Moderne verktøy og metoder for diagnostisering av utstyr i gruve- og mineralforedlingsindustrien i samsvar med konseptet "pålitelig utstyr". Forebyggende vedlikeholdsstrategi for CPU datautstyr Proaktiv teknisk

SVEISING. RENOVERING. TRIBOTECHANICS: sammendrag av rapporter / Ansvarlig. utg. ; Utdannings- og vitenskapsdepartementet i Den russiske føderasjonen; Federal State Autonomous Educational Institution of Higher Professional Education "Ural Federal University oppkalt etter. Russlands første president B.N. Jeltsin", Nizhny Tagil. technol. Institutt (fil.). – Nizhny Tagil: NTI (gren) UrFU, 2013. – 76 s.

Ved reparasjonsstopp blir mekanismer inspisert og slitte deler erstattet med nye. Frekvensen av reparasjoner kan bestemmes av hyppigheten av utstyrsfeil - feilreparasjoner. Men de tar mye tid fordi det ikke er mulig å forberede seg på dem. For å rette opp dette har vi utviklet planlagt forebyggende vedlikehold(PPR), som utføres etter en viss driftstid. Denne tilnærmingen reduserer reparasjonstiden, men gir mulighet for for tidlige reparasjoner, fordi slitasje ikke gjentas med stor nøyaktighet. Siden 90-tallet har tilstedeværelsen av funksjonsfeil blitt fastslått vibrasjonsdiagnostikk arbeidsutstyr. Dette eliminerer for tidlige reparasjoner, noe som gjenspeiles i navnet på reparasjonene - i henhold til faktisk tilstand(RFS). En ytterligere reduksjon i reparasjoner er mulig ved å øke driftstiden for utstyr etter reparasjon. Dette oppnås ved å bruke tiltak for å bremse ned slitasje; slike reparasjoner kalles proaktiv(DAMP). Innhold i den proaktive delen av reparasjoner:

• optimalisering av ytre påvirkning, inkludert reduksjon av toppkomponenten (fra vibrasjoner, støt, etc.);
• optimalisering av smøring;
• herding av arbeidsflater.

Optimalisering av ytre påvirkning

Den ytre påvirkningen som forårsaker slitasje bestemmes av kraften til utstyret. Men kraftreduksjon fører til nedgang i produktiviteten. Denne veien er imidlertid mulig hvis den årlige produksjonen av utstyr som opererer med lavere belastning, på grunn av liten reparasjonsstans, viser seg å være større enn ved drift med høy belastning og betydelige reparasjonsstans og kostnader.

En annen måte å optimalisere ytre påvirkning på er å redusere dens ødeleggende effekt uten å redusere kraft, ved redusere stresskonsentrasjon. For eksempel brøt kroppen til en 12 meter lang dyse for å danne rør med stor diameter i to etter en kort operasjon. Reparasjonssveisingen uten ytterligere forsterkningstiltak virket ikke lovende. Analyse av konstruksjonens spenningstilstand viste at nivået av ekvivalente spenninger langs bruddlinjen avtar kraftig som følge av en endring på kun 7° i plasseringsvinkelen til de nedre avstivningene. Etterfølgende drift av den moderniserte formen bekreftet gyldigheten av denne avgjørelsen.

Toppkomponenten av lasten kan oppstå fra problemer. Hard overflate på endene av vognene til stekemaskiner reduserte ikke bare slitasje og hyppigheten av reparasjoner av selve vognene, men på grunn av det faktum at samtidig feiljusteringen av vognene ble eliminert, ble belastningen på drivhjulet. redusert og utskiftingen av sektorene ble firedoblet.

Toppbelastninger skapes av vibrasjoner. Støvsugeren består av en beholder med to rør. Gjennom den ene suges stålsmelten inn i avgasseren, og gjennom den andre helles den tilbake i øsen. Under drift skapte sugerøret vibrasjoner, som ødela den ildfaste foringen. Festeelementene reduserte vibrasjoner og doblet holdbarheten til vakuumforsegleren.

Smøreoptimalisering

Smøremidlet er et lag som omdanner den ytre (store) friksjonen til overflater til den indre (lille) friksjonen til smøremidlet. Det skilles mellom flytende smøring, når gnidningsflatene er adskilt av et kontinuerlig, stabilt lag med smøremiddel, og grensesmøring, med et tynnere og intermitterende oljelag. Væskesmøring er gitt av et spesielt arrangement av lagre, og grensesmøring oppnås som et resultat av fri plassering av smøremidler på friksjonsflatene. Oljer av animalsk og vegetabilsk opprinnelse var historisk sett de første som ble brukt som sistnevnte. I siste fjerdedel av 1800-tallet startet produksjonen av billigere mineraloljer fra petroleum. Egenskapene deres viste seg å ikke være så gode, så det var en lang prosess med å forbedre dem med tilsetningsstoffer. Utseendet til syntetiske oljer dateres tilbake til midten av det 20. århundre. Med lav viskositet, lite avhengig av temperatur og kjemisk stabilitet, gir de bedre smøreegenskaper, noe som resulterer i redusert friksjon og slitasje sammenlignet med petroleumsoljer.

På 30-tallet av XX-tallet ble det kjent Rebinder effekt. Han viste at et ekstremt tynt (5 nm) lag kan redusere friksjonen overflateaktive midler(overflateaktivt middel), som kan kalles et "usynlig smøremiddel". For å påføre et overflateaktivt middel på en overflate, ble en løsning kalt "Epilam" utviklet i Vesten. Deretter fortsatte nye overflateaktive løsninger å bli kalt epilamer i analogi, og tildelte hver et originalt navn (merke). På 60-tallet utviklet NIIChasprom epilam EN-3, en løsning av stearinsyre i isooktan. Deretter dukket det opp epilamer basert på fluorerte overflateaktive stoffer og ble forbedret. For eksempel en 0,05 % løsning av perfluorpolyetersyre 6MKF-180 i Freon 113 (epilam Efren-2). Epilam "usynlig smøring" erstatter ikke bruken av konvensjonell smøring, men øker effektiviteten (reduserer friksjon og slitasje) ved å eliminere kontakt mellom gnideflater og usmurte områder. Epilaminering innebærer foreløpig avfetting av overflaten, fukting med epilam og lufttørking, som er ganske egnet for bruk i reparasjoner.

På 60-tallet ble vitenskapelig oppdagelse nr. 41 registrert i USSR - "sliteløshetseffekten". Dens essens er at et tynt lag med smøremiddel som inneholder fine partikler avsettes på friksjonsflatene. Det er anerkjent å ha evnen til å slites og komme seg etter hvert som gapet mellom friksjonsflatene øker. Til tross for friksjon og slitasje forblir således de primære overflatene til delene, beskyttet av det avsatte laget, uten slitasje. Det er her navnet «wearlessness effect» kommer fra. For å oppnå dette tilsettes dispergerte pulvere av myke (kobber, serpentinitt, fluorplast) og harde (keramikk, diamant) materialer til oljene. De mest stabile ideene om dem er som følger. Kobbertilsetningsstoffer holdes dårlig på overflaten, så deres konstante tilstedeværelse i smøremidlet er nødvendig. Serpentinitt har evnen til å diffundere, og skaper et slitesterkt lag med lav friksjonskoeffisient. Faste partikler av diamant og keramikk, som fyller mikro-uregelmessigheter, skaper noe utseende av et rullelager. Tilsetningsstoffer til oljer oppnå gjenoppretting av slitasje uten demontering av mekanismer og reduksjon av friksjon.

Optimalisering av valg av smøremidler kan kompletteres med å forbedre systemene for å levere dem til friksjonsenheter. Dette forlenger tiden mellom overhalinger av utstyr uten kapitalinvesteringer.

Herding av arbeidsflater

For alle kombinasjoner av friksjonspar er det et visst spekter av belastninger og friksjonshastigheter, hvor slitasjen er flere størrelsesordener lavere enn utenfor dette området. I maskinteknikk er det et kontinuerlig søk etter måter å flytte dette området til høyere trykk og hastigheter. I dette tilfellet spiller herding en viktig rolle. I tredje kvartal av 1900-tallet gjorde dens utbredte bruk (høyfrekvent herding, karburering, nitrering, overflatebehandling, sprøyting osv.) det mulig å redusere slitasjen betydelig og øke (til mikronnivå) nøyaktigheten til produksjonsdeler . Uten herding gir det ikke mening å øke nøyaktigheten, for i dette tilfellet blir dyre mikron-parringer, på grunn av rask slitasje, til vanlige allerede i begynnelsen av driften. Takket være mikronmontering av deler minimeres gapene, støy, dynamiske belastninger, vibrasjoner reduseres, og det blir mulig å arbeide med minimal slitasje ved høye hastigheter. Justeringselementer som ble brukt til å velge mellomrom under rask slitasje ble fjernet fra mekanismene, noe som også hadde en positiv effekt på påliteligheten til maskiner og utstyr. Den nye generasjonen maskiner økte driftstiden så betydelig at de ble kalt «reparasjonsfrie».

Dekningen av funksjonelle overflater på maskiner ved herding er ennå ikke optimal, så herdearbeid under reparasjoner er fullt ut berettiget. La oss ta hensyn til karbonitrering og manuell plasmaherding. De ble utviklet for ikke så lenge siden, men har utsikter til bruk, spesielt under reparasjoner, siden de tilhører etterbehandlingskategorien.

Karbonitrering– utviklet i USSR på 70-tallet og innebærer å mette overflaten med nitrogen og karbon i et smeltet kaliumcyanatsalt. Egenskapene til det karbonitrerte laget ligner egenskapene til laget oppnådd ved nitrering. På overflaten er det et tynt lag (ca. 5 mikron) av fast karbonitrid, under hvilket det er et nitrogenmettet lag (0,2 mm) med gradvis avtagende hardhet. Forskjellen er at kun legert stål forsterkes ved nitrering, mens karbonitrering kan styrke vanlige karbonstål ().

