Instrumente și metode moderne de diagnosticare a echipamentelor din industria minieră și de prelucrare a mineralelor în conformitate cu conceptul de „Echipament de încredere”. Strategie de întreținere preventivă pentru echipamentele de calcul CPU Tehnic proactiv

SUDARE. RENOVARE. TRIBOTEHANICA: rezumate ale rapoartelor / Responsabil. ed. ; Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse; Instituția de învățământ autonomă de stat federală de învățământ profesional superior „Universitatea Federală Ural numită după. primul președinte al Rusiei B.N. Elțîn”, Nijni Tagil. tehn. Institutul (fil.). – Nizhny Tagil: NTI (filiala) UrFU, 2013. – 76 p.

În timpul opririlor de reparații, mecanismele sunt inspectate și piesele uzate sunt înlocuite cu altele noi. Frecvența reparațiilor poate fi determinată de frecvența defecțiunilor echipamentelor - reparații defecțiuni. Dar au nevoie de mult timp pentru că nu există nicio modalitate de a se pregăti pentru ei. Pentru a corecta acest lucru, am dezvoltat întreținere preventivă programată(PPR), care sunt efectuate după un anumit timp de funcționare. Această abordare reduce timpul de reparație, dar permite reparații premature, deoarece uzura nu se repetă cu mare precizie. Începând cu anii 90, a fost determinată prezența defecțiunilor diagnosticarea vibrațiilor echipament de lucru. Acest lucru elimină reparațiile premature, care se reflectă în numele reparațiilor - conform stării reale(RFS). O reducere suplimentară a reparațiilor este posibilă prin creșterea timpului de funcționare post-reparație al echipamentelor. Acest lucru se realizează prin utilizarea măsurilor de încetinire a uzurii; se numesc astfel de reparatii proactivă(ABURI). Conținutul părții proactive a reparațiilor:

• optimizarea influenței externe, inclusiv reducerea componentei sale de vârf (din vibrații, șocuri etc.);
• optimizarea lubrifierii;
• întărirea suprafețelor de lucru.

Optimizarea influenței externe

Influența externă care provoacă uzura este determinată de puterea echipamentului. Dar reducerea puterii duce la o scădere a productivității. Cu toate acestea, această cale este posibilă dacă producția anuală a echipamentelor care funcționează cu o sarcină mai mică, din cauza timpilor mici de întrerupere a reparațiilor, se dovedește a fi mai mare decât în ​​cazul funcționării cu o sarcină mare și timpi și costuri semnificative pentru reparații.

O altă modalitate de a optimiza influența externă este reducerea efectului său distructiv fără a reduce puterea, prin reducerea concentrației de stres. De exemplu, corpul unei matrițe de 12 metri pentru formarea țevilor cu diametru mare s-a rupt în două după o scurtă operațiune. Sudarea sa de reparație fără măsuri suplimentare de întărire nu părea promițătoare. Analiza stării solicitate a structurii a arătat că nivelul tensiunilor echivalente de-a lungul liniei de fractură scade brusc ca urmare a unei modificări de numai 7° a unghiului de amplasare a rigidizărilor inferioare. Operarea ulterioară a matriței modernizate a confirmat valabilitatea acestei decizii.

Componenta de vârf a sarcinii poate apărea din cauza problemelor. Suprafața dură a capetelor cărucioarelor mașinilor de prăjire nu numai că a redus uzura și frecvența reparațiilor cărucioarelor în sine, dar datorită faptului că, în același timp, a fost eliminată alinierea greșită a cărucioarelor, sarcina pe pinionul de antrenare a fost redusă și înlocuirea sectoarelor sale a fost redusă de patru ori.

Sarcinile de vârf sunt create de vibrații. Aspiratorul este format dintr-un recipient cu două conducte. Printr-unul, topitura de oțel este aspirată în degazor, iar prin cealaltă este turnată înapoi în oală. În timpul funcționării, conducta de aspirație a creat vibrații, care au distrus căptușeala refractară. Elementele de fixare au redus vibrațiile și au dublat durabilitatea dispozitivului de etanșare cu vid.

Optimizarea lubrifierii

Lubrifiantul este un strat care transformă frecarea externă (mare) a suprafețelor în frecarea internă (mică) a lubrifiantului. Se face o distincție între lubrifierea lichidă, când suprafețele de frecare sunt separate printr-un strat continuu, stabil de lubrifiant, și lubrifierea limită, cu un strat mai subțire și intermitent de ulei. Ungerea lichidă este asigurată printr-un aranjament special al rulmenților, iar lubrifierea limită se obține ca urmare a plasării libere a lubrifianților pe suprafețele de frecare. Uleiurile de origine animală și vegetală au fost din punct de vedere istoric primele care au fost folosite ca acestea din urmă. În ultimul sfert al secolului al XIX-lea a început producția de uleiuri minerale mai ieftine din petrol. Proprietățile lor s-au dovedit a nu fi atât de bune, așa că a existat un proces lung de îmbunătățire a acestora cu aditivi. Apariția uleiurilor sintetice datează de la mijlocul secolului al XX-lea. Având vâscozitate scăzută, dependente puțin de temperatură și stabilitate chimică, ele oferă proprietăți de lubrifiere mai bune, ducând la frecare și uzură reduse în comparație cu uleiurile din petrol.

În anii 30 ai secolului XX a devenit cunoscut Efect de relegare. El a arătat că un strat extrem de subțire (5 nm) poate reduce frecarea surfactanți(surfactant), care poate fi numit „lubrifiant invizibil”. Pentru a aplica un surfactant pe o suprafață, a fost dezvoltată în Occident o soluție numită „Epilam”. Ulterior, noile soluții de surfactant au continuat să fie numite epilams prin analogie, atribuindu-le fiecăruia un nume (marca) original. În anii 60, NIIChasprom a dezvoltat epilam EN-3, o soluție de acid stearic în izooctan. Apoi au apărut epilamuri pe bază de surfactanți fluorurati și au fost îmbunătățite. De exemplu, o soluție de 0,05% de acid perfluoropolieter 6MKF-180 în Freon 113 (epilam Efren-2). „Lubrificarea invizibilă” Epilam nu înlocuiește utilizarea lubrifierii convenționale, ci crește eficacitatea acesteia (reducerea frecării și uzurii) prin eliminarea contactului suprafețelor de frecare cu zonele nelubrifiate. Epilaminarea presupune degresarea prealabilă a suprafeței, umezirea acesteia cu epilam și uscare la aer, care este destul de potrivită pentru utilizare în reparații.

În anii ’60, descoperirea științifică nr. 41 a fost înregistrată în URSS - „efectul de lipsă de uzură”. Esența sa este că pe suprafețele de frecare se depune un strat subțire de lubrifiant care conține particule fine. Este recunoscut ca având capacitatea de a se uza și de a se recupera pe măsură ce spațiul dintre suprafețele de frecare crește. Astfel, în ciuda frecării și uzurii, suprafețele primare ale pieselor, fiind protejate de stratul depus, rămân fără uzură. De aici provine denumirea de „efect de puritate”. Pentru a realiza acest lucru, la uleiuri se adaugă pulberi dispersate de materiale moi (cupru, serpentinit, fluoroplastic) și dure (ceramică, diamant). Cele mai stabile idei despre ele sunt următoarele. Aditivii de cupru sunt slab reținuți la suprafață, deci este necesară prezența lor constantă în lubrifiant. Serpentinitul are capacitatea de a difuza, creând un strat durabil cu un coeficient de frecare scăzut. Particule solide de diamant și ceramică, micro-neregularități de umplere, creează o aparență de rulment de rulare. Aditivii la uleiuri obțin refacerea uzurii fără mecanisme de demontare și reducerea frecării.

Optimizarea alegerii lubrifianților poate fi completată cu îmbunătățirea sistemelor de livrare a acestora către unitățile de frecare. Acest lucru prelungește timpul dintre reviziile echipamentelor fără investiții de capital.

Întărirea suprafețelor de lucru

Pentru toate combinațiile de perechi de frecare, există o anumită gamă de sarcini și viteze de frecare, în care uzura este cu câteva ordine de mărime mai mică decât în ​​afara acestui interval. În inginerie mecanică, există o căutare continuă a modalităților de a muta acest interval la presiuni și viteze mai mari. În acest caz, întărirea joacă un rol important. În al treilea sfert al secolului XX, utilizarea sa pe scară largă (călire de înaltă frecvență, cementare, nitrurare, suprafață, pulverizare etc.) a făcut posibilă încetinirea semnificativă a uzurii și creșterea (până la nivelul micronului) preciziei pieselor de fabricație. . Fără întărire, creșterea preciziei nu are sens, deoarece în acest caz, împerecherile scumpe de microni, din cauza uzurii rapide, se transformă în unele obișnuite deja la începutul funcționării. Datorită ajustării cu microni a pieselor, golurile sunt minimizate, zgomotul, sarcinile dinamice, vibrațiile sunt reduse și devine posibil să se lucreze cu uzură minimă la viteze mari. Elementele de reglare utilizate pentru selectarea golurilor în timpul uzurii rapide au fost îndepărtate din mecanisme, ceea ce a avut, de asemenea, un efect pozitiv asupra fiabilității mașinilor și echipamentelor. Noua generație de mașini a crescut timpul de funcționare atât de semnificativ încât au fost numite „fără reparații”.

Acoperirea suprafețelor funcționale ale mașinilor prin călire nu este încă optimă, astfel încât lucrările de călire în timpul reparațiilor sunt pe deplin justificate. Să fim atenți la carbonitrare și la călirea manuală cu plasmă. Au fost dezvoltate nu cu mult timp în urmă, dar au perspective de utilizare, mai ales în timpul reparațiilor, deoarece aparțin categoriei de finisare.

Carbonitrare– dezvoltat în URSS în anii 70 și presupune saturarea suprafeței cu azot și carbon într-o sare de cianat de potasiu topită. Proprietățile stratului carbonitrat sunt similare cu proprietățile stratului obținut prin nitrurare. La suprafață se află un strat subțire (aproximativ 5 microni) de carbonitrură solidă, sub care se află un strat saturat de azot (0,2 mm) cu duritate în scădere treptat. Diferența este că numai oțelurile aliate sunt întărite prin nitrurare, în timp ce carbonitrarea poate întări oțelurile carbon obișnuite ().

