jucat unul dintre rolurile principale.
Clasificarea mașinilor cu patru fețe
Orez. 2. Dispunerea clasică a fusurilor pentru o mașină cu patru fețe:
1 - ax orizontal inferior;
2 - ax vertical dreapta;
3 - ax vertical stâng;
4 - arbore orizontal superior
Scopul mașinilor de frezat longitudinală pe patru fețe este de a freza bare, scânduri sau grinzi pentru a produce semifabricate și piese care au o secțiune dreptunghiulară sau profil care este constantă pe toată lungimea.
Domeniu de aplicare: întreprinderi de prelucrare a lemnului și de mobilă care produc produse de tâmplărie și construcții turnate și semifabricate, precum și piese de mobilier din lemn masiv masiv.
De-a lungul anilor care au trecut de la inventarea lor, mașinile cu patru fețe au păstrat întreaga compoziție a componentelor încorporate inițial în ele, deși s-au schimbat serios datorită designului îmbunătățit.
Orice astfel de mașină de astăzi include un pat cu mese amplasate pe el (de lucru și îmbinare); rigle de ghidaj longitudinal; mecanism de alimentare (concentrat sau distribuit); cleme pentru piese de prelucrat (laterale și verticale); unități de frezare (orizontale și verticale) și sistem de control.
Pe baza designului lor, mașinile cu patru fețe sunt împărțite în mod convențional în trei grupuri principale. Prima categorie include cele ușoare, cu o lățime de procesare de până la 180 mm. Acestea sunt destinate în primul rând producției de produse de tâmplărie și construcții turnate (plate, plinte etc.) Viteza de avans a unor astfel de mașini este de la 6 la 36 m/min (cinematic), numărul de fusuri este de 4-6. Mașinile din a doua grupă sunt de dimensiuni medii, cu o lățime de procesare de până la 250 mm. Sunt utilizate pentru producerea de muluri de construcție, grinzi, scânduri etc. Viteza de avans a mașinilor din această grupă este de 8-60 m/min, iar pentru mașinile pentru calibrarea cherestea - 150 m/min și mai mare cu numărul de fusuri. nu mai mult de cinci. Al treilea grup este mașinile grele cu o lățime de procesare de până la 600 mm. Acestea sunt utilizate pentru prelucrarea grinzilor de construcție, a cheretelei de furnir laminat și a altor piese similare cu o secțiune transversală mare. Există, de asemenea, mașini foarte grele cu patru fețe, cu o lățime de frezat de până la 2600 mm, utilizate la prelucrarea plăcilor și grinzilor laminate largi.
Cu câteva decenii în urmă, primul grup de mașini includea și mașini cu o lățime de procesare de 60-100 mm, dar recent cererea pentru astfel de echipamente a scăzut și producția sa în masă aproape că a încetat.
Există, de asemenea, o diviziune de mașini cu patru fețe în funcție de scopul tehnologic. De obicei, mașinile au, de regulă, doar patru axe pentru prelucrarea piesei de prelucrat de jos, de pe ambele părți și de sus.
Dacă mașinile cu patru fețe sunt echipate cu dispozitive și unități de frezat pentru a elimina curbura (deformarea) pieselor de prelucrat originale, atunci, prin analogie cu o mașină de rostogolire manuală, în limbaj profesional pot fi numite mașini de rostogolire. Au la intrare o masă alungită de lucru (de rindeluit) și unități care asigură crearea unei suprafețe plane de bază pe suprafața inferioară și marginea pieselor de prelucrat inițiale.
Mașinile echipate la ieșire cu un ax suplimentar, al cincilea, concepute pentru tăierea unui profil longitudinal profund pe piesele de prelucrat sau tăierea lor longitudinală cu ferăstrău în piese de prelucrat, se numesc mașini de turnare - prin analogie cu un plan de turnare. Mașinile care combină funcțiile de îmbinare și de selecție a profilului și sunt echipate cu componente și ansambluri adecvate se numesc îmbinări-mulare.
Prima mașină de turnat a fost proiectată în 1920 în Germania de către Armin Berner. În timp ce lucra la Gubisch, a îmbunătățit designul mașinii și a extins gama de funcții ale acesteia, rezultând în crearea primei mașini de îmbinare și turnat pe patru fețe.
Scheme tehnologice ale mașinilor cu patru fețe
Orice mașină cu patru fețe poate fi considerată o combinație de mecanisme de frezat, grupate pe un singur pat în ordinea secvenței operațiilor pentru prelucrarea pieselor.