Tabell 1 – Hardhet på karbonitrerte overflater (målinger ble gjort med en ultralydhardhetstester UZIT-3)

Karbonitrering krever ikke så grundig forrens som nitrering og utføres mye raskere (2 timer i stedet for 48 timer) enn nitrering. Maskindeler kan produseres i henhold til tegningsdimensjoner og sendes i drift umiddelbart etter karbonitrering. Samtidig reduseres arbeidsintensiteten i produksjonen, slitasje og korrosjonsbestandighet oppnås. For eksempel reduserte bruken av karbonitrering i stedet for høyfrekvent herding forbruket av drivakslene til girkassen til boreriggen SBSh-250 med 6 ganger.

1.1. System for vedlikehold og reparasjon av bedriftsutstyr

Under MRO system betyr et sett med sammenhengende verktøy, dokumentasjon og utøvere som er nødvendige for å opprettholde og gjenopprette kvaliteten på produktene som er inkludert i dette systemet.

Som mål Vedlikeholds- og reparasjonssystemene er definert som følger:

• opprettholde utstyr i fungerende stand gjennom hele levetiden;
• sikre pålitelig drift av utstyret;
• sikre produktivitet og kvalitet på produktene;
• overholdelse av krav til arbeidssikkerhet og miljøvern.

Organiseringen av virksomhetens vedlikeholds- og reparasjonssystem utføres på grunnlag av å ta (eksplisitt eller i samsvar med etablert praksis) beslutninger om følgende grunnleggende spørsmål ():

• velge en strategi for vedlikehold og reparasjon av utstyr;
• bestemme metoden for å organisere reparasjonsvedlikehold av produksjonen;
• utvikling av kriterier for å vurdere effektiviteten av reparasjonsvedlikehold av produksjonen.

Figur 1.1 – Grunnleggende problemer ved organisering av et vedlikeholds- og reparasjonssystem

1.2. Strategier for vedlikehold og reparasjon av utstyr

Under MRO-strategi innebærer en generaliserende modell av handlinger som er nødvendige for å oppnå fastsatte mål gjennom koordinering og fordeling av passende virksomhetsressurser. I hovedsak er en MRO-strategi et sett med regler for å ta beslutninger som veileder reparasjonstjenesten (RS) til en virksomhet i dens aktiviteter for å sikre driften av utstyr.

en kort beskrivelse av De viktigste MRO-strategiene er gitt i.

Tabell 1.1 – Kort beskrivelse av hovedvedlikeholdsstrategiene

Under reaktive Dette innebærer vedlikeholds- og reparasjonsstrategier, hvor behovet for reparasjonshandlinger bestemmes av forekomsten av en kritisk hendelse innenfor rammen av denne strategien (feil, når grenseverdiene for regulerte parametere). Forebyggende MRO-strategier er rettet mot å forhindre forekomsten av en kritisk hendelse og er preget av muligheten for å utføre foreløpig planlegging og forberedelse av MRO (bestilling av reparasjonsmannskaper, logistikk) i motsetning til reaktive strategier, når det er behov for å gjennomføre MRO, og, følgelig sikre deres forberedelse, før utbruddet av en kritisk hendelse uforutsigbar.

Historisk sett ble den første (som den minst krevende med tanke på organisasjonsnivå og arbeidskultur) dannet run-to-failure-strategi, som innebærer å utføre vedlikeholds- og reparasjonsoperasjoner på utstyr for å nå en kritisk tilstand, som som regel er preget av manglende evne til å utføre spesifiserte funksjoner, det vil si tap av ytelse. Hovedfordelene med denne MRO-strategien inkluderer den lengste tiden mellom reparasjoner, tilsvarende levetiden til utstyret, og minimumskostnadene for å opprettholde en reparasjonstjeneste, hvis dominerende funksjon i dette tilfellet er å gjenopprette funksjonaliteten til utstyret etter det. mislykkes. På den annen side fører mangelen på evne til å planlegge ressurser (økonomi, tid, arbeidskraft og andre) som er nødvendige for å utføre vedlikehold og reparasjoner til en betydelig økning i varigheten av sistnevnte og til økte kostnader for å eliminere ulykker, inkludert produksjonstap . Å opprette varebeholdninger av varelager er som regel ikke en tilfredsstillende løsning, siden det medfører en reduksjon i foretakets likviditet. Volumet av slike reserver overskrider i en rekke tilfeller (spesielt i bransjer der unikt enkeltutstyr brukes) økonomisk berettigede grenser. Til tross for disse manglene, i tilfelle av rimelig overflødig og standardutstyr, hvis svikt ikke har en kritisk innvirkning på den teknologiske prosessen og ikke utgjør en fare for miljø, helse og menneskeliv, denne strategien er vellykket brukt til i dag.

I første halvdel av det tjuende århundre, med økningen i serieproduksjon og økt produktivitet i industribedrifter, ble tap på grunn av utstyrsfeil kritiske. Drift-til-feil-strategien er erstattet av PPR-strategi eller reparasjoner i henhold til forskrifter, som innebærer forebyggende vedlikehold og reparasjon basert på statistisk informasjon om utstyrets levetid. Å redusere antall nødsvikt er en av hovedfordelene med denne strategien, selv om sannsynligheten for at de oppstår ikke er helt utelukket, men er fikset innenfor angitte grenser. PPR-strategien gir de beste forutsetningene for ressursplanlegging, "men den største ulempen med PPR oppveier alle fordelene; den består i å utføre reparasjoner av faktisk brukbart utstyr, samt tvungen utskifting av deler uavhengig av deres gjenværende levetid (i komplekst utstyr, forskjellen i ressursene til individuelle deler kan nå 500% ). Alt dette fører til en uberettiget økning i driftskostnadene. Ulempene med PPR inkluderer også en reduksjon i gjenværende levetid for utstyr og en økning i sannsynligheten for feil ved igangkjøring etter reparasjon." Denne strategien sikret den beste integrasjonen innenfor rammen av en planøkonomi og gjorde det mulig å eliminere en rekke mangler ved den historisk etablerte utnyttelse til fiasko-strategien. Mer fullstendig bruk av utstyrsressurs ble oppnådd ved å redusere sannsynligheten for skade på deler med potensielt lang levetid , som kan oppstå når elementer svikter som bestemmer levetiden til utstyret som helhet under drift til svikt. For tiden fortsetter PPR-strategien å bli brukt i mange virksomheter, først og fremst for kritisk utstyr og utstyr, hvis svikt kan utgjøre en fare for miljø, helse og menneskeliv. I andre tilfeller anvendes PPR-strategien ofte kun deklarativt, noe som skyldes økte krav til effektiviteten av virksomhetens vedlikeholds- og reparasjonssystem i en markedsøkonomi.

På grensen til 70-80-tallet av det tjuende århundre ble mobilt og bærbart vibrasjonsmålingsutstyr brukt i reparasjonsvedlikehold av produksjonen, noe som muliggjorde vibrasjonsovervåking av utstyr basert på frekvensanalyse. Samtidig skjedde det en akselerert utvikling av pålitelighetsteori og forskning innen utstyrets ytelsesegenskaper. Alt dette forutbestemte fremveksten av et nytt vitenskapelig og anvendt kunnskapsfelt - teknisk diagnostikk, hvis prestasjoner ble brukt som grunnlag for implementeringen av MRO-strategien ifølge TS. Først av alt er strategien for vedlikehold og reparasjon av kjøretøy rettet mot å eliminere manglene ved den historisk foregående vedlikeholdsstrategien, nemlig å redusere antall urimelige reparasjonshandlinger for å maksimere bruken av utstyrsressurser. Ved bruk av denne strategien, ved å overvåke kjøretøyet, reduseres sannsynligheten for feil på nødutstyret til et mulig minimum. Mottoet for denne strategien er: "Utstyret må stoppes for reparasjoner øyeblikk før forventet feil.". Å redusere kostnadene for vedlikehold og reparasjon av utstyr, minimere antall uplanlagte feil, redusere antall planlagte nedetider forårsaket av installasjons- og monteringsoperasjoner er ubestridelige fordeler som følger med implementeringen av en strategi for vedlikehold og reparasjon av kjøretøy. Vedlikeholds- og reparasjonsstrategien for teknisk utstyr har stilt nye krav til nivået på arbeidskulturen. Innenfor rammen av reparasjonstjenester og reguleringsorganer tildeles tekniske diagnostiske enheter, og viktigheten av personlig profesjonalitet, kvalifikasjoner og erfaring til arbeidere, ledere og spesialister øker. På den annen side, siden reguleringen av vedlikehold og reparasjoner bestemmes av en stokastisk faktor - den faktiske tekniske tilstanden til utstyret - reduseres effektiviteten av langsiktig ressursplanlegging (den beregnede perioden for å forhindre feil, og derfor planlegging for vedlikehold og reparasjon ved bruk av tekniske diagnoseverktøy, overstiger hovedsakelig ikke to til tre måneder).

For å sikre høyytelsesindikatorer for utstyr til industribedrifter, har det nylig blitt stadig mer populært. proaktiv strategi MRO. Analysen utført i arbeidet lar oss bestemme en proaktiv MRO-strategi som den mest effektive og hensiktsmessige for implementering i moderne økonomiske forhold. En proaktiv strategi kombinerer fordelene med forebyggende reparasjonshandlinger av det forebyggende vedlikeholdssystemet og informasjonsstøtte for beslutningsprosessen, karakteristisk for vedlikehold og reparasjon av teknisk utstyr.

1.3. Proaktiv strategi for vedlikehold og reparasjoner av utstyr

Essens En proaktiv strategi for vedlikehold og reparasjon av utstyr er å gjennomføre nødvendige reparasjonshandlinger med sikte på å redusere utviklingstakten eller eliminere feil som identifiseres på grunnlag av informasjon om utstyrets faktiske tekniske tilstand.

Teoretisk grunnlag Proaktiv utstyrsvedlikeholdsstrategi postulerer at i utgangspunktet er alle typer feil tilstede i rudimentær eller åpenbar form i alle maskiner som settes i drift. Ulike faktorer, medfølgende drift (design og ikke-designede belastninger, påvirkning av miljøfaktorer og nærliggende utstyr, driftsforhold, vedlikehold og reparasjon, etc.), fører i en eller annen grad til utvikling av ulike typer feil. Den bestemmende påvirkningen av en kombinasjon av faktorer forårsaker akselerert utvikling av en eller flere feil, som blir avgjørende i forhold til maskinens ytelse. Ved å velge reparasjonshandlinger på en slik måte at påvirkningen av bestemmende faktorer reduseres, er det mulig å redusere hastigheten på utviklingen av feil og opprettholde maskinens driftstilstand. Rasjonelt valg og gjennomføring av høy kvalitet disse og bare disse reparasjonshandlinger er RS-oppgaven.