Tabel 1 – Duritatea suprafețelor carbonitrate (măsurătorile au fost făcute cu un tester de duritate cu ultrasunete UZIT-3)

Carbonitrarea nu necesită o pre-curățare atât de amănunțită precum nitrurarea și se efectuează mult mai rapid (2 ore în loc de 48 de ore) decât nitrurarea. Piesele mașinii pot fi fabricate conform dimensiunilor desenului și puse în funcțiune imediat după carbonitrare. În același timp, se reduce intensitatea muncii de fabricație, se dobândește rezistență la uzură și la coroziune. De exemplu, utilizarea carbonitrarii în loc de întărirea de înaltă frecvență a redus de 6 ori consumul arborilor de antrenare ai cutiei de viteze a instalației de foraj SBSh-250.

1.1. Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor întreprinderii

Sub Sistem MROînseamnă un set de instrumente, documentație și performeri interdependente necesare pentru menținerea și restabilirea calității produselor incluse în acest sistem.

La fel de obiective Sistemele de întreținere și reparații sunt definite după cum urmează:

• menținerea echipamentului în stare de funcționare pe toată durata de viață a acestuia;
• asigurarea funcționării fiabile a echipamentelor;
• asigurarea productivitatii si calitatii produselor;
• respectarea cerințelor de siguranță a muncii și de protecție a mediului.

Organizarea sistemului de întreținere și reparații al întreprinderii se realizează pe baza luării (în mod explicit sau în conformitate cu practica stabilită) de decizii cu privire la următoarele probleme fundamentale ():

• alegerea unei strategii pentru întreținerea și repararea echipamentelor;
• determinarea modului de organizare a reparației întreținerii producției;
• elaborarea unor criterii de evaluare a eficacității reparației întreținerii producției.

Figura 1.1 – Probleme fundamentale la organizarea unui sistem de întreținere și reparații

1.2. Strategii de întreținere și reparare a echipamentelor

Sub Strategia MRO presupune un model generalizator de acțiuni necesare atingerii obiectivelor stabilite prin coordonarea și distribuirea resurselor adecvate ale întreprinderii. În esență, o strategie MRO este un set de reguli de luare a deciziilor care ghidează serviciul de reparații (RS) al unei întreprinderi în activitățile sale pentru a asigura operabilitatea echipamentelor.

o scurtă descriere a Principalele strategii MRO sunt prezentate în.

Tabelul 1.1 – Scurtă descriere a principalelor strategii de întreținere

Sub reactiv Aceasta presupune strategii de întreținere și reparații, necesitatea unor acțiuni de reparație în care este determinată de apariția unui eveniment critic în cadrul acestei strategii (eșecul, atingerea valorilor limită ale parametrilor reglementați). Preventiv Strategiile MRO au ca scop prevenirea apariției unui eveniment critic și se caracterizează prin posibilitatea de a efectua planificarea preliminară și pregătirea MRO (comandă echipaje de reparații, logistică) spre deosebire de strategiile reactive, atunci când este necesar să se efectueze MRO și, în consecință, asigurând pregătirea acestora, înainte de apariția unui eveniment critic imprevizibil.

Din punct de vedere istoric, s-a format primul (ca cel mai puțin solicitant din punct de vedere al nivelului de organizare și al culturii muncii). strategie de rulare până la eșec, care presupune efectuarea de operațiuni de întreținere și reparare a echipamentelor pentru a ajunge la o stare critică, care, de regulă, se caracterizează prin incapacitatea de a îndeplini funcții specificate, adică pierderea performanței. Principalele avantaje ale acestei strategii MRO includ cel mai lung timp între reparații, corespunzător duratei de viață a echipamentului, și costurile minime de întreținere a unui serviciu de reparații, a cărui funcție dominantă în acest caz este restabilirea funcționalității echipamentului după acesta. eșuează. Pe de altă parte, lipsa capacității de planificare a resurselor (financiare, timp, forță de muncă și altele) necesare efectuării întreținerii și reparațiilor conduce la o creștere semnificativă a duratei acestora din urmă și la creșterea costurilor pentru eliminarea accidentelor, inclusiv a pierderilor de producție. . Crearea stocurilor de articole de inventar, de regulă, nu este o soluție satisfăcătoare, deoarece presupune o scădere a lichidității întreprinderii. Volumul acestor rezerve într-un număr de cazuri (în special în industriile în care se utilizează un singur echipament unic) depășește limitele justificate din punct de vedere economic. În ciuda acestor neajunsuri, în cazul echipamentelor standard necostisitoare și redundante, a căror defecțiune nu are un impact critic asupra procesului tehnologic și nu prezintă un pericol pentru mediu inconjurator, sănătatea și viața umană, această strategie este folosită cu succes până astăzi.

În prima jumătate a secolului al XX-lea, odată cu creșterea producției de serie și creșterea productivității întreprinderilor industriale, pierderile datorate defecțiunilor echipamentelor au devenit critice. Strategia de funcționare până la eșec a fost înlocuită cu strategia PPR sau reparatii conform reglementarilor, implicând întreținerea și repararea preventivă pe baza informațiilor statistice despre durata de viață a echipamentelor. Reducerea numărului de defecțiuni de urgență este unul dintre principalele avantaje ale acestei strategii, deși probabilitatea apariției lor nu este complet exclusă, ci este fixată în limitele specificate. Strategia PPR oferă cele mai bune condiții pentru planificarea resurselor, „cu toate acestea, principalul dezavantaj al PPR depășește toate avantajele sale; constă în efectuarea de reparații a echipamentelor efectiv deservite, precum și înlocuirea forțată a pieselor, indiferent de durata lor reziduală (în complex echipament, diferența dintre resursele pieselor individuale poate ajunge la 500%. Toate acestea duc la o creștere nejustificată a costurilor de exploatare. Dezavantajele PPR includ, de asemenea, o scădere a duratei de viață reziduale a echipamentelor și o creștere a probabilității de defecțiune la punerea în funcțiune după reparație.” Această strategie a asigurat cea mai bună integrare în cadrul unei economii planificate și a făcut posibilă eliminarea unui număr de neajunsuri ale strategiei de exploatare până la eșec stabilită istoric. Sa realizat o utilizare mai completă a resurselor echipamentului prin reducerea probabilității de deteriorare a pieselor cu o durată de viață potențial lungă. , care ar putea apărea atunci când se defectează elemente care determină durata de viață a echipamentului în ansamblu în timpul funcționării până la defecțiune. În prezent, strategia PPR continuă să fie utilizată în multe întreprinderi, în primul rând pentru echipamente și echipamente critice, a căror defecțiune poate reprezenta un pericol pentru mediu, sănătate și viața umană. În alte cazuri, strategia PPR este adesea aplicată doar declarativ, ceea ce se datorează cerințelor crescute pentru eficiența sistemului de întreținere și reparații al întreprinderii într-o economie de piață.

La granița anilor 70-80 ai secolului al XX-lea, echipamentele mobile și portabile de măsurare a vibrațiilor au fost utilizate în reparațiile întreținerea producției, permițând monitorizarea vibrațiilor echipamentelor pe baza analizei de frecvență. În același timp, a avut loc o dezvoltare accelerată a teoriei și cercetării fiabilității în domeniul proprietăților de performanță a echipamentelor. Toate acestea au predeterminat apariția unui nou domeniu științific și aplicat de cunoaștere - diagnostice tehnice, ale căror realizări au fost folosite ca bază pentru implementarea strategiei MRO conform TS. În primul rând, strategia de întreținere și reparare a vehiculelor are ca scop eliminarea deficiențelor strategiei de întreținere precedentă istoric și anume reducerea numărului de acțiuni de reparații nerezonabile pentru a maximiza utilizarea resurselor echipamentelor. La aplicarea acestei strategii, prin monitorizarea vehiculului, probabilitatea defecțiunilor echipamentelor de urgență este redusă la minimum posibil. Motto-ul acestei strategii este: „Echipamentul trebuie oprit pentru reparații cu câteva momente înainte de defecțiunea preconizată.”. Reducerea costurilor de întreținere și reparare a echipamentelor, minimizarea numărului de defecțiuni neplanificate, reducerea numărului de timpi de nefuncționare planificați cauzate de operațiunile de instalare și asamblare sunt avantaje incontestabile care însoțesc implementarea unei strategii de întreținere și reparare a vehiculelor. Strategia de întreținere și reparare a echipamentelor tehnice a propus noi cerințe pentru nivelul culturii muncii. În cadrul serviciilor de reparații și al organismelor de reglementare sunt alocate unități de diagnostic tehnic, iar importanța profesionalismului personal, a calificărilor și a experienței lucrătorilor, managerilor și specialiștilor crește. Pe de altă parte, deoarece reglementarea întreținerii și reparațiilor este determinată de un factor stocastic - starea tehnică reală a echipamentului - eficiența planificării pe termen lung a resurselor este redusă (perioada estimată pentru prevenirea defecțiunilor și, prin urmare, planificarea întreținerii). și reparații în cazul utilizării instrumentelor tehnice de diagnosticare, în principal nu depășește două-trei luni).

Pentru a asigura indicatori de înaltă performanță ai echipamentelor întreprinderilor industriale, recent a devenit din ce în ce mai popular. strategie proactivă MRO. Analiza efectuată în lucrare ne permite să stabilim o strategie MRO proactivă ca fiind cea mai eficientă și adecvată pentru implementare în condițiile economice moderne. O strategie proactivă îmbină avantajele acțiunilor de reparații preventive ale sistemului de întreținere preventivă și suportul informațional pentru procesul de luare a deciziilor, caracteristice întreținerii și reparației echipamentelor tehnice.

1.3. Strategie proactivă pentru întreținerea și repararea echipamentelor

Esență O strategie proactivă de întreținere și reparare a echipamentelor constă în efectuarea acțiunilor de reparații necesare care vizează reducerea ritmului de dezvoltare sau eliminarea defecțiunilor care sunt identificate pe baza informațiilor despre starea tehnică reală a echipamentului.