Cu aranjamentul clasic al fusurilor (Fig. 2), primul în avans este cel orizontal inferior, care, ca și axul unei mașini de îmbinare, creează o suprafață de bază plană rectilinie pe suprafața inferioară a piesei de prelucrat.
Apoi, primul ax vertical este instalat în mașină (de obicei în partea dreaptă a alimentării), a cărui sarcină este de a crea o suprafață de bază plană, rectilinie pe marginea piesei de prelucrat, care va fi strict perpendiculară pe baza formată pe suprafața sa inferioară. Funcționarea acestui ax este similară cu funcționarea unei mașini de frezat verticală cu o poziție inferioară a arborelui, care îndeplinește funcția de îmbinare a marginilor.
La mașinile clasice, primul ax vertical este urmat de unul similar, dar îndeplinește funcția de îngroșare pentru a obține lățimea specificată a piesei de prelucrat. Același ax poate forma simultan un profil pe margine.
Grosimea este formată de axul orizontal superior prin îndepărtarea adaosului de pe suprafața superioară a piesei de prelucrat - similar cu prelucrarea pe o rindea pentru grosime cu o singură față. Cu același ax, atunci când instalați unealta adecvată, puteți forma și un profil pe suprafața superioară a piesei de prelucrat.
Astfel, pe o mașină cu patru fețe, toate cele patru suprafețe longitudinale ale piesei sunt procesate secvenţial, ceea ce, de fapt, a predeterminat numele echipamentului.
Cu toate acestea, în unele cazuri, succesiunea de aranjare și numărul de arbori într-o mașină cu patru fețe pot diferi de cele adoptate în schema clasică.
Principala importanță în acest caz este forma secțiunii transversale a profilului prelucrat. Poate avea, de exemplu, o adâncime mare de admisie care nu poate fi îndepărtată cu un singur tăietor din cauza necesității de a crește foarte mult diametrul tăietorului. Dimensiunea (adâncimea) alocației poate fi limitată de puterea de antrenare a unui arbore, ceea ce nu va permite îndepărtarea completă a alocației într-o singură trecere. Profilul poate avea, de asemenea, unele decupări care sunt inaccesibile tăietorilor orizontale sau verticale.
În plus, la deplasarea piesei de prelucrat prin mașină, trebuie să se asigure uniformitatea strictă a acestei mișcări printr-un contact sigur cu elementele mecanismului de alimentare. Dar, să zicem, atunci când se fabrică piese cu o secțiune transversală triunghiulară sau similară, pur și simplu nu există suprafețe rămase pe piesa de prelucrat potrivite pentru contactul cu rolele mecanismului de alimentare, iar formarea finală a profilului trebuie efectuată de mai multe tăietori. montat pe suporturi, care sunt situate cât mai aproape de partea de ieșire a mașinii.
Toate acestea pot duce la necesitatea folosirii unor axe orizontale și verticale suplimentare în mașină, inclusiv a celor basculante.
Dar cel mai adesea, în mașinile de turnat pe patru fețe, un al cincilea arbore suplimentar este utilizat pentru a forma profile relativ simple, al căror suport îi permite să fie plasat deasupra, dedesubt, la stânga sau la dreapta piesei de prelucrat sau înclinat la orice unghi dat.
Un brevet pentru un astfel de suport de turnare universal, reglabil pe diferite poziții, a fost primit în 1954 de compania germană Weinig.
Numărul de fusuri, în comparație cu schema clasică, crește și la mașinile de îmbinare pe patru fețe. Principiul de funcționare al acestui echipament și metodele de îmbinare vor fi discutate în următoarea publicație.
Andrei MOROZOV,
Compania „Media Technologies”.
comandat de revista LesPromInform
Îmbunătățirea proceselor tehnologice complică echipamentul și crește productivitatea unei unități individuale. În tâmplărie, strungul pentru lemn pe patru fețe combina operațiunile separate anterior pe o singură masă cu o singură trecere a piesei de prelucrat. Curățenia și precizia prelucrării îndeplinesc standardele de calitate stabilite.
Metode posibile de prelucrare
Diferite capete cu lame de diferite profile pot tăia stratul de pe 4 părți ale semifabricatului:
- frezarea Efectuează numai tăierea longitudinală a lemnului sub canelura. Un tăietor de tip disc îndeplinește sarcina de a tăia placa. Pentru a face acest lucru, clemele pentru benzile de ieșire sunt plasate pe partea de primire a mesei;
- rindeluire;
- articulator
Majoritatea modelelor industriale combină mai multe tipuri de tăiere simultan. Materialul rotund și pătrat este prelucrat. Foile subțiri de material sunt supuse frezării și îmbinării pe două fețe.