Den proaktive MRO-strategien () er basert på vurdering av kjøretøyutstyr, som kan utføres ved hjelp av følgende metoder:

• overvåking av teknologiske parametere;
• visuell inspeksjon;
• temperatur kontroll;
• akustisk og vibrasjonsdiagnostikk;
• undersøkelse ved bruk av ikke-destruktive testmetoder (magnetisk, elektrisk, virvelstrøm, radiobølge, termisk, optisk, stråling, ultralyd, penetrerende substanstesting).

Figur 1.2 – Reparasjonsvedlikehold av utstyr som del av en proaktiv MRO-strategi

Begrunnelse for aksept beslutninger om behovet for å utføre reparasjonshandlinger er en situasjon der TC for ett element (del, sammenstilling, mekanisme) av utstyr fører til en forringelse av TC for tilstøtende (romlig og/eller funksjonelt) elementer.

Liste over mulige reparasjonseffekter:

• utstyrspleie (rengjøring, rengjøring, anti-korrosjonsbehandling);
• justering, tuning, justering (sentrering, balansering);
• sikre tilkoblinger (gjenopprette integriteten til sveiser, stramme gjengede forbindelser);
• smøring av friksjonsflater;
• utskifting av slitedeler;
• restaurering eller utskifting av grunnleggende deler, inkludert kroppsdeler.

Reparasjonshandlinger utføres innenfor rammen av følgende grupper av aktiviteter for vedlikehold og reparasjon av utstyr:

1. Forebyggende vedlikehold– et sett med tiltak som utføres med jevne mellomrom, som tar sikte på å forhindre eller redusere hastigheten på utvikling av defekter ved å sikre designbetingelser for samspillet mellom utstyrskomponenter (rengjøring fra prosessavfall, slitasjeprodukter, korrosjon, sediment, avleiringer, etc.; fjerning av støv, smuss, olje, slagg, avleiringer, søl av råvarer, søppel og annet; etterfylling, etterfylling av arbeidsvæsker, etterfylling, utskifting av forbruksvarer, utskifting eller restaurering av utskiftbart utstyr og annet).
2. Korrigerende vedlikehold– et sett med tiltak utført etter behov, som tar sikte på å forhindre eller redusere hastigheten på utvikling av defekter ved å sikre designbetingelser for samspillet mellom utstyrskomponenter (justering og justering av utstyr, inkludert justering, balansering; gjenopprette koblinger av deler, sikre integriteten til metallstrukturer og rørledninger; restaurering av belegg, farger og annet).
3. Prediktivt vedlikehold– et sett med tiltak som tar sikte på å etablere den faktiske TC for utstyr for å forutsi endringer under videre drift og identifisere det mest hensiktsmessige tidspunktet for bruk og de nødvendige typene reparasjonshandlinger (måling av tekniske og teknologiske parametere, prøvetaking; overvåking, testing , kontroll av utstyrets driftsmoduser; kontroll TC-utstyr, inkludert tekniske diagnosemetoder; feildeteksjon ved bruk av ikke-destruktive testmetoder; teknisk inspeksjon av utstyr, undersøkelse, undersøkelse, revisjon og andre).
4. Vedlikehold– et sett med tiltak som tar sikte på å sikre funksjonen til utstyret ved å erstatte eller gjenopprette dets individuelle komponenter som ikke er grunnleggende, bortsett fra erstatningsutstyr.
5. Stor renovering– et sett med tiltak som tar sikte på å sikre funksjonen til utstyret ved å erstatte eller gjenopprette dets grunnleggende komponenter og deler.

Velge en proaktiv MRO-strategi tillater å gi:

• øke levetiden til utstyret ved å redusere utviklingshastigheten eller eliminere begynnende feil i det innledende stadiet av deres forekomst;
• utelukkelse av sekundær skade på utstyrselementer forårsaket av svikt i tilstøtende (romlig og/eller funksjonelt) elementer;
• begrunnelse og implementering av bare nødvendige reparasjonshandlinger, noe som reduserer kostnader og belastning på RS, og reduserer også sannsynligheten for feil forårsaket av installasjonsfeil og forstyrrelser i funksjonen til driftsutstyr;
• reduksjon av kostnader for reparasjonsvedlikehold av produksjon, på grunn av en endring i strukturen for vedlikehold og reparasjon til fordel for å øke antallet rimelige forebyggende tiltak i stedet for kostbare reparasjonsoperasjoner (erstatning, restaurering);
• rasjonelt valg av tid, typer og volumer av vedlikehold og reparasjoner på grunn av tidlig varsling om funksjonsfeil ved bruk av metoder og midler for teknisk diagnostikk og ikke-destruktiv testing;
• redusere sannsynligheten for nødsvikt forårsaket av utilfredsstillende tekniske forhold til utstyret;
• øke utstyrets tilgjengelighetsfaktor, noe som gjør det mulig å øke produksjonsvolumet og redusere produksjonskostnadene;
• bygge forbrukernes tillit til produsenten gjennom rettidig oppfyllelse av kontraktsforpliktelser og forbedre produktkvaliteten som et omfattende resultat av forbedret arbeidskultur.

1.4. Metoder for organisering av reparasjonsvedlikehold av produksjon

Metode for organisering reparasjon vedlikehold av produksjon bestemmer strukturen til bedriftens RS, som har en direkte innvirkning på effektiviteten til MRO-systemet som helhet.

Klassiske metoder RS-organisasjoner er preget av en rekke former fra desentralisert til sentralisert, som er forskjellig i graden av konsentrasjon av styring av styrker og ressurser innenfor en enkelt spesialisert struktur i bedriften ().

Figur 1.3 – Klassiske metoder for organisering av reparasjonsvedlikehold av produksjon

En metode for å organisere reparasjonstjenester, preget av fordeling av RS-styrker og ressurser mellom produksjonsavdelinger i en bedrift, kalles desentralisert.

Sentralisert organiseringen av en RS innebærer tilstedeværelsen av en spesialisert struktur i bedriften, som er betrodd hele omfanget av funksjoner for vedlikehold og reparasjon av utstyr til produksjon og hjelpeavdelinger, og har også fullt ansvar for å sikre driften av utstyret .

Metoden for å konstruere en RS basert på et bredt spekter av mellomformer, kjennetegnet ved varierende grader av sentralisering, kalles blandet.

De vanligste formene for MS-organisasjon hos innenlandske virksomheter er blandede former, mens utenlandsk praksis indikerer den høye effektiviteten til sentraliserte former for vedlikehold og reparasjon av utstyr, inkludert bygging av et vedlikeholds- og reparasjonssystem basert på alternative metoder for MS-organisasjon.

Alternative metoder Organisasjoner for reparasjonsvedlikehold av produksjon () innebærer tiltrekning av eksterne ressurser (krefter og midler) for å skaffe og utføre vedlikehold og reparasjon av bedriftens utstyr. Avhengig av graden av ressursbruk til eksterne foretak og overføringen av tilsvarende ansvar til dem for å sikre driften av utstyret, er det forskjellig kontrahering Og service metoder for å utføre vedlikeholds- og reparasjonsarbeid.

Figur 1.4 – Alternative måter å organisere reparasjonsvedlikehold av produksjon på

For å sikre det nødvendige effektivitetsnivået til utstyrsvedlikeholds- og reparasjonssystemet, er felles bruk av klassiske og alternative metoder for å organisere reparasjonsvedlikehold av produksjonen i bedriften utbredt.

1.5. Kriterier for å vurdere effektiviteten av vedlikehold av produksjonsreparasjoner

Effektivitetsmerke reparasjon vedlikehold av produksjonen utføres på grunnlag av kriterier vedtatt på bedriften. Et effektivt system av kriterier gjør det mulig å analysere ikke bare den faktiske effektiviteten til det eksisterende MRO-systemet, men også raskt å identifisere dets mangler og bestemme måter for ytterligere forbedring og utvikling.

Det finnes tekniske og økonomiske tilnærminger for å vurdere effektiviteten til en bedrifts RS. Tekniske tilnærminger kjennetegnes ved deres primære fokus på å vurdere kriterier som karakteriserer ytelsen til utstyr og muligheten for bruk for implementering av en gitt teknologisk prosess. Økonomiske tilnærminger lar deg vurdere effektiviteten til RS ved å sammenligne kostnadene for vedlikehold og reparasjon og produksjonstap forårsaket av utstyrets TC.

Foreløpig er spørsmålet om generalisert teknisk og økonomisk vurdering av effektiviteten av reparasjonsvedlikehold av produksjonen, som vil muliggjøre en omfattende analyse av effektiviteten til utstyrsvedlikeholds- og reparasjonssystemet, bør klassifiseres som utilstrekkelig utviklet, noe som gir rom for bedrifter til å utvikle sine egne tilnærminger for å løse det. Dette ble for eksempel utført i arbeidene [,].

Det er nødvendig å være spesielt oppmerksom på en vanlig feil. For å vurdere effektiviteten til MRO-systemet er det uakseptabelt å bruke kriterier som karakteriserer aktivitetene utført av RS (volum utført arbeid: i kvantitative, tid, naturlige, kostnader og andre lignende indikatorer). Intensiteten av reparasjonsarbeid indikerer ofte ikke oppnåelsen av hovedmålet med reparasjonsvedlikehold av produksjonen - å sikre driften av utstyret. Vurdering av effektiviteten til systemet bør utføres på grunnlag av eksterne, snarere enn interne indikatorer for ytelsen.

Bare en effektiv metodikk for å vurdere effektiviteten til produksjonsreparasjonstjenester lar oss utføre en høykvalitetsanalyse av MRO-systemet, effektiviteten til distribusjonssystemets aktiviteter og gi informasjonsstøtte for beslutningsprosessen.