Baza teoretica strategia de întreținere proactivă a echipamentelor postulează că inițial toate tipurile de defecte sunt prezente sub formă rudimentară sau evidentă în toate mașinile puse în funcțiune. Diverși factori, operarea însoțitoare (sarcini de proiectare și neproiectate, influența factorilor de mediu și a echipamentelor din apropiere, condițiile de funcționare, întreținere și reparații etc.), într-o măsură sau alta duc la dezvoltarea diferitelor tipuri de defecțiuni. Influența determinantă a unei combinații de factori determină dezvoltarea accelerată a uneia sau mai multor defecțiuni, care devin decisive în raport cu performanța mașinii. Alegând acțiuni de reparație astfel încât să se reducă influența factorilor determinanți, este posibilă reducerea ratei de dezvoltare a defecțiunilor, menținând starea de funcționare a mașinii. Alegere rațională și implementare de înaltă calitate acestea și numai acestea acțiunile de reparație sunt sarcina RS.

Strategia proactivă MRO () se bazează pe evaluarea echipamentului vehiculului, care poate fi efectuată folosind următoarele metode:

• monitorizarea parametrilor tehnologici;
• inspectie vizuala;
• controlul temperaturii;
• diagnosticare acustică și vibrații;
• examinare folosind metode de testare nedistructive (magnetice, electrice, curenți turbionari, unde radio, termice, optice, radiații, ultrasonice, testarea substanțelor penetrante).

Figura 1.2 – Reparații întreținerea echipamentelor ca parte a unei strategii proactive de MRO

Motive de acceptare decizii privind necesitatea efectuării acțiunilor de reparație este o situație în care TC a unui element (piesă, ansamblu, mecanism) de echipament duce la o deteriorare a TC a elementelor adiacente (spațial și/sau funcțional).

Lista posibilelor efecte de reparare:

• îngrijirea echipamentelor (curățare, curățare, tratament anticoroziune);
• reglare, reglare, reglare (centrare, echilibrare);
• asigurarea legăturilor (refacerea integrității sudurilor, strângerea îmbinărilor filetate);
• lubrifierea suprafețelor de frecare;
• înlocuirea pieselor de uzură;
• restaurarea sau înlocuirea pieselor de bază, inclusiv a părților corpului.

Acțiunile de reparație sunt efectuate în cadrul următoarelor grupe de activități pentru întreținerea și repararea echipamentelor:

1. Întreținerea preventivă– un set de măsuri efectuate periodic, care au ca scop prevenirea sau reducerea ritmului de dezvoltare a defectelor prin asigurarea condițiilor de proiectare pentru interacțiunea componentelor echipamentelor (curățarea de deșeuri de proces, produse de uzură, coroziune, sedimente, depuneri etc.; îndepărtarea prafului, murdăriei, uleiului, zgurii, calcarului, scurgerilor de materii prime, gunoiului și altele; completarea, reumplerea cu fluide de lucru, completarea, înlocuirea consumabilelor; înlocuirea sau restaurarea echipamentelor înlocuibile și altele).
2. Întreținere corectivă– un set de măsuri efectuate după caz, care au ca scop prevenirea sau reducerea ritmului de dezvoltare a defectelor prin asigurarea condițiilor de proiectare pentru interacțiunea componentelor echipamentului (reglarea și reglarea echipamentelor, inclusiv alinierea, echilibrarea; restabilirea conexiunilor pieselor, asigurarea integrității structurilor metalice și conductelor; restaurarea acoperirilor, culorilor și altele).
3. Întreținere predictivă– un ansamblu de măsuri care vizează stabilirea TC efectivă a echipamentelor pentru a anticipa modificările acestuia în timpul ulterioare a funcționării și a identifica cel mai potrivit moment de aplicare și tipurile de acțiuni de reparare necesare (măsurarea parametrilor tehnici și tehnologici, prelevarea de probe; monitorizarea, testarea) , verificarea modurilor de funcționare a echipamentelor; controlul echipamentului TC, inclusiv metodele de diagnosticare tehnică; detectarea defectelor prin metode de testare nedistructivă; inspecția tehnică a echipamentelor, sondaj, examinare, audit și altele).
4. întreținere– un set de măsuri care vizează asigurarea operabilității echipamentelor prin înlocuirea sau refacerea componentelor sale individuale care nu sunt de bază, cu excepția echipamentelor de înlocuire.
5. Renovare majoră– un set de măsuri care vizează asigurarea operabilității echipamentelor prin înlocuirea sau refacerea componentelor și pieselor sale de bază.

Alegerea unei strategii proactive de MRO permite furnizarea:

• creșterea duratei de viață a echipamentelor prin reducerea ratei de dezvoltare sau eliminarea defecțiunilor incipiente în stadiul inițial al apariției acestora;
• excluderea daunelor secundare ale elementelor echipamentelor cauzate de defectarea elementelor adiacente (spațial și/sau funcțional);
• justificarea și implementarea doar a acțiunilor de reparație necesare, ceea ce reduce costurile și sarcina pe RS și, de asemenea, reduce probabilitatea defecțiunilor cauzate de erorile de instalare și interferența în funcționarea echipamentelor operabile;
• reducerea costurilor pentru repararea întreținerea producției, ca urmare a modificării structurii de întreținere și reparație în favoarea creșterii numărului de acțiuni preventive ieftine în locul operațiunilor de reparații costisitoare (înlocuire, restaurare);
• alegerea rațională a timpului, tipurilor și volumelor de întreținere și reparație datorită avertizării timpurii a defecțiunilor la utilizarea metodelor și mijloacelor de diagnosticare tehnică și testare nedistructivă;
• reducerea probabilității defecțiunilor de urgență cauzate de condițiile tehnice nesatisfăcătoare ale echipamentelor;
• creșterea factorului de disponibilitate a echipamentelor, ceea ce face posibilă creșterea volumelor de producție și reducerea costurilor de producție;
• construirea încrederii consumatorilor în producător prin îndeplinirea la timp a obligațiilor contractuale și îmbunătățirea calității produsului, ca rezultat cuprinzător al îmbunătățirii culturii muncii.

1.4. Metode de organizare a reparației întreținere a producției

Metoda de organizare repararea întreținerea producției determină structura RS a întreprinderii, care are un impact direct asupra eficienței sistemului MRO în ansamblu.

Metode clasice Organizațiile RS se caracterizează printr-o gamă de forme de la descentralizat la centralizat, care diferă prin gradul de concentrare a managementului forțelor și resurselor în cadrul unei singure structuri specializate la nivelul întreprinderii ().

Figura 1.3 – Metode clasice de organizare a reparației întreținerii producției

O metodă de organizare a serviciului de reparații, caracterizată prin distribuirea forțelor și resurselor RS între diviziile de producție ale unei întreprinderi, se numește descentralizate.

Centralizat organizarea unui RS presupune prezența unei structuri specializate în cadrul întreprinderii, căreia îi este încredințată întregul domeniu de funcții pentru întreținerea și repararea echipamentelor diviziilor de producție și auxiliare și, de asemenea, poartă întreaga responsabilitate pentru asigurarea operabilității echipamentelor. .

Metoda de construire a unui RS bazată pe o gamă largă de forme intermediare, care se disting prin diferite grade de centralizare, se numește amestecat.

Cele mai comune forme de organizare a MS la întreprinderile interne sunt formele mixte, în timp ce practica străină indică eficiența ridicată a formelor centralizate de întreținere și reparare a echipamentelor, inclusiv construirea unui sistem de întreținere și reparare bazat pe metode alternative de organizare a MS.

Metode alternative Organizațiile de reparații întreținerea producției () presupun atragerea de resurse externe (forțe și mijloace) pentru a asigura și efectua întreținerea și repararea echipamentelor întreprinderii. În funcție de gradul de utilizare a resurselor întreprinderilor externe și de transferul responsabilității corespunzătoare către acestea pentru asigurarea operabilității echipamentelor, se disting contractantȘi serviciu metode de efectuare a lucrărilor de întreținere și reparații.

Figura 1.4 – Modalități alternative de organizare a reparațiilor întreținere a producției

Pentru a asigura nivelul necesar de eficacitate al sistemului de întreținere și reparare a echipamentelor, utilizarea în comun a metodelor clasice și alternative de organizare a întreținerii reparațiilor a producției la întreprindere este larg răspândită.

1.5. Criterii de evaluare a eficacității întreținerii reparațiilor de producție

Marca de eficiență repararea întreținerea producției se realizează pe baza criteriilor adoptate la întreprindere. Un sistem eficient de criterii face posibilă analizarea nu numai a eficacității actuale a sistemului MRO existent, ci și identificarea rapidă a deficiențelor acestuia și determinarea modalităților de îmbunătățire și dezvoltare ulterioară.

Există abordări tehnice și economice pentru a evalua eficiența RS a unei întreprinderi. Abordări tehnice se disting prin concentrarea lor principală pe criteriile de evaluare care caracterizează performanța echipamentelor și posibilitatea utilizării acestuia pentru implementarea unui proces tehnologic dat. Abordări economice vă permit să evaluați eficacitatea RS prin compararea costurilor de întreținere și reparații și pierderi de producție cauzate de TC-ul echipamentului.

În prezent, problema generalizată tehnice si economice evaluarea eficacității reparației întreținerii producției, care ar permite o analiză cuprinzătoare a eficacității sistemului de întreținere și reparare a echipamentelor, ar trebui clasificată ca fiind insuficient dezvoltată, ceea ce lasă loc întreprinderilor să-și dezvolte propriile abordări pentru rezolvarea acesteia. Acest lucru a fost, de exemplu, întreprins în lucrările [,].

Este necesar să acordați o atenție deosebită unei greșeli comune. Pentru a evalua eficacitatea sistemului MRO, este inacceptabil să se utilizeze criterii care caracterizează activitățile desfășurate de RS (volumul de muncă efectuat: în indicatori cantitativi, de timp, natural, de cost și alți indicatori similari). Intensitatea lucrărilor de reparații nu indică adesea atingerea obiectivului principal de reparare a întreținerii producției - asigurarea operabilității echipamentelor. Evaluarea eficacității sistemului ar trebui să fie efectuată pe baza unor indicatori externi, mai degrabă decât interni, ai performanței acestuia.

Doar o metodologie eficientă de evaluare a eficienței serviciilor de reparații de producție ne permite să realizăm o analiză de înaltă calitate a sistemului MRO, a eficacității activităților sistemului de distribuție și să oferim suport informațional pentru procesul decizional.