Specificații de proiectare
Designul unei mașini de prelucrat lemnul pe patru fețe include 3 părți principale:
- dispozitiv de alimentare cu piesa de prelucrat;
- secțiune ax cu elemente de tăiere;
- sistem de setare a parametrilor de funcționare, reglare, control.
Există modele care au mai multe mecanisme de tăiere instalate secvenţial de-a lungul unei laturi a piesei (prelucrare multiplă).
Viteza arborilor cuțitelor este de 5000-6000 pe minut. La mașinile cu cele mai recente modele, arborele cuțitelor sunt fabricate până la 9000 rpm.
Zona de procesare
Configurația de bază include 2 arbori orizontali (sus/jos) și 2 arbori verticale. Pe fus se pune un cap cu un cuțit drept sau în formă. Rotația arborelui este în intervalul 5000 - 9000 rpm.
Dimensiunile specificate ale produsului sunt stabilite prin mișcarea orizontală corespunzătoare a axului, așezarea/ridicarea muchiei de tăiere și înclinarea axei longitudinale la un unghi de până la 25°. Grosimea plăcii este stabilită prin deplasarea verticală a arborelui superior.
Dispunerea de ansamblu poate include instalarea unui al 5-lea arbore de rindeluire pentru a obține un profil de-a lungul planului inferior al piesei.
În plus, cuțitele de călcat sunt concepute pentru a elimina valurile de pe suprafața lemnului de la capetele rotative. Un bloc de lame fixe situat la un unghi de 45° față de planul mesei îndepărtează 0,02 -0,2 mm de lemn cu fiecare margine. Crestele valului de la rostogolire sunt tăiate la o curățenie specificată.
Control
Reducerea influenței umane în procesul mecanic de prelucrare a lemnului crește funcțiile acestuia pentru măsurarea precisă, calculul parametrilor pentru software, controlul fiecărei faze de funcționare a echipamentului și necesitatea urgentă de a corecta abaterile.
Punctele de control sunt:
- calculul vitezei de mișcare a materiilor prime pentru a menține precizia de prelucrare specificată;
- plasarea fiecărui nod individual în coordonate calculate;
- sincronizarea operațiunii complexe;
- curatare, eliminarea deseurilor generate.
În producția individuală, acest lucru necesită o investiție semnificativă de timp. În producție continuă, oferă un câștig semnificativ în productivitate și standardizarea calității produselor finite din lemn.
Specializare
Instalațiile pentru prelucrarea multilaterală a lemnului sunt suficient de complexe ca design pentru a face o unitate universală. Magazinele de prelucrare a lemnului folosesc soiuri care sunt suficiente pentru a produce rapid și precis o anumită gamă de produse.
După ce au ales o mașină cu patru fețe pentru profilarea lemnului, ei produc un profil cu o legătură canelu-cușon, două laturi uniforme (semicirculare). Operația de rindeluire poate fi combinată pe o singură mașină după tăierea profilului. Varietatea opțiunilor de geometrie a secțiunii transversale a fasciculului este determinată de configurația atașamentelor de tăiere.
Un tâmplar care folosește o mașină de frezat longitudinală cu patru laturi simplifică munca de producere a grinzilor de lemn pentru tocurile de uși și ferestre, plinte, piese de dulap și pardoseli.
Cherestea după un ferăstrău circular are o calitate slabă a suprafeței. În același timp, o mașină de rindeluit pe patru fețe cu performanța necesară vă permite să obțineți precizia dimensională necesară. Are de la 4 până la 10 fusuri, pe care, dacă este necesar, se pune un cuțit cu lamă canelată pentru lemn. Acest lucru face posibilă operarea echipamentului ca o mașină pentru producția de cherestea profilată, pe baza sarcinilor de producție.
Alegere
Caracteristici tehnice, circuit electric, moduri de funcționare, echipamente, programare - toate acestea trebuie studiate conform datelor declarate de producător. Caracteristicile funcționării automatizării, cerințele privind calificarea personalului, materiile prime și întreținerea trebuie luate în considerare atunci când se organizează procesul de producție, se elaborează harti tehnologice. Disponibilitate serviciu mașina de frezat pe patru fețe, piese de schimb pentru aceasta, va afecta funcționarea lină.