1.6. Ulykkesprosent

Ulykker med industrielt utstyr fører til avbrudd i den teknologiske prosessen, som er ledsaget av uunngåelige materielle tap, og kan også forårsake menneskeskapte katastrofer og tap av liv. Å sikre driften av utstyr med overgangen fra å eliminere konsekvensene av ulykker til å forhindre deres årsaker er hovedoppgaven til bedriftens RS.

For å vurdere ulykkesfrekvensen til utstyr, kan operasjonelle (total nedetid) eller økonomiske (produksjonstap, kostnad for eliminering av ulykker) velges. I dette tilfellet, i det generelle tilfellet, er det tilrådelig for en bedrift å evaluere ikke absolutte verdier, men heller dynamikken til endringer i utvalgte parametere over tid.

På den annen side kan det være av interesse å foreta en komparativ analyse av vektede ulykkesrater (anta mengden produksjonstap og kostnadene ved eliminering av ulykker for en viss referanseperiode, relatert til mengden utstyrsvedlikehold og reparasjonskostnader) av bedrifter i bransjen for å identifisere de mest effektive organisasjonsformene og metodene for å forbedre RS.

Vurdering av ulykkestall kan med hell brukes som en indikator på effektiviteten av RS-reformtiltak, for å evaluere de implementerte tekniske og organisatoriske løsningene. Basert på en sammenligning av økonomiske tap fra ulykker og midler avsatt til å finansiere RS, kan deres optimale volumer fastsettes. Det samme gjelder for estimering av antall vedlikeholdspersonell.

Bestemmelsene og systemene som bestemmer prosedyren for undersøkelse av ulykker ved industribedrifter er som regel utviklet på grunnlag av «Prosedyre for gransking og registrering av ulykker, yrkessykdommer og arbeidsulykker», godkjent ved resolusjon i statsråd. Ukrainas ministre nr. 1112 av 25. august 2004. Hovedoppgaven forblir imidlertid ofte uløst. Vi snakker om full og effektiv bruk av informasjon innhentet under etterforskningen, og ikke så mye for eliminering, men for å forhindre etterfølgende ulykker på samme eller lignende utstyr.

En ulykkesundersøkelse innebærer en trinnvis løsning på følgende sekvens av oppgaver:

1. Innhenting av faktainformasjon om hendelsen og operative handlinger til personell, visuell inspeksjon av stedet og objektet for ulykken.
2. Studerer teknologisk og tekniske egenskaper gjenstand for ulykken.
3. Historieanalyse anlegg (lignende ulykker, utført vedlikehold og reparasjonsarbeid).
4. Dannelse av en arbeidshypotese, utføre tilleggsforskning etter behov (hvis ytterligere forskning motbeviser en hypotese, fremmes en ny, hvis pålitelighet testes).
5. Å bestemme årsakene ulykke, tekniske faktorer som følger med den, skyldige (utvikling av en bekreftet arbeidshypotese).
6. Utvikling nødsituasjon arrangementer.
7. Overvåkning implementering av nødstilfelle arrangementer.

Informasjonen som innhentes kan brukes til å løse en rekke tekniske og teknologiske problemer, spørsmål om materialforsyning, personalledelse og utvikling av distribusjonsnettverket.

Det ser ut til å være tilrådelig å utføre følgende typer analyser:

• årsaksfaktor, som består i å identifisere de karakteristiske problemene til bedriften (for eksempel utilstrekkelige kvalifikasjoner for driftspersonell, mangel på stabilt og rettidig materiell og teknisk støtte, avvik mellom volumet og hyppigheten av utstyrsreparasjoner og intensiteten av driften og andre) ;
• romlig, hvis formål er å bestemme "sårbarhetene" til både individuelle maskiner og enheter, utstyrskomplekset til bedriften som helhet;
• tidsmessig, som er rettet mot å identifisere sesongmessige mønstre, sykliskitet av nødsituasjoner, trender og prognoser for deres forekomst.

Resultatene av analysen er grunnlaget for utviklingen av tiltak rettet ikke bare og ikke så mye mot å bekjempe konsekvensene av ulykker, men i større grad mot å eliminere årsakene og hindre gjentakelse i fremtiden. [

For tiden, i samsvar med IEC 61850-protokollen, er datautstyr mye brukt på bukt- og understasjonsnivå. Hovedoppgavene inkluderer overvåking og kontroll av intelligente elektroniske enheter som beskyttelsesreléer, PMU-er (Pector Measurement Units), grensesnittenheter, digitale oscilloskop (opptakere) og GOOSE/SMV-analyseenheter. I tillegg brukes DSP-datamaskiner til miljøovervåking og overvåkingssystemer.

Eventuelle problemer med driften av datautstyr, for ikke å nevne feilen, kan direkte påvirke driften av en enkelt transformatorstasjon og kraftsystemet som helhet. Derfor er påliteligheten og ytelsen til nettstasjonsdatamaskiner en nøkkelfaktor effektivt arbeid transformatorstasjon, og styring av hele settet med datautstyr er av spesiell betydning sammen med annet kritisk utstyr på transformatorstasjonen.

Hvorfor er forebyggende vedlikehold av DSP-datautstyr nødvendig?

På elektriske transformatorstasjoner er tre typiske tilnærminger til drift og vedlikehold av utstyr (inkludert datamaskiner) implementert:

1. Vedlikehold etter nødstilfelle (i tilfelle utstyr havarerer eller tid mellom feil)

Med denne tilnærmingen forblir utstyret i drift til det går i stykker. Reparasjon eller utskifting av skadet utstyr skjer først etter at problemet allerede har oppstått. Selv om denne tilnærmingen brukes i enkelte transformatorstasjoner, anbefales den ikke for bruk på kritisk nettstasjonsutstyr, inkludert databehandling.

2. Planlagt vedlikehold

Vedlikeholdsaktiviteter utføres med forhåndsbestemte intervaller. For datautstyr er det mye å foretrekke å utføre planlagt vedlikehold fremfor vedlikehold etter en ulykke. Flere studier har vist at overgang fra etter en ulykke til planlagt vedlikehold lar brukerne spare mellom 12 % og 18 % av budsjettet.

Imidlertid har planlagt vedlikehold sine ulemper:

• Hvis utstyrsfeil oppstår før planlagt vedlikeholdstid, kommer denne situasjonen ned til vedlikehold etter nødstilfelle.
• Noen ganger under planlagt vedlikehold utføres en overdreven mengde aktiviteter (utover nødvendig).
• Planlagt vedlikehold kan være ganske arbeidskrevende.

3. Forebyggende vedlikehold (tilstandsbasert vedlikehold)

Denne typen vedlikehold utføres når periodisk overvåking av utstyr viser en klar trend i retning av forringelse av dets tilstand, som et resultat av at defekt utstyr skiftes ut før åpenbare problemer oppstår. Forebyggende vedlikehold lar deg oppnå kostnadsbesparelser på 8-12 % sammenlignet med kostnadene ved planlagt vedlikehold.

Det vil sannsynligvis ikke være nytt for deg at vedlikeholdet av DSP-databehandlingsutstyr i dag i økende grad er basert på den siste av de ovennevnte tilnærmingene. For øyeblikket er nettstasjonsdatamaskiner klassifisert som "kritisk utstyr" og inkludert i det forebyggende vedlikeholdsprogrammet.

Mange nettstasjonsoperatører og systemintegratorer inkluderer også tekniske krav til datautstyr i sine anbudsspesifikasjoner. For eksempel er en viktig del av konkurransekravene å støtte den nødvendige CPU-belastningen og minnebruken til datamaskiner som er involvert i databehandling og kommunikasjonsprosesser i understasjoner. Noen typiske krav spesifisert i anbud er presentert i følgende tabell:

Strategi for forebyggende vedlikehold er effektivt og fullt implementertdersom personellet har kunnskap, ferdigheter og tid som er nødvendig for å utføre de aktuelle aktivitetene. En forebyggende vedlikeholdsstrategi gjør at utstyr systematisk kan repareres og bygges om som planlagt, samtidig som man har tid til å levere materialene som trengs for reparasjoner, og dermed redusere behovet for å lagerføre et spesifikt sett med nøkkelreservekomponenter. Siden vedlikeholdsarbeid kun utføres når det er nødvendig, er det også en økning i anleggets produksjonskapasitet. Selv om forhåndsinvesteringer i diagnoseutstyr, programvare og opplæring kreves for å implementere forebyggende vedlikehold, oppveier fordelene med denne typen vedlikehold raskt kostnadene. Denne vedlikeholdstilnærmingen er anerkjent som det beste alternativet for kritisk nettstasjonsutstyr.

Hvordan gjennomføres forebyggende vedlikehold på nettstasjoner?

I dag kommer de fleste datamaskiner med innebygde maskinvareovervåkingsverktøy. Denne funksjonen implementeres på BIOS-nivå eller som en del av operativsystemet.

Maskinvareovervåking på BIOS-nivå

De fleste moderne datamaskinkomponenter inneholder sensorer som overvåker parametere som temperatur, strømforbruk og viftehastighet. Et alternativ for å lese verdiene til disse parameterne er å overvåke maskinvaren på BIOS-nivå. Du kan imidlertid bare få tilgang til BIOS når datamaskinen starter.

Ytelsesovervåkning

Den begrensede funksjonaliteten for overvåking av systemytelse som tilbys av Windows- og Linux-operativsystemer dekker vanligvis bare systemtemperatur og noen få andre parametere, som kanskje ikke er tilstrekkelige til å implementere en prediktiv vedlikeholdsstrategi.

Windows

Velg kategorien Ytelse i Windows Task Manager for å se datamaskinens ytelsestrender.

Nedenfor er noen Linux-operativsystemverktøy som du kan kjøre fra kommandolinjen og bruke til å overvåke datamaskinens ytelse.

• VmStat – Virtuelt minnestatistikk.
• Iotop – Linux-disk I/O-overvåking.
• Monitorix – System- og nettverksovervåking.
• Collectl – Høyytelses alt-i-ett overvåkingsverktøy.