1.6. Rata accidentelor

Accidentele de echipamente industriale duc la întreruperea procesului tehnologic, care este însoțită de pierderi materiale inevitabile și pot provoca, de asemenea, dezastre provocate de om și pierderi de vieți omenești. Asigurarea operabilității echipamentelor cu trecerea de la eliminarea consecințelor accidentelor la prevenirea cauzelor acestora este sarcina principală a RS-ului întreprinderii.

Pentru a evalua rata de accidentare a echipamentelor, pot fi selectați indicatori operaționali (timp total de nefuncționare) sau economici (pierderi de producție, costul eliminării accidentelor). În acest caz, în cazul general, este recomandabil ca o întreprindere să evalueze nu valori absolute, ci mai degrabă dinamica modificărilor parametrilor selectați în timp.

Pe de altă parte, poate fi interesant să se efectueze o analiză comparativă a ratelor de accidente ponderate (să presupunem că valoarea pierderilor de producție și costul eliminării accidentelor pentru o anumită perioadă de referință, raportat la valoarea costurilor de întreținere și reparație a echipamentelor) de întreprinderilor din industrie să identifice cele mai eficiente forme de organizare și metode de îmbunătățire a RS.

Evaluarea ratei accidentelor poate fi folosită cu succes ca indicator al eficacității măsurilor de reformă a RS, pentru a evalua soluțiile tehnice și organizatorice implementate. Pe baza unei comparații a pierderilor economice din accidente și a fondurilor alocate finanțării RS, se pot stabili volumele optime ale acestora. Același lucru este valabil și pentru estimarea numărului de personal de întreținere.

Prevederile și sistemele care determină procedura de investigare a accidentelor la întreprinderile industriale sunt, de regulă, elaborate în baza „Procedurii de cercetare și evidență a accidentelor, a bolilor profesionale și a accidentelor de muncă”, aprobată prin Hotărâre a Cabinetului. al miniștrilor Ucrainei nr 1112 din 25 august 2004. Cu toate acestea, sarcina principală rămâne adesea nerezolvată. Vorbim despre utilizarea deplină și eficientă a informațiilor obținute în timpul anchetei, și nu atât pentru eliminare, cât pentru prevenirea accidentelor ulterioare pe același echipament sau similar.

O investigare a unui accident implică o soluție pas cu pas la următoarea secvență de sarcini:

1. Colectarea de informații faptice despre incidentul și acțiunile operaționale ale personalului, inspecția vizuală a locului și a obiectului accidentului.
2. Studiu tehnologice şi caracteristici tehnice obiectul accidentului.
3. Analiza istoriei instalație (accidente similare, lucrări de întreținere și reparații efectuate).
4. Formarea unei ipoteze de lucru, efectuând cercetări suplimentare dacă este necesar (dacă cercetările suplimentare infirmă o ipoteză, se propune una nouă, a cărei fiabilitate este testată).
5. Determinarea cauzelor accident, factori tehnici care îl însoțesc, vinovați (elaborarea unei ipoteze de lucru confirmate).
6. Dezvoltare de urgență evenimente.
7. Monitorizarea implementarea situației de urgență evenimente.

Informațiile obținute pot fi utilizate pentru a rezolva o serie de probleme tehnice și tehnologice, probleme de aprovizionare cu materiale, managementul personalului și dezvoltarea rețelei de distribuție.

Pare recomandabil să se efectueze următoarele tipuri de analize:

• factor cauzal, care constă în identificarea problemelor caracteristice ale întreprinderii (de exemplu, calificarea insuficientă a personalului de exploatare, lipsa suportului material și tehnic stabil și în timp util, discrepanța între volumul și frecvența reparațiilor echipamentelor și intensitatea funcționării acestuia și altele) ;
• spațială, al cărui scop este de a determina „vulnerabilitățile” atât ale mașinilor individuale, cât și ale unităților, complexul de echipamente al întreprinderii în ansamblu;
• temporal, care are ca scop identificarea tiparelor sezoniere, ciclicității situațiilor de urgență, tendințelor și previziunilor de apariție a acestora.

Rezultatele analizei stau la baza dezvoltării măsurilor care vizează nu numai și nu atât combaterea consecințelor accidentelor, ci într-o mai mare măsură eliminarea cauzelor acestora și prevenirea posibilității reapariției în viitor. [

În prezent, în conformitate cu protocolul IEC 61850, echipamentele de calcul sunt utilizate pe scară largă la nivel de stație și stație. Sarcinile sale principale includ monitorizarea și controlul dispozitivelor electronice inteligente precum relee de protecție, PMU (Pector Measurement Units), dispozitive de interfață, osciloscoape digitale (recordere) și dispozitive de analiză GOOSE/SMV. În plus, calculatoarele DSP sunt folosite pentru sistemele de monitorizare și supraveghere a mediului.

Orice problemă în funcționarea echipamentelor de calcul, ca să nu mai vorbim de defecțiunea acestuia, poate afecta direct funcționarea unei singure substații și a sistemului de alimentare în ansamblu. Prin urmare, fiabilitatea și performanța calculatoarelor substațiilor sunt un factor cheie munca eficienta substație, iar gestionarea întregului set de echipamente informatice este de o importanță deosebită împreună cu alte echipamente critice ale substației.

De ce este necesară întreținerea preventivă a echipamentelor de calcul DSP?

La substațiile electrice, sunt implementate trei abordări tipice pentru operarea și întreținerea echipamentelor (inclusiv calculatoare):

1. Întreținere post-urgență (în caz de defecțiune a echipamentului sau timp între defecțiuni)

Cu această abordare, echipamentul rămâne în funcțiune până când se defectează. Repararea sau înlocuirea echipamentului deteriorat are loc numai după ce problema a apărut deja. Deși această abordare este utilizată în unele substații, nu este recomandată pentru aplicarea pe echipamentele critice ale substațiilor, inclusiv în calcul.

2. Intretinere programata

Activitățile de întreținere se desfășoară la intervale prestabilite. Pentru echipamentele de calcul, este mult de preferat să se efectueze întreținerea planificată decât întreținerea după accident. Mai multe studii au arătat că trecerea de la întreținerea post-accident la întreținerea programată permite utilizatorilor să economisească între 12% și 18% din buget.

Cu toate acestea, întreținerea programată are dezavantajele sale:

• Dacă apar defecțiuni ale echipamentelor înainte de timpul planificat de întreținere, atunci această situație se reduce la întreținerea post-urgență.
• Uneori, în timpul întreținerii planificate, se realizează o cantitate excesivă de activități (dincolo de cele necesare).
• Întreținerea programată poate fi destul de intensivă în muncă.

3. Întreținere preventivă (întreținere bazată pe condiții)

Acest tip de întreținere se efectuează atunci când monitorizarea periodică a echipamentelor relevă o tendință clară de deteriorare a stării sale, ca urmare, echipamentul defecte este înlocuit înainte de a apărea probleme evidente. Întreținerea preventivă vă permite să obțineți economii de costuri de 8-12% în comparație cu costul întreținerii programate.

Probabil că nu va fi o noutate pentru tine că astăzi întreținerea echipamentelor de calcul DSP se bazează din ce în ce mai mult pe ultima dintre abordările de mai sus. În prezent, calculatoarele substațiilor sunt clasificate ca „echipamente critice” și incluse în programul de întreținere preventivă.

Mulți operatori de substații și integratori de sisteme includ, de asemenea, cerințe tehnice pentru echipamentele de calcul în caietul de sarcini al acestora. De exemplu, o parte importantă a cerințelor concurenței este să susțină sarcina necesară CPU și utilizarea memoriei computerelor implicate în procesele de prelucrare a datelor și comunicații în substații. Unele cerințe tipice specificate în licitații sunt prezentate în următorul tabel:

Strategia de întreținere preventivă este implementată eficient și completdacă personalul are cunoștințele, aptitudinile și timpul necesar pentru a desfășura activitățile relevante. O strategie de întreținere preventivă permite ca echipamentele să fie reparate și reconstruite în mod sistematic conform planului, având în același timp timp să furnizeze materialele necesare pentru reparații, reducând astfel nevoia de stocare a unui set specific de componente cheie de rezervă. Întrucât lucrările de întreținere sunt efectuate numai atunci când este necesar, există și o creștere a capacității de producție a unității. Deși investițiile inițiale în echipamente de diagnosticare, software și instruire sunt necesare pentru a implementa întreținerea preventivă, beneficiile acestui tip de întreținere depășesc rapid costurile. Această abordare de întreținere este recunoscută pe scară largă ca fiind cea mai bună opțiune pentru echipamentele critice ale substațiilor.

Cum se implementează întreținerea preventivă la substații?

În zilele noastre, majoritatea computerelor vin cu instrumente de monitorizare hardware încorporate. Această funcție este implementată la nivel de BIOS sau ca parte a sistemului de operare.

Monitorizare hardware la nivel de BIOS

Cele mai multe componente moderne ale computerului conțin senzori care monitorizează parametri precum temperatura, consumul de energie și viteza ventilatorului. O opțiune pentru citirea valorilor acestor parametri este monitorizarea hardware-ului la nivel de BIOS. Cu toate acestea, puteți accesa BIOS-ul numai atunci când computerul pornește.

Monitorizarea performantei

Funcționalitatea limitată de monitorizare a performanței sistemului oferită de sistemele de operare Windows și Linux acoperă de obicei doar temperatura sistemului și câțiva alți parametri, care ar putea să nu fie suficienti pentru a implementa o strategie de întreținere predictivă.

Windows

Selectați fila Performanță din Managerul de activități Windows pentru a vedea tendințele de performanță ale computerului dvs.

Mai jos sunt câteva instrumente ale sistemului de operare Linux pe care le puteți rula din linia de comandă și le puteți utiliza pentru a monitoriza performanța computerului.

• VmStat – Statistici memorie virtuală.
• Iotop – monitorizarea I/O disc Linux.
• Monitorix – Monitorizarea sistemului și a rețelei.
• Collectl – Instrument de monitorizare all-in-one de înaltă performanță.

Cheia pentru întreținerea predictivă corectă a computerelor este să utilizați caracteristica de monitorizare hardware din BIOS și instrumentele de monitorizare a performanței incluse în sistemul de operare pentru a determina starea componentelor cheie și pentru a utiliza un instrument pentru a monitoriza continuu aceste valori. Utilizatorii trebuie să fie capabili să determine valorile de prag pentru componentele cheie ale computerului și să monitorizeze starea de sănătate a acelor componente pe baza valorilor de prag specificate. Dacă parametrii componentelor cheie depășesc valorile de prag, sistemul trebuie programat să emită automat o alarmă.