Nøkkelen til riktig prediktivt datamaskinvedlikehold er å bruke maskinvareovervåkingsfunksjonen i BIOS og ytelsesovervåkingsverktøyene som følger med operativsystemet for å bestemme statusen til nøkkelkomponenter og bruke et verktøy for å kontinuerlig overvåke disse verdiene. Brukere må kunne bestemme terskelverdiene for nøkkeldatamaskinkomponenter og overvåke helsen til disse komponentene basert på de angitte terskelverdiene. Hvis parametrene til nøkkelkomponenter overskrider terskelverdier, må systemet programmeres til automatisk å utløse en alarm.

De fleste av løsningene som er tilgjengelige på markedet i dag kan imidlertid bare overvåke systemtemperatur og noen andre parametere, som tydeligvis ikke er nok til å implementere en fullverdig prediktiv vedlikeholdsstrategi for DSP-datamaskiner. Dessuten gir mange systemer ikke brukere muligheten til å definere terskler for viktige datamaskinkomponenter og gir kanskje ikke alarmfunksjonalitet. Hvis understasjonen din bruker prediktivt vedlikehold, er den enkleste tilnærmingen å bruke eksisterende overvåkingsverktøy for å lese parameterne til viktige datamaskinkomponenter og deretter mate disse dataene inn i ditt eksisterende prediktive vedlikeholdssystem. På denne måten vil systemet kunne gi alarmer basert på de angitte terskelverdiene for disse kritiske komponentene.

Mohas løsning

Mohas prediktive vedlikeholdsløsning (kalt Proactive Self-Maintenance) inkluderer følgende komponenter:

• • hjelpeprogramvare (verktøy) for proaktiv overvåking;
  • sentralisert løsning for proaktiv fjernalarmsignalering.

Proaktiv overvåkingsverktøy

Moxas verktøyprogramvare, Proactive Monitoring, er et plassbesparende, datalett, brukervennlig verktøy som lar deg overvåke en rekke systemparametere.

Proaktiv overvåking bruker maskinvaresensorer plassert på hovedkortet laget av Moha for å overvåke nøkkelkomponenter på datamaskinen din. Du kan se gjeldende innstillinger for datamaskinkomponentene av interesse ved å klikke på de aktuelle knappene i brukergrensesnittet. Brukerdefinerte KPIer brukes til å overvåke kritiske komponenter. Visuelle og/eller lydalarmer utløses automatisk når reléer utløses eller interne SNMP-systemfeller oppdages når KPI-indikatorverdier overskrider terskelverdiene. Dette er veldig praktisk for operatører, siden det lar dem planlegge vedlikeholdsaktiviteter på forhånd og ikke slå av systemet umiddelbart før vedlikehold starter.

Mohas sentraliserte, proaktive Ethernet-baserte fjernalarmløsning

Mohas bruksklare proaktive alarmløsning gir følgende fordeler:

• • Sentralisert visuell/hørbar alarm på sentralen via Ethernet.
  • For alarmbehov krever ikke datamaskinen installasjon av utgangsreleer.
  • Det er ingen restriksjoner på kabelbruk.
  • Kombinerte SNMP-feller (feller) i systemet gjør at systemfeil kan fanges opp raskere og mer nøyaktig.

konklusjoner

For tiden er nettstasjonssystemer aktivt involvert i implementeringen av digital automatisering ved anlegg. Denne trenden støttes av fremskritt innen informasjonsteknologi, som gir transformatorstasjonsoperatører muligheten til å "digitalisere" nettstasjonsoperasjoner, utvide kommunikasjonsgrensesnitt ned til det primære understasjonsutstyret og gi mer effektive overvåkings- og kontrollmuligheter. Datautstyr spiller en kritisk rolle i å bygge digitale transformatorstasjoner, og tilstrekkelige vedlikeholdsstrategier bidrar til å forlenge levetiden til dette utstyret. Tilnærmingen til datamaskinvedlikehold i transformatorstasjoner skifter i økende grad mot prediktivt vedlikehold (også kjent som tilstandsbasert vedlikehold). En godt organisert forebyggende vedlikeholdsplan lar deg forutse behovet for passende aktiviteter, noe som til slutt fører til optimalisert tidsbruk, økt utstyrspålitelighet og reduserte vedlikeholdskostnader.

For spørsmål angående enheter produsert av Moxa, vennligst kontakt

Utdannings- og vitenskapsdepartementet i Den russiske føderasjonen

Federal State autonome utdanningsinstitusjon

"Ural føderale universitet

oppkalt etter den første presidenten Jeltsin"

Nizhny Tagil teknologiske institutt (filial)

V. A. Korotkov

PROAKTIVE REPARASJONER

I GRUVE- OG METALLURGISK INDUSTRI

Nizhny Tagil teknologiske institutt (filial) UrFU

oppkalt etter den første presidenten Jeltsin

som elektronisk tekstlæremiddel

for studenter i alle studieformer

Nizhny Tagil

Anmelder:

Dr. Tech. vitenskaper

Vitenskapelig redaktør:

Dr. Tech. vitenskaper, prof.

Proaktive reparasjoner i gruve- og metallurgisk industri: pedagogisk metode. manual / V. A. Korotkov; Utdannings- og vitenskapsdepartementet i Den russiske føderasjonen; Federal State Autonomous Educational Institution of Higher Professional Education "Ural Federal University oppkalt etter. første president Jeltsin", Nizhny Tagil. technol. Institutt (fil.). – Nizhny Tagil: NTI (gren) UrFU, 2013. – 41 s.

Håndboken skisserer de grunnleggende prinsippene og metodene for å øke driftstiden etter reparasjon av utstyr. Blant annet ved å optimalisere arbeidsbelastninger og påkjenninger, styrke de funksjonelle overflatene til deler og bruke kvalitativt nye smøremidler.

Beregnet for studenter, hovedfagsstudenter og produksjonsspesialister.

UDC 621.791

BBK 34

Bibliografi: 41 titler. Bord 11. Fig. 14.

Ulempene med biler er spesielt tydelige

blir oppdaget under reparasjoner. I hovedsak finjusteringen deres

starter først etter igangkjøring

Fra oppslagsboken

"Grunnleggende for design"

Forord

I gruve- og metallurgisk industri kan reparasjonskostnader absorbere en betydelig del av inntektene, og nedetid for reparasjoner kan redusere inntektene betydelig i seg selv. Derfor er det en presserende oppgave å redusere begge. Hovedretningene for løsningen:

– forebygging av plutselige (nød)feil;

– utelukkelse av for tidlig reparasjon;

– redusere varigheten av reparasjoner på grunn av aggregatprinsippet;

– øke levetiden til deler på grunn av herding, smøring osv.;

– restaurering av slitte deler, noe som er mer økonomisk enn å kjøpe nye.

I løpet av de siste to tiårene har arsenalet av verktøy for å redusere reparasjonskostnader og nedetid utvidet seg betydelig. For å forhindre ulykker utføres feildeteksjon (magnetisk partikkel, ultralyd...), instrumentene for disse blir stadig forbedret. Vibrasjonsdiagnostiske enheter oppdager ikke bare sprekker, men også slitasje- og monteringsfeil, det vil si at de bestemmer behovet for reparasjoner uten å stoppe reparasjonen og demontere utstyret. Slike reparasjoner kalles "reparasjoner basert på faktisk tilstand", siden de utelukker for tidlig reparasjon når utstyret ennå ikke er tilstrekkelig utslitt. Bærbare instrumenter for å bestemme hardhet, ruhet og kjemisk sammensetning brukes til å kontrollere at reservedeler samsvarer med tegningene, noe som forhindrer "defekter" fra å tre i bruk og påfølgende rask feil på det reparerte utstyret. Oljer med tribotekniske tilsetningsstoffer reduserer ikke bare friksjon, men gjenoppretter også slitasje uten å demontere mekanismer. Manuell plasmaherding er blitt mulig for å styrke kontaktflater på store utstyrshus. Metoder for å restaurere slitte deler reduserer kjøp av reservedeler betydelig.

Under reparasjoner har mekanikere derfor muligheten til ikke bare å gjenopprette funksjonaliteten til utstyret ved å erstatte slitte deler, men å iverksette tiltak for å øke driftstiden etter reparasjon. Reparert utstyr begynner å fungere bedre enn nytt. Disse antialdringsreparasjonene kalles " proaktiv» reparasjoner, som er gjenstand for dette arbeidet.

1. REPARASJONSORGANISASJONSSYSTEMER

Under vedlikeholdsstopp utføres det revidere mekanismer for å bestemme uakseptable defekter, hvoretter reparere, dvs. erstatte avviste deler med nye deler. For tiden er det fire hovedformer for organisering av reparasjoner. Dette er reparasjoner utført på grunn av feil, planlagte forebyggende reparasjoner, reparasjoner basert på faktiske forhold og proaktive reparasjoner.

1.1. Feil reparasjoner og reparasjoner

Det er mulig å utføre reparasjoner når driften blir umulig på grunn av feil - "feilreparasjoner". Denne enkle strategien belaster ikke forberedelsen av reparasjoner, men selve reparasjonene, på grunn av deres uventede, kan være kostbare og tidkrevende. «Feilbaserte reparasjoner» er berettiget dersom feil er tilfeldige, lite avhengig av driftstid, og når konsekvensene av feil er ubetydelige, og forebyggende tiltak er dyrere enn å erstatte en feilslått enhet.

En forbedret versjon av "reparasjoner basert på feil" er "reparasjoner basert på forekomst av defekter", som bestemmes av indirekte tegn: vibrasjon, oljelekkasje osv. For å fremskynde "reparasjoner basert på feil", brukes aggregeringsmetoden . Utskifting av enheter utføres raskere enn utskifting av enkeltdeler inkludert i enhetene; samtidig sendes selve enhetene til reparasjon til spesialiserte avdelinger eller foretak.

Svikt i driftsutstyr på grunn av svikt i en del kan føre til skade på andre (servicebare) deler, og dermed skape nødsituasjoner. Designet for å forhindre dem planlagt forebyggende vedlikehold(PPR), som utføres etter en viss driftstid, når det erfaringsmessig er kjent at mekanismene allerede har behov for reparasjon.

Ulempen med PPR er følgende. Slitasje gjentas som regel ikke med stor nøyaktighet, siden det avhenger av endringer i hardhet, størrelse og plassering av delene, selv innenfor tegningstoleranser. Følgelig blir vedlikeholdsarbeid faktisk utført sent eller i forkant av den objektivt nødvendige reparasjonsperioden. En forsinkelse i utførelse av reparasjoner betyr feil på utstyret, så de planlegger før tidsplanen for forebyggende vedlikehold. Men for tidlig demontering av utstyr (når slitasjen av deler ikke har nådd maksimalverdien) og påfølgende montering uten å erstatte deler forstyrrer innkjøringen av leddene, og forårsaker deres akselererte slitasje. Dette innebærer et objektivt behov for en mer nøyaktig bestemmelse av slitasje basert på sekundære skilt uten å demontere mekanismene.

Det nåværende PPR-systemet passer imidlertid stort sett både utstyrsprodusenten og personellet i reparasjonsorganisasjonen. Produsenten foreskriver hyppige inspeksjoner, hvor produksjonsfeil elimineres. Et reparasjonsselskap (divisjon) er interessert i PPR fordi dette systemet gir fast ansettelse med minimal evne til å kontrollere kvaliteten på reparasjonsarbeidet fra Kundens side.

1.2. RFS og proaktive reparasjoner

Siden 90-tallet begynte den å bli brukt til reparasjoner. vibrasjonsdiagnostikk, det vil si å bestemme den tekniske tilstanden til mekanismer (for tilstedeværelse av sprekker, monteringsfeil, slitasje) basert på vibrasjonsbakgrunnen skapt av driftsutstyr, ved hjelp av bærbare elektroniske enheter - vibrasjonsanalysatorer. Det reduserer nedetiden for revisjonen knyttet til demontering og inspeksjon av mekanismer betydelig. I tillegg reduseres reservedelslageret, siden tilstanden til mekanismene overvåkes kontinuerlig, og derfor kjøpes bare det som er nødvendig. Reparasjoner foreskrevet basert på teknisk tilstand bestemt av vibrasjonsdiagnostikk kalles "reparasjoner basert på faktisk tilstand."

Vibrasjonsdiagnostikk er praktisk supplert med elektronisk feilregistrering, som lar deg identifisere problematiske enheter og deler som oftest feiler. Denne informasjonen gjør det mulig å analysere årsakene til deres lave ytelse for å utvikle tiltak for å øke levetiden. Reparasjoner utført med implementering av tiltak for å øke holdbarheten (driftstiden) til utskiftede deler og grensesnitt har blitt kalt «proaktive reparasjoner». Etter at de er utført, fungerer utstyret ikke bare dårligere, men enda bedre enn nytt. Dette lar oss si at "proaktive reparasjoner" er ledsaget av en foryngende effekt.

Det mest effektive PAR-systemet er også det vanskeligste å implementere. I seg selv må ikke bare utføre vibrasjonsdiagnostikk og elektronisk registrering av feil suppleres med utvikling av tiltak for å bremse slitasje og fremkomst av andre feil, som dessuten må testes i praksis. Proaktive reparasjoner innebærer med andre ord å utføre til en viss grad forsknings- og utviklingsarbeid (FoU). Dette stiller høyere krav både til tjenestene til sjefsmekaniker (energiingeniør) og koeller egne reparasjonsavdelinger.

Tabell 1.1

Sammenligning av reparasjonsstyringssystemer

Praksis viser at det ikke er tilrådelig å bruke bare ett av de presenterte systemene for å organisere reparasjoner. Deres fleksible kombinasjon gir størst effekt. I tabellen 1.1. og 1.2 gir en sammenligning av ulike systemer for organisering av reparasjoner og deres forhold, anbefalt av BALTECH, for bedrifter i gruveindustrien (http://www. *****).

Tabell 1.2

Andel av reparasjonsstyringssystemer for bedrifter

2. KOMPONENTER AV PROAKTIVE REPARASJONER

Etter at planleggingen av reparasjoner er brakt til perfeksjon, det vil si at de verken utføres tidligere eller senere enn det som kreves av mekanismenes tilstand, er det nødvendig å øke driftstiden etter reparasjon for ytterligere å redusere reparasjonskostnadene. Dette er oppnådd proaktiv reparasjoner, inkludert tiltak for å bremse svikt i mekanismer på grunn av dannelse av sprekker, slitasje og andre defekter. Gjelder også:

– optimering av arbeidsbelastninger og belastninger;

– herding av arbeidsflater;

– forbedring av smøring.

2.1. Optimaliser arbeidsbelastninger og spenninger

Viktige designprinsipper er å redusere vekten av maskiner (utstyr) og øke produktiviteten (kraft). Men dette fører til økt spenning i konstruksjonselementer og på kontaktflater. En økning i stress i strukturelle elementer øker sannsynligheten for sammenbrudd, og på kontaktflater akselererer det slitasje. Som et resultat øker reparasjonsfrekvensen, kostnadene som reduserer fortjenesten, og nedetid for reparasjoner reduserer driftsinntektene. Derfor kan reduksjon av utstyrsproduktivitet (arbeidsbelastning) og vektøkning rettferdiggjøres dersom fortjenesten øker på grunn av reduserte reparasjonskostnader og nedetid.

Belastningene som oppfattes av utstyret forårsaker stress i dets deler og komponenter, og skaper friksjon på kontaktflatene. Det er mulig å skille mellom gunstig og ugunstig oppfatning av arbeidsbelastning av utstyr. Ved ugunstig oppfatning oppstår vibrasjoner og stresskonsentrasjon, noe som fører til raske feil. Arbeid for å eliminere den ugunstige oppfatningen av utstyr ved arbeidsbelastning, med vibrasjon og stresskonsentrasjon, gir en betydelig reduksjon i reparasjoner. La oss vise dette med eksempler.

Kroppen til en 12 meter lang dyse for å danne rør med stor diameter brøt i to langs lengdeaksen etter en kort operasjon. Reparasjonssveisingen uten å "styrke" strukturen virket ikke lovende. Imidlertid ble selve "styrkingen" på grunn av masseøkningen unngått. Analyse av spenningstilstanden viste at en endring fra normalen med 7º i plasseringsvinkelen til de nedre avstivningene (fig. 2.1) fordeler arbeidskraften mer jevnt over dyselegemet og reduserer nivået av destruktive spenninger langs bruddlinjen. En slik modernisering krevde verken en økning i kostnadene for reparasjoner eller en økning i vekten av strukturen.

I en kontinuerlig støpemaskin (CCM) stoppet ofte rotasjonen av valsene. Samtidig ble "rullefriksjonen" til valsen på blokken til en mer aggressiv "glidefriksjon", noe som førte til rask slitasje i form av "flate flekker" og for tidlig utskifting av valsene. Etter at rotasjonen av rullene med aksler ble erstattet av rotasjonen av rulletønnen på en fast akse, ble tilfeller av rullestopp eliminert. Som et resultat ble den aggressive typen slitasje "glidefriksjon" eliminert, noe som økte driftstiden til rullene med 2,5 ganger.

Trykket i masovnen frigjøres gjennom en atmosfærisk ventil. For å bremse slitasjen på kontaktflatene ved en strøm av støvete gass, ble det brukt karbidoverflate (HRC55), som deretter ble utsatt for arbeidskrevende sliping. Siden utstrømmingen av gasser, forårsaker rask slitasje, oppsto på grunn av en løs passform av kontaktflatene, ble det besluttet å forsegle skjøten med brannsikker asbest. Utstrømningen av gasser reduserte så mye at de, uten å kompromittere levetiden, byttet til en mindre hard overflate (HRС35), behandlet ved å dreie, noe som betydelig reduserte arbeidsintensiteten og kostnadene ved å reparere den atmosfæriske ventilen.

Studier av slitestyrken til et sveiset uttak som brukes til å fjerne støvete gasser har vist følgende. En økning i bøyningens bratthet (i stedet for 5 sektorer ble det brukt 4, fig. 2.2) førte til en økning i konsentrasjonen av kraftvirkningen til gasstrømmen så betydelig at det reduserte levetiden mange ganger.

Ovnvognene kommer i kontakt med sidene når de flyttes. Slitasje på sidene fører til feiljustering av boggiene, som igjen skaper økt belastning på drivhjulet. Rask slitasje på sidene på boggiene ble eliminert ved hard overflate "til størrelse". Dette eliminerte samtidig feiljusteringen av vognene i maskinen, reduserte belastningen på tannhjulet og, som en konsekvens, hyppigheten av å bytte ut sektorene. Hvis tidligere i "stjernen" en sektor ble erstattet hvert år (til en pris av ~1 million rubler), byttes nå sektoren ut hvert fjerde år.

I støvsugeren er to rør som går ned i en øse med smeltet stål festet i en flat bunn. Det ene røret er for å suge smelten inn i avgasseren, det andre er for å drenere smelten tilbake i øsen. Under drift skapte sugerøret vibrasjoner, som raskt ødela den ildfaste foringen, og avgasseren ble tatt ut for reparasjon. For å redusere vibrasjoner ble festeelementer brukt, som et resultat av at motstanden til støvsugeren ble doblet, og kostnadene for støvsuging ble halvert.

I sveisede jernbanebruer oppstår sprekker uventet raskt, etter bare 2–7 års drift. Lenge kunne de ikke finne årsaken, før de på 90-tallet slo fast at når tog passerer gjennom brospenn, oppstår det høyfrekvente vibrasjoner. For å forhindre dem ble tradisjonelle forbindelser fra rullede vinkler erstattet med arkmembraner, og dette eliminerte utseendet på sprekker, selv med 10 ganger driftstiden.

Hvordan utstyr håndterer arbeidsbelastninger er sterkt påvirket av stresskonsentratorer. Selve begrepet antyder at noen steder av maskiner og mekanismer, på grunn av designfunksjoner, øker stress. Skader forårsaket av stresskonsentratorer skiller seg fra skader forårsaket av generell overbelastning. Når overbelastningen dekker hele tverrsnittet av en del, går plastisk deformasjon foran brudd. Men det er fraværende når styrketilstanden brytes kun i stresskonsentratoren. Av denne grunn kalles slik ødeleggelse skjør.