Cu toate acestea, majoritatea soluțiilor disponibile pe piață astăzi pot monitoriza doar temperatura sistemului și alți parametri, care în mod clar nu sunt suficienți pentru a implementa o strategie de întreținere predictivă cu drepturi depline pentru computerele DSP. În plus, multe sisteme nu oferă utilizatorilor capacitatea de a defini praguri pentru componentele cheie ale computerului și este posibil să nu ofere funcționalitate de alarmă. Dacă substația dvs. utilizează întreținere predictivă, cea mai simplă abordare este să utilizați instrumentele de monitorizare existente pentru a citi parametrii componentelor cheie ale computerului și apoi să introduceți aceste date în sistemul dvs. de întreținere predictivă existent. În acest fel, sistemul va putea emite alarme pe baza valorilor de prag specificate pentru aceste componente critice.

Soluția lui Moha

Soluția de întreținere predictivă Moha (numită Auto-întreținere proactivă) include următoarele componente:

• • software utilitar (utilitate) pentru monitorizare proactivă;
  • soluție centralizată pentru semnalizarea proactivă a alarmelor de la distanță.

Utilitate de monitorizare proactivă

Software-ul utilitar Moxa, Proactive Monitoring, este un utilitar care economisește spațiu, consumă puțină energie și ușor de utilizat, care vă permite să monitorizați o serie de parametri ai sistemului.

Monitorizarea proactivă folosește senzori hardware localizați pe placa de bază fabricată de Moha pentru a monitoriza componentele cheie ale computerului dumneavoastră. Puteți vizualiza setările curente pentru componentele computerului de interes făcând simplu clic pe butoanele corespunzătoare din interfața cu utilizatorul. KPI-urile definite de utilizator sunt utilizate pentru a monitoriza componentele critice. Alarmele vizuale și/sau audio sunt declanșate automat atunci când releele sunt declanșate sau sunt detectate capcane interne ale sistemului SNMP atunci când valorile indicatorului KPI depășesc pragurile lor. Acest lucru este foarte convenabil pentru operatori, deoarece le permite să planifice activitățile de întreținere în avans și să nu oprească sistemul imediat înainte de a începe întreținerea.

Soluție de alarmă la distanță centralizată, proactivă bazată pe Ethernet de la Moha

Soluția de alarmă proactivă Moha gata de utilizare oferă următoarele beneficii:

• • Alarma vizuală/sonică centralizată la panoul de control (CPC) prin Ethernet.
  • Pentru nevoi de alarmă, computerul nu necesită instalarea releelor ​​de ieșire.
  • Nu există restricții privind utilizarea cablului.
  • Capcanele SNMP (capcane) combinate în sistem permit captarea erorilor de sistem mai rapid și mai precis.

concluzii

În prezent, sistemele substațiilor sunt implicate activ în implementarea automatizării digitale la instalații. Această tendință este susținută de progresele în tehnologia informației, care oferă operatorilor de substație capacitatea de a „digitiza” operațiunile substațiilor, de a extinde interfețele de comunicație până la echipamentele de stație primară și de a oferi capabilități mai eficiente de monitorizare și control. Echipamentele de calcul joacă un rol critic în construirea substațiilor digitale, iar strategiile adecvate de întreținere ajută la prelungirea duratei de viață a acestui echipament. Abordarea întreținerii calculatoarelor în stații se schimbă din ce în ce mai mult către întreținerea predictivă (cunoscută și sub denumirea de întreținere bazată pe condiții). Un program de întreținere preventivă bine organizat vă permite să anticipați nevoia de activități adecvate, ceea ce duce în cele din urmă la optimizarea timpului petrecut, la creșterea fiabilității echipamentelor și la reducerea costurilor de întreținere.

Pentru orice întrebări referitoare la dispozitivele fabricate de Moxa, vă rugăm să contactați

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse

Instituție de învățământ autonomă de stat federală

„Universitatea Federală Ural

numit după primul președinte Elțin”

Institutul Tehnologic Nizhny Tagil (filiala)

V. A. Korotkov

REPARATII PROACTIVE

ÎN INDUSTRIA MINERĂ ŞI METALURGICĂ

Institutul Tehnologic Nizhny Tagil (filiala) UrFU

numit după primul președinte Elțin

ca ajutor didactic de text electronic

pentru studenții tuturor formelor de studiu

Nijni Tagil

Referent:

Dr. Tech. stiinte

Editor științific:

Dr. Tech. științe, prof.

Reparații proactive în industria minieră și metalurgică: metodă educațională. manual / V. A. Korotkov; Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse; Instituția de învățământ autonomă de stat federală de învățământ profesional superior „Universitatea Federală Ural numită după. primul președinte Elțin”, Nijni Tagil. tehn. Institutul (fil.). – Nizhny Tagil: NTI (filiala) UrFU, 2013. – 41 p.

Manualul prezintă principiile de bază și metodele de creștere a timpului de funcționare după reparație a echipamentului. Inclusiv prin optimizarea sarcinilor de lucru și a tensiunilor, întărirea suprafețelor funcționale ale pieselor și utilizarea lubrifianților calitativ noi.

Destinat studenților, studenților absolvenți și specialiștilor în producție.

UDC 621.791

BBK 34

Bibliografie: 41 de titluri. Masa 11. Fig. 14.

Dezavantajele mașinilor sunt deosebit de clare

sunt descoperite în timpul reparațiilor. În esență, reglarea lor fină

începe abia după punerea în funcțiune

Din cartea de referință

„Bazele designului”

Prefaţă

În industria minieră și metalurgică, costurile de reparație pot absorbi o parte semnificativă a veniturilor, iar timpul de nefuncționare a reparațiilor poate reduce semnificativ veniturile în sine. Prin urmare, reducerea ambelor este o sarcină urgentă. Principalele direcții ale soluției sale:

– prevenirea defecțiunilor bruște (de urgență);

– excluderea reparațiilor premature;

– reducerea duratei reparațiilor datorită principiului agregatului;

– creșterea duratei de viață a pieselor datorită călirii, lubrifierii etc.;

– restaurarea pieselor uzate, care este mai economică decât cumpărarea unora noi.

În ultimele două decenii, arsenalul de instrumente pentru reducerea costurilor de reparații și a timpului de nefuncționare s-a extins semnificativ. Pentru prevenirea accidentelor se realizeaza detectarea defectelor (particule magnetice, ultrasunete...), instrumentele pentru care sunt in permanenta imbunatatite. Dispozitivele de diagnosticare prin vibrații detectează nu numai fisuri, ci și defecte de uzură și de asamblare, adică determină necesitatea reparațiilor fără a opri repararea și dezasamblarea echipamentului. Astfel de reparații sunt numite „reparații bazate pe starea reală”, deoarece exclud reparațiile premature atunci când echipamentul nu este încă suficient de uzat. Instrumentele portabile pentru determinarea durității, rugozității și compoziției chimice sunt utilizate pentru a verifica piesele de schimb pentru conformitatea cu desenele, ceea ce împiedică intrarea în funcțiune a „defectelor” și defecțiunea rapidă ulterioară a echipamentului reparat. Uleiurile cu aditivi tribotehnici nu numai că reduc frecarea, ci și restabilesc uzura fără mecanisme de demontare. Călirea manuală cu plasmă a devenit posibilă pentru a consolida suprafețele de contact pe carcasele echipamentelor mari. Metodele de refacere a pieselor uzate reduc semnificativ achiziția de piese de schimb.

Astfel, in timpul reparatiilor, mecanicii au posibilitatea nu doar de a restabili functionalitatea echipamentelor prin inlocuirea pieselor uzate, ci de a lua masuri pentru cresterea timpului de functionare post-reparatie. Echipamentul reparat începe să funcționeze mai bine decât cel nou. Aceste reparații anti-îmbătrânire se numesc „ proactivă» reparatii, care fac obiectul acestei lucrari.

1. REPARATII SISTEME DE ORGANIZARE

În timpul opririlor de întreținere se efectuează audit mecanisme de determinare a defectelor inacceptabile, după care reparație, adică înlocuirea pieselor respinse cu piese noi. În prezent, există patru forme principale de organizare a reparațiilor. Acestea sunt reparații efectuate din cauza defecțiunilor, reparații preventive planificate, reparații bazate pe condiții reale și reparații proactive.

1.1. Reparații și reparații defecțiuni

Este posibil să se efectueze reparații atunci când funcționarea sa devine imposibilă din cauza defecțiunii - „reparații de eșec”. Această strategie simplă nu împovărează pregătirea reparațiilor, dar reparațiile în sine, datorită caracterului neașteptat al acestora, pot fi costisitoare și consumatoare de timp. „Reparațiile bazate pe defecțiuni” sunt justificate dacă defecțiunile sunt aleatorii, depind puțin de timpul de funcționare și când consecințele defecțiunii sunt nesemnificative, iar măsurile preventive sunt mai costisitoare decât înlocuirea unei unități defectuoase.

O versiune îmbunătățită a „reparațiilor bazate pe defecțiune” este „reparațiile bazate pe apariția defectelor”, care sunt determinate de semne indirecte: vibrații, scurgeri de ulei etc. Pentru a accelera „reparațiile pe baza defecțiunii”, se folosește metoda de agregare. . Înlocuirea unităților se realizează mai rapid decât înlocuirea pieselor individuale incluse în unități; în același timp, unitățile în sine sunt trimise spre reparație către departamente sau întreprinderi specializate.

Defectarea echipamentului de funcționare din cauza defecțiunii unei piese poate duce la deteriorarea altor piese (reparabile) și, astfel, poate crea situații de urgență. Conceput pentru a le preveni întreținere preventivă programată(PPR), care sunt efectuate după un anumit timp de funcționare, când se știe din experiență că mecanismele au nevoie deja de reparații.