De skjer som følger. I en spenningskonsentrator kan selv mindre driftsspenninger fra strukturens egen vekt øke til nivået av metallets endelige styrke, noe som fører til utseendet til en mikrosprekker. Hvis skarpheten er stor og ikke avtar etter hvert som den skrider frem, begynner sprekken å representere en bevegelig spenningskonsentrator. Siden spenningen overstiger strekkstyrken ved munningen av sprekken, passerer den øyeblikkelig gjennom hele seksjonen. I mangel av nyttelast, kun under påvirkning av deres egen vekt, kollapset broer og gallerier, og tankskip sank under vann.

En viktig regel for å forhindre sprø brudd er å unngå opphopning av spenningskonsentratorer (hull, sveiser, etc.). Resultatet av manglende overholdelse var ødeleggelsen av en av de to bjelkene på gravemaskinhåndtaket, i fig. 2.3 EN det kan sees at begge deler av den kollapsede bjelken er udeformert, noe som indikerer den sprø naturen til feilen som oppsto under en liten belastning.

I fig. 2.3 b du kan se stedet hvor ødeleggelsen begynte, som er vist i fig. 2.3 EN merket med en mørk pil. Den nukleerte sprekken, før den dekket hele seksjonen, avanserte først gradvis, noe som samtidig ga ødeleggelsen en tretthetskarakter.

Galvanisering" href="/text/category/galmzvanika/" rel="bookmark">galvanisk forkromning, karburering, nitrering og noen andre. Deres egenskaper er gitt i tabell 2.1.

Ved proaktive reparasjoner er denne tilnærmingen også akseptabel hvis delene tidligere ble brukt uten herding. Ellers er det nødvendig å finne metoder for å styrke som er mer effektive enn de som brukes. Når du enkelt søker gjennom de tilgjengelige herdemetodene, kan en passende metode falle ut sist, noe som vil føre til tap av tid og penger. Derfor er det nyttig å kjenne til noen regler for å minimere antall eksperimenter når du velger en passende herdemetode.

Tabell 2.1

Kjennetegn på typer herding

Valg av herdemetoder basert på tykkelsen på det herdede laget

Hvis en del brukes til et punkt med betydelig slitasje (målt i millimeter), bør herding til samme tykkelse ikke alltid spesifiseres. Overdreven slitasje på mekanismer fører til tap av kraft, støt og vibrasjoner, forårsaker sammenbrudd og forårsaker produksjon av produkter av lav kvalitet. Derfor bør herding betraktes ikke bare som et middel for å redusere forbruket av reservedeler, men også som en mulighet til å eliminere driften av utstyr med høy slitasje. Herding kan redusere slitasje mange ganger (til og med titalls og hundrevis av ganger), noe som gjør det unødvendig å betjene mekanismer med høy slitasje.

UDC 629.7.05

UTSIKTER FOR UTVIKLING AV METODER FOR VEDLIKEHOLD AV KOMPLEKSE SYSTEMER AV UTSTYR OM BORD

©2012 N. V. Chekryzhev, A. N. Koptev

Samara State Aerospace University oppkalt etter akademiker S.P. Korolev (nasjonalt forskningsuniversitet)

Artikkelen diskuterer prinsippene for en kvalitativ tilnærming til en lovende metode for proaktivt vedlikehold av komplekse flyutstyrssystemer om bord.

Flysikkerhet, risikostyring, feilutvikling, proaktivt vedlikehold.

I løpet av de siste 30 årene har hovedoppgaven med utviklingen av luftfartstransportsystemet vært å søke etter nye tilnærminger for å løse problemet med å øke sikkerheten til flyflyvninger.

Det er åpenbart at den tradisjonelle retroaktive (reaktive) ideologien om å forhindre luftfartshendelser, bygget på streng overholdelse av regulatoriske krav og implementering av forebyggende anbefalinger utviklet basert på resultatene av en undersøkelse av hendelsene som skjedde, har uttømt seg selv.

Derfor har ICAO utviklet en fundamentalt ny ideologi for forebygging av luftfartsulykker og -hendelser, kalt "flysikkerhetsstyring."

Den nye ideologien for å forhindre luftfartsulykker (A) og hendelser innebærer opprettelsen av et flysikkerhetsstyringssystem (SMS) i flyselskapet, som:

Identifiserer faktiske og potensielle sikkerhetstrusler;

Sikrer at korrigerende tiltak som er nødvendige for å redusere risiko-/farefaktorer blir tatt;

Gir kontinuerlig overvåking og regelmessig vurdering av oppnådd flysikkerhetsnivå.

SMS fokuserer ikke på å forutse en negativ hendelse, men på å identifisere

farlige faktorer i luftfartssystemet som ennå ikke har manifestert seg, men som kan forårsake hendelser, ulykker og katastrofer. Denne tilnærmingen for å forhindre luftfartsulykker kalles "proaktiv".

I hovedsak forutsetter proaktivt vedlikehold den samme reaktive tilnærmingen som tilstandsbasert vedlikehold med parameterovervåking (SPM), men slike systemparametere er valgt som diagnostiske tegn, hvis observasjon gjør det mulig å kontrollere de underliggende årsakene til forringelse av systemstabilitetsfaktorer (Figur 1).

Den akkumulerte erfaringen med å undersøke luftfartshendelser har vist at hver av dem var forårsaket av påvirkning av flere årsaker, som i lang tid var skjult i form av mangler (farlige faktorer eller risikofaktorer) i komponentene i luftfartssystemet.

De fem grunnleggende byggeklossene i et sikkerhetskonsept ligger til grunn for Reasons modell (Figur 2).

Flysikkerhetstiltak bør rettes mot å overvåke organisatoriske prosesser som inneholder skjulte forhold i form av mangler ved utstyrsdesign, utelatelser ved opplæring av personell etc., samt å bedre forholdene på arbeidsplassen.

Ris. 1. Proaktiv vedlikeholdsstruktur

Ris. 2. Årsaksmodell

Et verktøy for å analysere komponentene og trekk ved operasjonelle kontekster og deres mulige interaksjoner med mennesker er SHEL(L)-modellen (fig. 3), designet for å gi en generell forståelse av individers forhold til komponentene og funksjonene på arbeidsplassen.

Strategiene og metodene for flyvedlikehold diskutert ovenfor er rettet mot å eliminere hovedsakelig åpenbare funksjonsfeil og feil på produkter for flyfunksjonelle systemer (FS).

Ris. 3. Modell FIGHTER)

Den akkumulerte erfaringen og praksisen med å undersøke luftfartshendelser beviser at tilstedeværelsen av en skjult feil i systemet i form av en farlig faktor eller risikofaktor kan under visse forhold føre til at den transformeres til en årsak, som bestemmer den påfølgende negative hendelsen .

Derfor foreslo ICAO å endre innholdet i det forebyggende arbeidet i flysikkerhetsstyringsmodellen (FSA) til å utføre målrettet arbeid for å identifisere og eliminere

farlige faktorer i hver komponent av luftfartssystemet til sikkerhetsstyringsmodellen (SMS) (fig.

Ved implementering av sikkerhetsstyring (UPM) bestemmes innholdet i forebyggende arbeid av de farlige faktorene (HF) til komponentene i luftfartssystemet. Derfor, i samsvar med en proaktiv tilnærming, utvikler flyselskaper spesielle teknikker designet for å vurdere graden av risiko for spådde hendelser.

Ris. 4. Modeller for å sikre (EBP) og styring (FMS) av flysikkerhet: OD - feilaktige handlinger, PF - farlige faktorer, I - hendelser, SI - alvorlige hendelser, A - ulykker, K - katastrofer

Det praktiske grunnlaget for sikkerhetsstyring er risikostyring, hvis metodikk er fastsatt i "Safety Risk Management Program". Overgangen fra vedlikehold (FBP) til flysikkerhetsstyring (FSM) innebærer i praksis å utføre forebyggende arbeid før utviklingen av en luftfartshendelse ved å identifisere og eliminere kilder

farer (risikofaktorer) i alle komponenter i luftfartssystemet.

For tiden varierer vedlikeholdskostnadene fra 12 til 18 % av direkte driftskostnader.

I samsvar med ICAO-kravene er en av de mest lovende metodene i dag metoden for proaktiv teknisk

vedlikehold (Proactive Maintenance), basert på bruk av prediktiv analyseteknologi (Predictive Analytics) fra Macsea.

Teknologien, basert på innsamling og behandling av informasjon, gjør det mulig å forutsi videre utvikling av hendelser; den er implementert i Macsea Dexter-pakken, som automatisk kan overvåke og diagnostisere tilstanden til alt utstyr. Systemet analyserer og behandler kontinuerlig data, varsler operatøren om nye eller potensielle problemer, analyserer driften av hver utstyrskomponent i sanntid og forutsier tilstanden og ytelsen i fremtiden.

I følge det russiske selskapet Practical Mechanics, når proaktivt vedlikehold introduseres, er tiden for planlagte nedstengninger ikke mer enn 10% av den totale driftstiden for utstyr, og den gjennomsnittlige tiden mellom feil på grunn av utstyrssvikt øker betydelig. I følge statistikk er direkte vedlikeholdskostnader for ikke-planlagte reparasjoner 1,5 - 3 ganger høyere enn for planlagte, en tredjedel av planlagt vedlikeholdsarbeid er unødvendig, en fjerdedel av reservedeler for reparasjoner har ligget på lageret uten bevegelse i mer enn to år .

Forskning fra Emerson Process Management viser at forebyggende vedlikeholdskostnader vil være 5 ganger høyere og nødvendige vedlikeholdskostnader vil være 15 ganger høyere enn med en proaktiv tilnærming.

Hovedretningen for å øke effektiviteten til flyselskapet er å øke flytidene og redusere kostnadene for en enhet med transportprodukter.

Bruken av den prediktive vedlikeholdsmetoden reduserer tiden for tvungen flystans for vedlikehold (MRO), materiell og menneskelige ressurser, noe som øker lønnsomheten til flyselskapet.