Dezavantajul PPR este următorul. Uzura, de regulă, nu se repetă cu mare precizie, deoarece depinde de schimbările de duritate, dimensiunea și locația pieselor, chiar și în limitele toleranțelor de desen. În consecință, lucrările de întreținere sunt de fapt efectuate cu întârziere sau înainte de perioada de reparație necesară în mod obiectiv. O întârziere în efectuarea reparațiilor înseamnă defecțiuni ale echipamentelor, așa că planifică înainte de program pentru întreținerea preventivă. Dar demontarea prematură a echipamentelor (atunci când uzura pieselor nu a atins valoarea maximă) și asamblarea ulterioară fără înlocuirea pieselor perturbă rularea îmbinărilor, provocând uzura accelerată a acestora. Aceasta presupune o necesitate obiectivă pentru o determinare mai precisă a uzurii pe baza semnelor secundare fără a demonta mecanismele.

Cu toate acestea, sistemul actual PPR se potrivește în mare măsură atât producătorului de echipamente, cât și personalului organizației de reparații. Producătorul prescrie inspecții frecvente, în timpul cărora defectele de fabricație sunt eliminate. O companie (divizie) de reparații este interesată de PPR deoarece acest sistem oferă angajare permanentă cu o capacitate minimă de a controla calitatea lucrărilor de reparații din partea Clientului.

1.2. RFS și reparații proactive

Din anii 90 a început să fie folosit pentru reparații. diagnosticarea vibrațiilor, adică, determinarea stării tehnice a mecanismelor (pentru prezența fisurilor, defecte de asamblare, uzură) pe baza fondului de vibrații creat de echipamentele de operare, folosind dispozitive electronice portabile - analizoare de vibrații. Reduce semnificativ timpul de nefuncționare a auditului asociat cu mecanismele de dezasamblare și inspecție. În plus, stocurile de piese de schimb sunt reduse, deoarece starea mecanismelor este monitorizată continuu și, prin urmare, se achiziționează doar ceea ce este necesar. Reparațiile prescrise pe baza stării tehnice determinate de diagnosticarea vibrațiilor se numesc „reparații bazate pe starea reală”.

Diagnosticarea vibrațiilor este completată în mod convenabil de înregistrarea electronică a defecțiunilor, care vă permite să identificați unitățile și părțile problematice care eșuează cel mai adesea. Aceste informații fac posibilă analizarea motivelor performanței lor scăzute pentru a dezvolta măsuri de creștere a duratei lor de viață. Reparațiile efectuate cu implementarea măsurilor de creștere a durabilității (timpului de funcționare) a pieselor și interfețelor înlocuite au ajuns să fie numite „reparații proactive”. După ce sunt efectuate, echipamentul funcționează nu numai că nu mai rău, ci chiar mai bine decât nou. Acest lucru ne permite să spunem că „reparațiile proactive” sunt însoțite de un efect de întinerire.

Cel mai eficient sistem PAR este și cel mai dificil de implementat. În sine, nu doar efectuarea de diagnosticare a vibrațiilor și înregistrarea electronică a defecțiunilor trebuie să fie completată de dezvoltarea unor măsuri pentru încetinirea uzurii și apariția altor defecte, care, în plus, trebuie testate în practică. Cu alte cuvinte, reparațiile proactive implică efectuarea, într-o oarecare măsură, de lucrări de cercetare și dezvoltare (R&D). Acest lucru impune cerințe mai mari atât pentru serviciile mecanicului șef (inginer energetic), cât și pentru organizațiile de reparații contractuale sau propriile departamente de reparații.

Tabelul 1.1

Comparația sistemelor de management al reparațiilor

Practica arată că nu este recomandabil să folosiți doar unul dintre sistemele prezentate pentru organizarea reparațiilor. Combinația lor flexibilă oferă cel mai mare efect. În tabel 1.1. iar 1.2 oferă o comparație a diferitelor sisteme de organizare a reparațiilor și raportul acestora, recomandate de BALTECH, pentru întreprinderile din industria minieră (http://www.*****).

Tabelul 1.2

Acțiuni ale sistemelor de management al reparațiilor pentru întreprinderi

2. COMPONENTELE REPARATIILOR PROACTIVE

După ce planificarea reparațiilor a fost adusă la perfecțiune, adică acestea nu sunt efectuate nici mai devreme, nici mai târziu decât este cerut de starea mecanismelor, atunci pentru a reduce și mai mult costurile de reparație este necesar să se mărească timpul de funcționare post-reparație. Acest lucru este realizat proactivă reparații, inclusiv măsuri de încetinire a defecțiunii mecanismelor din cauza formării de fisuri, uzură și alte defecte. Inclusiv:

– optimizarea sarcinilor de lucru și a stresului;

– întărirea suprafețelor de lucru;

– îmbunătățirea lubrifierii.

2.1. Optimizați sarcinile de lucru și tensiunile

Principiile importante de proiectare sunt reducerea greutății mașinilor (echipamentelor) și creșterea productivității (puterii). Dar acest lucru duce la o creștere a tensiunii în elementele structurale și pe suprafețele de contact. O creștere a tensiunii în elementele structurale crește probabilitatea defecțiunilor, iar pe suprafețele de contact accelerează uzura. Ca urmare, frecvența reparațiilor crește, ale căror costuri reduc profiturile, iar timpul de nefuncționare a reparațiilor reduce veniturile din exploatare. Prin urmare, reducerea productivității echipamentelor (sarcinile de lucru) și creșterea greutății acestuia pot fi justificate dacă profiturile cresc datorită costurilor reduse de reparații și timpilor de nefuncționare.

Sarcinile percepute de echipament provoacă stres în piesele și componentele sale și creează frecare pe suprafețele de contact. Este posibil să se facă distincția între percepția favorabilă și nefavorabilă a sarcinilor de lucru de către echipamente. Cu percepția nefavorabilă, apar vibrații și concentrarea stresului, ceea ce duce la eșecuri rapide. Lucrările de eliminare a percepției nefavorabile a echipamentelor de către sarcinile de lucru, cu concentrarea vibrațiilor și a stresului, asigură o reducere semnificativă a reparațiilor. Să arătăm asta cu exemple.

Corpul unei matrițe de 12 metri pentru formarea țevilor cu diametru mare s-a rupt în două de-a lungul axei longitudinale după o scurtă operațiune. Repararea lui de sudare fără „întărirea” structurii nu părea promițătoare. Cu toate acestea, a fost evitată „întărirea” propriu-zisă datorită creșterii masei. Analiza stării de solicitare a arătat că o modificare de la normal cu 7º a unghiului de amplasare a rigidizărilor inferioare (Fig. 2.1) distribuie mai uniform forța de lucru pe corpul matriței și reduce nivelul tensiunilor distructive de-a lungul liniei de fractură. O astfel de modernizare nu a necesitat nici o creștere a costului reparațiilor, nici o creștere a greutății structurii.

Într-o mașină de turnare continuă (CCM), rotația rolelor s-a oprit adesea. În același timp, „frecarea de rulare” a rolei pe lingou s-a transformat într-o „frecare de alunecare” mai agresivă, ceea ce a dus la uzura rapidă sub formă de „puncte plate” și înlocuirea prematură a rolelor. După ce rotația rolelor cu axe a fost înlocuită cu rotația cilindrului rolei pe o axă fixă, au fost eliminate cazurile de blocare a rolelor. Ca urmare, a fost eliminat tipul agresiv de uzură „frecare de alunecare”, ceea ce a mărit timpul de funcționare al rolelor de 2,5 ori.

Presiunea din furnal este eliberată printr-o supapă atmosferică. Pentru a încetini uzura suprafețelor sale de contact de către un flux de gaz praf, s-a folosit suprafața de carbură (HRC55), care a fost apoi supusă unei șlefuiri intensive de muncă. Deoarece scurgerea gazelor, care provoacă o uzură rapidă, a avut loc din cauza unei potriviri slăbite a suprafețelor de contact, s-a decis etanșarea îmbinării cu azbest rezistent la foc. Fluxul de gaze a scăzut atât de mult încât, fără a compromite durata de viață, au trecut la o suprafață mai puțin dure (HRС35), prelucrată prin strunjire, ceea ce a redus semnificativ intensitatea muncii și costul reparației supapei atmosferice.

Studiile privind rezistența la uzură a unei ieșiri sudate utilizate pentru îndepărtarea gazelor praf au arătat următoarele. O creștere a abruptului curbei (în loc de 5 sectoare, s-au folosit 4, Fig. 2.2) a condus la o creștere a concentrației acțiunii forței a fluxului de gaz atât de semnificativ încât a redus durata de viață de multe ori.

Cărucioarele cuptorului își contactează părțile laterale când se deplasează. Uzura laterală duce la nealinierea boghiurilor, care la rândul său creează o sarcină crescută pe pinionul de antrenare. Uzura rapidă a părților laterale ale boghiurilor a fost eliminată prin suprafața dură „la dimensiune”. Acest lucru a eliminat simultan dezalinierea cărucioarelor din mașină, a redus sarcina pe pinion și, în consecință, frecvența de înlocuire a sectoarelor acestuia. Dacă mai devreme în „stea” un sector a fost înlocuit în fiecare an (la un cost de ~ 1 milion de ruble), acum sectorul este înlocuit la fiecare patru ani.

În aspirator, două țevi care coboară într-o oală cu oțel topit sunt fixate într-un fund plat. O conductă este pentru aspirarea topiturii în degazor, cealaltă este pentru scurgerea topiturii înapoi în oală. În timpul funcționării, conducta de aspirație a creat vibrații, care au distrus rapid căptușeala refractară, iar degazorul a fost scos pentru reparație. Pentru reducerea vibrațiilor s-au folosit elemente de prindere, în urma cărora rezistența dispozitivului de etanșare în vid a fost dublată, iar costul de aspirare a fost redus la jumătate.

În podurile de cale ferată sudate, fisurile apar neașteptat de repede, după numai 2-7 ani de funcționare. Multă vreme nu au putut găsi motivul, până când în anii 90 au stabilit că atunci când trenurile trec prin travele de pod, apar vibrații de înaltă frecvență. Pentru a le preveni, racordurile tradiționale din unghiuri laminate au fost înlocuite cu diafragme din tablă, iar acest lucru a eliminat apariția fisurilor, chiar și cu timpul de funcționare de 10 ori mai mare.

Modul în care echipamentele gestionează sarcinile de lucru este foarte influențat de concentratoare de stres. Termenul în sine sugerează că în unele locuri ale mașinilor și mecanismelor, datorită caracteristicilor de proiectare, stresul crește. Daunele cauzate de concentratoarele de stres diferă de daunele cauzate de supraîncărcările generale. Când suprasarcina acoperă întreaga secțiune transversală a unei piese, deformarea plastică precede ruptura. Dar este absent atunci când condiția de rezistență este încălcată numai în concentratorul de stres. Din acest motiv, se numește o astfel de distrugere fragil.

Se întâmplă după cum urmează. Într-un concentrator de tensiuni, chiar și solicitările de funcționare minore din greutatea proprie a structurii pot crește până la nivelul rezistenței finale a metalului, ceea ce duce la apariția unei microfisuri. Dacă ascuțimea sa este mare și nu scade pe măsură ce progresează, atunci fisura începe să reprezinte un concentrator de stres în mișcare. Deoarece solicitarea depășește rezistența la tracțiune la gura fisurii, aceasta trece instantaneu prin întreaga secțiune. Astfel, în lipsa sarcinilor utile, sub influența doar a greutății proprii, podurile și galeriile s-au prăbușit, cisternele s-au scufundat sub apă.

O regulă importantă pentru prevenirea fracturilor fragile este evitarea acumulării de concentratoare de tensiuni (găuri, suduri etc.). Rezultatul nerespectării a fost distrugerea uneia dintre cele două grinzi ale mânerului excavatorului, în Fig. 2.3 A se poate observa că ambele părți ale grinzii prăbușite sunt nedeformate, ceea ce indică natura fragilă a defecțiunii care a avut loc sub o sarcină mică.

În fig. 2.3 b puteți vedea locul unde a început distrugerea, care este prezentat în Fig. 2.3 A marcat cu o săgeată întunecată. Fisura nucleata, inainte de a acoperi intreaga sectiune, mai intai a avansat treptat, ceea ce concomitent a conferit distrugerii un caracter de oboseala.

Galvanizare" href="/text/category/galmzvanika/" rel="bookmark">cromare galvanică, carburare, nitrurare și altele. Caracteristicile lor sunt prezentate în Tabelul 2.1.

În reparațiile proactive, această abordare este acceptabilă și dacă piesele au fost utilizate anterior fără întărire. În caz contrar, este necesar să se găsească metode de întărire mai eficiente decât cele folosite. Când căutați pur și simplu prin metodele de întărire disponibile, o metodă potrivită poate cădea ultima, ceea ce va duce la pierderi de timp și bani. Prin urmare, este util să cunoașteți câteva reguli pentru a minimiza numărul de experimente atunci când alegeți o metodă de întărire adecvată.

Tabelul 2.1

Caracteristicile tipurilor de călire

Selectarea metodelor de întărire în funcție de grosimea stratului întărit

Dacă o piesă este folosită până la punctul de uzură semnificativă (măsurată în milimetri), atunci nu trebuie specificată întotdeauna călirea la aceeași grosime. Uzura excesivă a mecanismelor duce la pierderea puterii, șocuri și vibrații, provocând avarii și provoacă producerea de produse de calitate scăzută. Prin urmare, călirea trebuie considerată nu numai ca un mijloc de reducere a consumului de piese de schimb, ci și ca o oportunitate de a elimina funcționarea echipamentelor cu uzură mare. Întărirea poate încetini uzura de multe ori (chiar de zeci și sute de ori), făcând inutilă operarea mecanismelor cu uzură mare.

UDC 629.7.05

PERSPECTIVE DE DEZVOLTARE A METODELOR DE ÎNTREȚINERE A SISTEMELOR COMPLEXE DE ECHIPAMENTE DE LA BORD

©2012 N. V. Cekryzhev, A. N. Koptev

Universitatea Aerospațială de Stat din Samara, numită după Academicianul S.P. Korolev (universitate națională de cercetare)

Articolul discută principiile unei abordări calitative a unei metode promițătoare de întreținere proactivă a sistemelor complexe de echipamente de bord a aeronavelor.

Siguranța zborului, managementul riscului, evoluția defecțiunilor, întreținere proactivă.

În ultimii 30 de ani, principala sarcină a dezvoltării sistemului de transport aerian a fost căutarea unor noi abordări pentru rezolvarea problemei creșterii siguranței zborurilor aeronavelor.

Este evident că ideologia tradițională retroactivă (Reactivă) a prevenirii evenimentelor aviatice, construită pe respectarea strictă a cerințelor de reglementare și implementarea recomandărilor preventive elaborate pe baza rezultatelor unei investigații asupra evenimentelor petrecute, s-a epuizat.

Prin urmare, ICAO a dezvoltat o ideologie fundamental nouă pentru prevenirea accidentelor și incidentelor aviatice, numită „managementul siguranței zborului”.

Noua ideologie de prevenire a accidentelor aviatice (A) și a incidentelor presupune crearea unui sistem de management al siguranței zborului (SMS) în compania aeriană, care:

Identifică amenințările reale și potențiale la securitate;

Se asigură că sunt luate acțiunile corective necesare pentru reducerea factorilor de risc/pericol;

Oferă monitorizare continuă și evaluare regulată a nivelului atins de siguranță a zborului.

SMS nu se concentrează pe anticiparea unui eveniment negativ, ci pe identificare

factori periculoși din sistemul aviatic care încă nu s-au manifestat, dar pot provoca incidente, accidente și dezastre. Această abordare a prevenirii accidentelor aviatice se numește „proactivă”.

În esență, întreținerea proactivă presupune aceeași abordare reactivă ca întreținerea bazată pe condiții cu monitorizare a parametrilor (SPM), dar astfel de parametri ai sistemului sunt selectați ca semne de diagnostic, a căror observare face posibilă controlul cauzelor subiacente ale degradării factorilor de stabilitate a sistemului. (Fig. 1).

Experiența acumulată în investigarea evenimentelor aviatice a arătat că fiecare dintre ele a fost cauzată de influența mai multor cauze, care multă vreme au fost ascunse sub forma unor neajunsuri (factori periculoși sau factori de risc) ale componentelor sistemului aviatic.

Cele cinci blocuri de bază ale unui concept de siguranță stau la baza modelului Reason (Figura 2).

Măsurile de siguranță a zborului ar trebui să vizeze monitorizarea proceselor organizaționale care conțin condiții ascunse sub formă de deficiențe în proiectarea echipamentelor, omisiuni în pregătirea personalului etc., precum și îmbunătățirea condițiilor la locul de muncă.

Orez. 1. Structura de întreținere proactivă

Orez. 2. Modelul motivului

Un instrument pentru analiza componentelor și caracteristicilor contextelor operaționale și a posibilelor interacțiuni ale acestora cu oamenii este modelul SHEL(L) (Fig. 3), conceput pentru a oferi o înțelegere generală a relației indivizilor cu componentele și caracteristicile locului de muncă.

Strategiile și metodele de întreținere a aeronavelor discutate mai sus au ca scop eliminarea defecțiunilor și defecțiunilor evidente ale produselor sistemelor funcționale aeronavelor (FS).

Orez. 3. Model FIGHTER)

Experiența și practica acumulată de investigare a evenimentelor aviatice demonstrează că prezența oricărui defect ascuns în sistem sub forma unui factor periculos sau a unui factor de risc poate duce, în anumite condiții, la transformarea acestuia într-o cauză, care determină evenimentul negativ ulterior. .

Prin urmare, ICAO a propus modificarea conținutului activității preventive a modelului de management al siguranței zborului (FSA) pentru a efectua lucrări specifice pentru a identifica și elimina

factori periculoși în fiecare componentă a sistemului de aviație a modelului de management al siguranței (SMS) (Fig.

La implementarea managementului siguranței (UPM), conținutul muncii preventive este determinat de factorii periculoși (HF) ai componentelor sistemului de aviație. Prin urmare, în conformitate cu o abordare proactivă, companiile aeriene dezvoltă tehnici speciale menite să evalueze gradul de risc al evenimentelor prezise.

Orez. 4. Modele de asigurare (EBP) și management (FMS) a siguranței zborului: OD - acțiuni eronate, PF - factori periculoși, I - incidente, SI - incidente grave, A - accidente, K - catastrofe

Baza practică a managementului siguranței este managementul riscurilor, a cărei metodologie este stabilită în „Programul de management al riscului de siguranță”. Tranziția de la întreținere (FBP) la managementul siguranței zborului (FSM) înseamnă în practică efectuarea de lucrări preventive înainte de desfășurarea unui eveniment aviatic prin identificarea și eliminarea surselor

pericole (factori de risc) în toate componentele sistemului aviatic.

În prezent, costurile de întreținere variază între 12 și 18% din costurile directe de operare.

În conformitate cu cerințele ICAO, una dintre cele mai promițătoare metode de astăzi este metoda tehnicii proactive

întreținere (Proactive Maintenance), bazată pe utilizarea tehnologiei de analiză predictivă (Predictive Analytics) de la Macsea.

Tehnologia, bazată pe colectarea și prelucrarea informațiilor, face posibilă anticiparea evoluțiilor ulterioare ale evenimentelor; este implementată în pachetul Macsea Dexter, care poate monitoriza și diagnostica automat starea oricărui echipament. Sistemul analizează și prelucrează în mod continuu datele, notificând operatorul cu privire la problemele emergente sau potențiale, analizează funcționarea fiecărei componente a echipamentului în timp real și prezice starea și performanța acesteia în viitor.

Potrivit companiei ruse Practical Mechanics, atunci când se introduce întreținerea proactivă, timpul de oprire planificată nu depășește 10% din timpul total de funcționare al echipamentului, iar timpul mediu dintre defecțiuni din cauza defecțiunilor echipamentului crește semnificativ. Conform statisticilor, costurile directe de întreținere pentru reparațiile neprogramate sunt de 1,5 - 3 ori mai mari decât pentru cele planificate, o treime din lucrările de întreținere programate sunt inutile, un sfert din piesele de schimb pentru reparații zac în depozit fără mișcare de mai bine de doi ani. .

Cercetările de la Emerson Process Management arată că costurile de întreținere preventivă vor fi de 5 ori mai mari, iar costurile de întreținere necesare vor fi de 15 ori mai mari decât în ​​cazul unei abordări proactive.

Direcția principală de creștere a eficienței companiei aeriene este creșterea orelor de zbor și reducerea costului unei unități de produse de transport.

Utilizarea metodei de întreținere predictivă reduce timpul de oprire forțată a aeronavei pentru întreținere (MRO), resurse materiale și umane, ceea ce crește profitabilitatea companiei aeriene.