Innebygd informasjonsregistreringsutstyr om bord i siste generasjons fly gjør det mulig å få ytterligere data om resultatene av diagnostisering av tilstanden og driften av funksjonelle flysystemer utenfor hjemmeflyplassen, noe som øker sannsynligheten for å identifisere farekilden ( feil) og reduserer behovet for direkte inspeksjon av utstyr.

I gjennomsnitt kan uplanlagt nedetid for en typisk prosess koste 1-3 % av omsetningen og 30-40 % av overskuddet per år.

Overvåking av tilstanden til FS lar deg utføre vedlikehold kun på de produktene som krever det. Følgelig reduseres den totale arbeidsintensiteten til teknologiske prosessprosedyrer, kostnader for materialer og volumer av reserveutstyr og tilhørende kostnader for vedlikehold, som kan utgjøre 25 % av kostnadene, reduseres.

Under driften av et fly blir dets komponenter og sammenstillinger konstant utsatt for operasjonelle faktorer som påvirker deres tekniske tilstand, de strukturelle parametrene til elementene endres, orden i systemet som helhet og dets funksjonelle kvaliteter forringes og forringes.

Verkene til teorien om maskinaldring av M. M. Khrushchov, A. K. Zaitsev, A. K. Dyachkova, D. V. Konvisarova gir ikke en fullstendig analyse av den virkelige faktiske tilstanden til systemet som helhet, fordi de tar ikke hensyn til den tilfeldige karakteren av eksterne endringer i driftsforholdene til dens individuelle deler og sammenstillinger (mønstre for forringelse av smøreforhold over tid, brudd på driftsforskrifter, etc.) og anser ikke driften av produktene som en hel.

En løsning på problemet med å øke påliteligheten til FS kan kun oppnås med en integrert tilnærming som innebærer å dekke alle operasjonsstadier gjennom hele flyets livssyklus.

En analyse av påliteligheten til flyfunksjonssystemer viser at de fleste

Forekomsten av driftssvikt er gradvis, og dette skyldes den økende aldring av systemprodukter

Informasjon om økende aldring av systemer kan oppnås ved å vurdere dynamikken til noen definerende parametere, som for eksempel en kvantitativ vurdering av den mekaniske slitasjen til et konstruksjonselement, drivstofforbruk, fjærspenning, økt vibrasjon av roterende deler; teknologiske og driftsparametre (temperatur-

ra, belastning, trykk, fuktighet, etc.); slitasjepartikler i smøremiddelet osv.

Bruksforhold som fører til et avvik i parametrene til feilkilden (betinget feil) forårsaker ødeleggelse av materialet til systemobjektet (begynnende feil), som er en direkte årsak til funksjonsfeil (forestående feil), og dette, i sving, fører til en tilstand av systemfeil (alvorlig eller katastrofal feil), som vist i fig. 5 .

Ris. 5. Feilutviklingsdiagram

Ideen med proaktivt utstyrsvedlikehold er å sikre maksimal mulig TBO for utstyr gjennom bruk av moderne teknologier for å oppdage og undertrykke kilder til feil.

Grunnlaget for proaktivt vedlikehold er:

Identifisering og eliminering av kilder til tilbakevendende problemer som fører til en reduksjon i anleggets overhalingsintervall;

Eliminering eller betydelig reduksjon av faktorer som negativt påvirker reparasjonsintervallet eller levetiden til anlegget;

Anerkjennelse av tilstanden til objektet for å kontrollere fraværet av tegn på defekter som reduserer reparasjonsintervallet;

Øke reparasjonsintervallet og levetiden til anlegget ved å utføre installasjons-, justerings- og reparasjonsarbeid i strengt samsvar med tekniske forhold og forskrifter.

I hovedsak forutsetter proaktivt vedlikehold den samme reaktive tilnærmingen som tilstandsbasert vedlikehold med parameterkontroll, men slike systemparametere er valgt som diagnostiske tegn, hvis observasjon gjør det mulig å kontrollere de underliggende årsakene til degradering av systemstabilitetsfaktorer. Overvåking av endringer i materialegenskaper i de tidlige stadiene av avvik fra parameteren til en feilkilde gjør det mulig, gjennom forebyggende vedlikehold av denne kilden, å forhindre

forhindre ytterligere forringelse av systemet som helhet.

De karakteristiske kvalitative egenskapene til påvirkningen av ulike tilnærminger til vedlikehold på driftsprosessen og reparasjonsintervallene til objektet som studeres er illustrert i fig. 6.

Kurve 1 (CoZ) tilsvarer endringen i tilstanden til driftsobjektet under reaktivt vedlikehold (RO). Punkt 3 tilsvarer sammenbrudd eller svikt av et objekt eller utarming av en ressurs, som forhåndsbestemmer erstatning eller reparasjon.

Operasjonstid

Ris. 6. Avhengighet av nivået av teknisk tilstand til et objekt på driftstiden på ulike

typer tjenester:

1 - reaktivt vedlikehold (RO), 2 - tilstandsbasert vedlikehold (OS),

3 - proaktivt vedlikehold (programvare)

Tidsplan 2 karakteriserer driften av anlegget under tilstandsbasert vedlikehold (OS) og består av tre seksjoner. CoO-kurven tilsvarer en endring i parametrene til operasjonsobjektet til de når grenseverdien på punktet

A. Den horisontale delen av OR gjenspeiler reparasjonstiden, og den vertikale linjen til RN indikerer en økning i nivået av driftstilstanden til objektet til verdien C1. Samtidig er utviklingstiden for påfølgende feil før reparasjon i området fra T1 til T2, T3, etc. synker i gjennomsnitt, og det opprinnelige tilstandsnivået etter reparasjoner når ikke lenger det opprinnelige nivået (C1<Со), так как отказы одних агрегатов системы оказы-

ha en negativ innvirkning på andres prestasjoner.

Graf 3 karakteriserer driften av anlegget under proaktivt vedlikehold (PO). Som nevnt ovenfor er denne typen vedlikehold det neste trinnet i utviklingen av OS-metoden, derfor er den generelle formen for avhengighet 3 lik graf 2. Punkt P tilsvarer avviket til parameteren til feilkilden fra normen .

Det er ingen horisontal seksjon, fordi justering av objektets tilstand til det opprinnelige nivået Co, assosiert med eliminering av de underliggende årsakene til feil, som f.eks.

krever som regel ikke midlertidig avvikling av anlegget.

Dette tallet gjenspeiler tydelig fordelene ved en proaktiv tilnærming til vedlikehold, hvor den viktigste er fraværet av perioder med tvungen nedetid for vedlikeholdsanlegg på grunn av reparasjoner. Derfor, med en viss grad av idealisering, er proaktivt vedlikehold preget av et konstant nivå av tilstand C0 til en "evig" enhet, uavhengig av driftstiden, hvis levetid opprettholdes ved systematisk å eliminere kilder til defekter som fører til dens for tidlig svikt.

I følge uavhengige undersøkelser er gjennomsnittlige produksjonsbesparelser oppnådd gjennom en proaktiv tilnærming: 10x ROI, 25-30 % reduksjon i vedlikeholdskostnader, 70-75 % reduksjon i ulykker, 35-45 % reduksjon i nedetid. , produktivitetsøkning - 20-25 %.

I denne forbindelse kan man forvente en betydelig effekt av innføringen av proaktiv

å tilby en tilnærming til vedlikehold av funksjonelle flysystemer, inkludert å øke deres levetid.

Bibliografi

1. Dok. 9859 - AN/474. Veiledning for sikkerhetsstyring [Tekst]. - ICAO. - 2009.

2. Dok. 9859 - AN/460. Veiledning for sikkerhetsstyring [Tekst]. - ICAO. - 2006.

3. Hoske, M. Ta vare på "helsen" til utstyr [Tekst] / M. Hoske // Control Engineering. - Russland. - Juli 2006. -P.12-18.

4. Aleksandrovskaya, L. N. Moderne metoder for å sikre påliteligheten til komplekse tekniske systemer [Tekst] / L. N. Aleksandrovskaya, A. P. Afanasyev, A. A. Lisov. - M.: Logos, 2001. - 208 s.

5. Fitch, E.C. Forlenge komponentens levetid gjennom proaktivt vedlikehold / E.C. Fitch // An FES/BarDyne Technology Transfer Publication #2. Tribolics, Inc., 1998.

UTSIKTER FOR UTVIKLING AV METODER FOR VEDLIKEHOLD AV KOMPLEKSE SYSTEMER AV LUFTBÅRET UTSTYR KOMPLEKS

© 2012 N. V. Сhekrizhev, A. N. Koptev

Samara State Aerospace University oppkalt etter akademiker S.P. Korolyov

(Nasjonalt forskningsuniversitet)

Oppgaven tar for seg prinsippene for en kvalitativ tilnærming til en perspektivmetode for proaktivt vedlikehold for komplekse systemer av flyutstyr om bord.

Flysikkerhet, håndtering av risiko, utviklingsfeil (avslag), proaktivt vedlikehold.

Chekryzhev Nikolay Viktorovich, førsteamanuensis ved Institutt for drift av luftfartsutstyr, Samara State Aerospace University oppkalt etter akademiker S.P. Korolev (nasjonalt forskningsuniversitet). E-post: [e-postbeskyttet]. Område med vitenskapelige interesser: kontroll og testing av fly og deres systemer.

Koptev Anatoly Nikitovich, doktor i tekniske vitenskaper, professor, leder for avdelingen for drift av luftfartsutstyr, Samara State Aerospace University oppkalt etter akademiker S.P. Korolev (nasjonalt forskningsuniversitet). E-post: [e-postbeskyttet]. Område med vitenskapelige interesser: kontroll og testing av fly og deres systemer.

Nikolay ^ekrizhev, førsteamanuensis ved flyvedlikeholdsavdelingen, Samara State Aerospace University oppkalt etter akademiker S. P. Korolyov (National Research University). E-post: [e-postbeskyttet]. Forskningsområde: Kontroll og testing av fly og deres systemer.

Anatoliy Koptev, doktor i tekniske vitenskaper, professor, leder for flyvedlikeholdsavdelingen, Samara State Aerospace University oppkalt etter akademiker S. P. Korolyov (National Research University). E-post: [e-postbeskyttet]. Forskningsområde: Kontroll og testing av fly og deres systemer.