Dispozitivele de înregistrare a informațiilor încorporate la bord ale aeronavei de ultimă generație fac posibilă obținerea de date suplimentare cu privire la rezultatele diagnosticării stării și funcționării sistemelor de aeronave funcționale în afara aeroportului de origine, ceea ce crește probabilitatea identificării sursei pericolului ( defecțiune) și reduce necesitatea inspecției directe a echipamentelor.

În medie, timpul neplanificat pentru un proces tipic poate costa 1-3% din venituri și 30-40% din profit pe an.

Monitorizarea stării FS vă permite să efectuați întreținere numai pentru acele produse care o necesită. În consecință, intensitatea totală a forței de muncă a proceselor tehnologice este redusă, costurile pentru materiale și volumele de echipamente de rezervă și costurile asociate pentru întreținerea acestuia, care pot ajunge la 25% din cost, sunt reduse.

În timpul funcționării unei aeronave, componentele și ansamblurile sale sunt expuse constant la factori operaționali care le afectează starea tehnică, parametrii structurali ai elementelor se modifică, ordinea sistemului în ansamblu și calitățile sale funcționale se deteriorează și se degradează.

Lucrările despre teoria îmbătrânirii mașinilor de M. M. Hrușciov, A. K. Zaitsev, A. K. Dyachkova, D. V. Konvisarova nu oferă o analiză completă a stării reale reale a sistemului în ansamblu, deoarece nu iau în considerare natura aleatorie a modificărilor externe ale condițiilor de funcționare ale pieselor și ansamblurilor sale individuale (modele de deteriorare a condițiilor de lubrifiere în timp, încălcări ale reglementărilor operaționale etc.) și nu consideră funcționarea produselor ca un întreg.

O soluție la problema creșterii fiabilității FS poate fi obținută doar printr-o abordare integrată care implică acoperirea tuturor etapelor de operare de-a lungul întregului ciclu de viață al aeronavei.

O analiză a fiabilității sistemelor funcționale aeronavelor arată că majoritatea

Incidența defecțiunilor operaționale este treptată, iar acest lucru se datorează îmbătrânirii în creștere a produselor de sistem

Informații despre îmbătrânirea în creștere a sistemelor pot fi obținute din luarea în considerare a dinamicii unor parametri definitori, cum ar fi, de exemplu, o evaluare cantitativă a uzurii mecanice a unui element structural, consumul de combustibil, tensiunea arcului, vibrația crescută a pieselor rotative; parametrii tehnologici și de funcționare (temperatura-

ra, sarcină, presiune, umiditate etc.); uzură particule în lubrifiant etc.

Condițiile de utilizare care conduc la o abatere a parametrilor sursei defecțiunii (defecțiune condiționată) provoacă distrugerea materialului obiectului sistemului (defecțiune incipientă), care este o cauză directă a defecțiunilor (defecțiune iminentă), iar aceasta, în întoarcere, duce la o stare de funcționare defectuoasă a sistemului (defecțiune gravă sau catastrofală), așa cum se arată în Fig. 5 .

Orez. 5. Diagrama de dezvoltare a eșecului

Ideea întreținerii proactive a echipamentelor este de a asigura TBO maxim posibil al echipamentelor prin utilizarea tehnologiilor moderne de detectare și suprimare a surselor de defecțiune.

Bazele întreținerii proactive sunt:

Identificarea și eliminarea surselor de probleme recurente care conduc la o reducere a intervalului de revizie a unității;

Eliminarea sau reducerea semnificativă a factorilor care afectează negativ intervalul de reparații sau durata de viață a instalației;

Recunoașterea stării obiectului în vederea verificării absenței semnelor de defecte care reduc intervalul de reparație;

Creșterea intervalului de reparații și a duratei de viață a instalației prin efectuarea lucrărilor de instalare, reglare și reparare în strictă conformitate cu condițiile și reglementările tehnice.

În esență, întreținerea proactivă presupune aceeași abordare reactivă ca și întreținerea bazată pe condiții cu control al parametrilor, dar astfel de parametri ai sistemului sunt selectați ca semne de diagnostic, a căror observare face posibilă controlul cauzelor subiacente ale degradării factorilor de stabilitate a sistemului. Monitorizarea modificărilor proprietăților materialului în fazele incipiente de abatere a parametrului unei surse de defecțiune permite, prin întreținerea preventivă a acestei surse, prevenirea

preveni degradarea în continuare a sistemului în ansamblu.

În Fig. 6.

Curba 1 (CoZ) corespunde schimbării stării obiectului de funcționare în timpul întreținerii reactive (RO). Punctul 3 corespunde defectării sau defectării unui obiect sau epuizării unei resurse, ceea ce predetermina înlocuirea sau repararea acestuia.

Timp de funcționare

Orez. 6. Dependența nivelului de stare tehnică a unui obiect de timpul de funcționare la diferite

tipuri de servicii:

1 - întreținere reactivă (RO), 2 - întreținere bazată pe condiție (OS),

3 - întreținere proactivă (software)

Programul 2 caracterizează funcționarea unității în timpul întreținerii bazate pe condiții (OS) și constă din trei secțiuni. Curba CoO corespunde unei modificări a parametrilor obiectului de operare până la atingerea valorii limită în punctul

A. Secțiunea orizontală a OR reflectă timpul de reparație, iar linia verticală a RN indică o creștere a nivelului stării de funcționare a obiectului la valoarea C1. În același timp, timpul de dezvoltare a defecțiunilor ulterioare înainte de reparație este în intervalul de la T1 la T2, T3 etc. scade în medie, iar nivelul inițial de stare după reparații nu mai atinge nivelul inițial (C1<Со), так как отказы одних агрегатов системы оказы-

au un impact negativ asupra performanței celorlalți.

Graficul 3 caracterizează funcționarea unității în timpul întreținerii proactive (PO). După cum sa menționat mai sus, acest tip de întreținere este următoarea etapă în dezvoltarea metodei OS, prin urmare forma generală a dependenței 3 este similară cu graficul 2. Punctul P corespunde abaterii parametrului sursei defecțiunii de la normă. .

Nu există secțiune orizontală, pentru că ajustarea stării obiectului la nivelul inițial Co, asociată cu eliminarea cauzelor subiacente ale defecțiunilor, cum ar fi

de regulă, nu necesită dezafectarea temporară a instalației.

Această cifră reflectă în mod clar avantajele unei abordări proactive a întreținerii, principala dintre acestea fiind absența perioadelor de oprire forțată a instalațiilor de întreținere din cauza reparațiilor. Prin urmare, cu un anumit grad de idealizare, întreținerea proactivă se caracterizează printr-un nivel constant al stării C0 a unei unități „eterne”, independent de timpul de funcționare, a cărei durată de viață este menținută prin eliminarea sistematică a surselor de defecte care conduc la ea. eșec prematur.

Conform sondajelor independente, economiile medii de producție realizate printr-o abordare proactivă sunt: ​​10x ROI, 25-30% reducere a costurilor de întreținere, 70-75% reducere a accidentelor, 35-45% reducere a timpului de nefuncționare. , creșterea productivității - 20-25 %.

În acest sens, se poate aștepta un efect semnificativ de la introducerea proactivului

oferind o abordare a întreținerii sistemelor funcționale de aeronave, inclusiv creșterea duratei de viață a acestora.

Bibliografie

1.Doc. 9859 - AN/474. Ghid de management al siguranței [Text]. - ICAO. - 2009.

2.Doc. 9859 - AN/460. Ghid de management al siguranței [Text]. - ICAO. - 2006.

3. Hoske, M. Îngrijirea „sănătății” echipamentelor [Text] / M. Hoske // Control Engineering. - Rusia. - iulie 2006. -P.12-18.

4. Aleksandrovskaya, L. N. Metode moderne pentru asigurarea fiabilității sistemelor tehnice complexe [Text] / L. N. Aleksandrovskaya, A. P. Afanasyev, A. A. Lisov. - M.: Logos, 2001. - 208 p.

5. Fitch, E.C. Extinderea duratei de viață a componentelor prin întreținere proactivă / E.C. Fitch // O publicație de transfer de tehnologie FES/BarDyne #2. Tribolics, Inc., 1998.

PERSPECTIVE DE DEZVOLTARE A METODELOR DE ÎNTREȚINERE A SISTEMELOR COMPLEXE ALE COMPLEXULUI DE ECHIPAMENTE AERIENE

© 2012 N. V. Сhekrizhev, A. N. Koptev

Universitatea Aerospațială de Stat din Samara poartă numele academicianului S. P. Korolyov

(Universitatea Națională de Cercetare)

Lucrarea tratează principiile unei abordări calitative a unei metode de perspectivă de întreținere proactivă a sistemelor complexe de echipamente de bord a aeronavei.

Siguranța zborului, managementul riscurilor, întrerupere a dezvoltării (refuz), întreținere proactivă.

Cekryzhev Nikolay Viktorovich, profesor asociat al Departamentului de operare a echipamentelor aviatice, Universitatea Aerospațială de Stat din Samara, numit după academicianul S.P. Korolev (universitatea națională de cercetare). E-mail: [email protected]. Domeniul de interes științific: controlul și testarea aeronavelor și a sistemelor acestora.

Koptev Anatoly Nikitovici, doctor în științe tehnice, profesor, șef al departamentului de operare a echipamentelor aviatice, Universitatea Aerospațială de Stat din Samara, numit după academicianul S.P. Korolev (universitatea națională de cercetare). E-mail: [email protected]. Domeniul de interes științific: controlul și testarea aeronavelor și a sistemelor acestora.

Nikolay ^ekrizhev, profesor asociat al departamentului de întreținere a aeronavelor, Universitatea Aerospațială de Stat din Samara, numit după academicianul S. P. Korolyov (Universitatea Națională de Cercetare). E-mail: [email protected]. Domeniul de cercetare: Controlul și testarea aeronavelor și a sistemelor acestora.

Anatoliy Koptev, doctor în științe tehnice, profesor, șef al departamentului de întreținere a aeronavelor, Universitatea Aerospațială de Stat Samara, numit după academicianul S. P. Korolyov (Universitatea Națională de Cercetare). E-mail: [email protected]. Domeniul de cercetare: Controlul și testarea aeronavelor și a sistemelor acestora.